传动壳体 - 副本

兰州工业高等专科学校毕业设计（论文）题目 系 别 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导教师（职称） 日 期 II任务书由指导教师填写，经系（部、中心）或教研室主任签字后生效。请将指导教师所发的任务书装订时按这个顺序装订。兰州工业高等专科学校毕业设计（论文）任务书 系 届 专业毕业设计（论文）题目 校内（外）指导教师职 称工作单位及部门联系方式 宋体 小四一、 题目说明（目的和意义）：毕业设计教学过程是高等工科院校教学计划的重要组成部分，是进行科学教育，强化工程意识，进行工程基本训练，提高工程实践的重要培养阶段，是提高培养优良的思维品质，进行综合素质教育的重要途径。通过毕业设计，学生达到以下基本要求：1） 培养学生综合运用多学科的理论，知识与技能，解决具有一定难度的工程实际问题的能力。2） 培养学生树立正确的设计思想，具有查阅科技文献资料，使用手册，以及自学和独立工作的能力。3） 掌握理论联系实际的设计方法。4） 追求团队精神，培养团队意识。提出本次设计的目的，简要说明设计要采用的基本原理和欲实现的基本功能，要求对关键技术要求作出较为详细的说明，200-300字。宋体 五号二、设计（论文）要求（工作量、内容）：1.设计要求2确定总体方案（对设计所采用的技术原理、功能模块和具体实现的步骤作出简要说明。100-200字，宋体 五号）3设计内容1) 完成相关机构的设计计算。2) 绘制系统示意图3) 设计相关零件图4) 绘制装配图5) 设计电路原理图6) 设软件流程图7) 编制控制程序8) 编制设计说明书设计说明书包括内容（论文装订次序）：题目、摘要、目录、正文、结论、致谢、参考文献等。应阐述整个设计内容，要重点突出和特色，图文并茂，文字通畅。说明书的页数不少于50页（幅面大小为A4，全部由计算机打印）。图纸的要求：机械结构装配图要求视图基本完整，符合最新国家标准，图面整洁，质量高，所设计的图纸至少有两张零号图纸由计算机绘制打印。论文撰写格式及要求见毕业设计说明书范例。三、进度表日 期内 容第1、2、3第4周第5周第6、7周第8 周示意图及零件图装配图原理图编写程序设计说明书完成日期 答辩日期 四、主要参考文献、资料、设备和实习地点及翻译工作量：1注：本任务书要求一式两份，一份系部留存，一份报教务处实践教学科。- 2 -摘 要这次毕业设计是最终传动壳体工艺装配设计，指定工序专用夹具设计，指定工序组合机床设计。每部分严格按照计划要求进行，并有所创新和立足创新。使机械制造专业个环节得到综合和协调应用，掌握设计思路和设计方法，为今后实际工作打下了基础，迈出了坚实的一步。关键词：工艺规程；专用夹具； 组合机床 ABSTRACTThe title of this graduations is:The manufacturing Process Planning for the Terminal Transmission Shell-structureThe Special Jig Planning for the Assigned Process and Combination Machine-tool.Each of the smaller groups is expected to go on with their work according to the planning requirement with more or less creative.It make the participants have a comprehensive and coordinate use of the knowledge of the mechanic manufacturing engineering of different sections.The Participants can also understand and learnt how to make a manufacturing Planning so as to lay a solied foundation for the practieal work there after.Key words：Manufacturing Process Planning;Special Jig Design;Combination Machine-tool.目 录1. 绪 论1.1课题背景 机械是伴随人类社会的不断进步逐渐发展与完善的为了提高加工效率，降低劳动强度，以及减少成本投入。本次课设着重设计专用夹具以及组合机床。1.2机械工业的发展史机械是机器和机构的总称。各种机械都是用来传递与变换运动和力的可动装置。至于，机器则是根据某种使用要求而设计的执行机械运动装置，可用来传递和变换能量，物料和信息，机械是人类生活和生产的基本要素之一，是人类物质文明最重要的组成部分。从原始社会早期人类使用的诸如石斧、石刀等最简单的工具，到杠杆、辘轳、人力脚踏车、兽力汲水车等简单工具，发展到较复杂的水力驱动、风力驱动的水碾和风车等较为复杂的机械。18世纪英国的工业革命以后，以蒸汽机、内燃机、电动机作为动力源的机械促进了制造业、运输业的快速发展，人类开始进入现代化的文明社会。20世纪电子计算机的发明、自动控制技术、信息技术、传感技术的有机结合，使机械进入完全现代化的阶段。机器人、数控机床、高速运载工具、重型机械及其大量先进机械设备加速了人类社会的繁荣与进步，人类可以遨游太空、登陆月球，可以探索辽阔的大海深处，可以在地面以下居住和通行，所有这一切都离不开机械，机械的发展已进入智能化阶段。机械已经成为现代社会生产和服务的五大要素（人、资金、能量、材料、机械）之一。回顾建国以来来中国机械工业技术引进的四个发展阶段：50年代主要从前苏联和东欧国家大量引进成套设备和技术，建设了一批机械工业基地，奠定了中国机械工业与机械科技发展的基础；60年代技术引进转向日本、西欧等资本主义国家，由于受国内外政治气候的影响，技术引进规模较小，进展迟缓；70年代技术引进扩大到整个西方国家，出现了两次进口成套设备的高潮，带有一定程度的盲目性；改革开放以来，机械工业技术引进进入了全方位、多形式、多层次的新的历史发展时期.一、50年代从前苏联和东欧国家成套引进先进技术，装解放初期的中国是一个“一穷二白”的农业大国，工业基础脆弱，以修配为主的机械工业尚未形成独立的制造业，且技术十分落后。根据国民经济恢复和“一五”建设的需要，国家确立了大力引进国外先进技术提高本国技术水平的方针。通过156项重点工程的建设和成套技术装备的引进，中国在短短几年内便恢复和建立了钢铁、机械、电力、煤炭、石油、化工等工业，形成了中国工业体系的总体布局，奠定了中国现代化工业建设的初步基础。二、60年代从日本和西欧引进先进设备与技术，中苏关系破裂，前苏联单方面撕毁合同、撤走专家，中断了与中国的经济技术合作，迫使我国将引进技术的对象转向资本主义国家。在国民经济调整时期，为解决经济发展中“吃、穿、用”等的薄弱环节，国内有关部门先后从日、英等10个资本主义国家引进化纤、冶金、石化等方面的成套设备和技术计84项，用汇总额达3亿美元。三、70年代从整个西方国家引进先进设备与技术，中国先后同美国、加拿大、澳大利亚等一系列西方国家建立了外交关系，西方国家一向奉行孤立和封锁中国的政策而向中国长期关闭的官方经济技术合作的闸门终于被打开了，技术引进工作也出现了新的高潮，中国开始扩大从美国、前联邦德国、日本、英国、法国等国引进设备与技术的规模。成套设备的进口和大型工程项目的建设对促进石油、化工等新兴工业部门的建立与发展起到了一定促进作用。四、改革开放以来全方位、多形式引进消化国外先进制造技术，改革开放以来特别是市场经济体制建立以来，中国利用外资、合资经营步伐加快，机械行业采取的其它引进方式还有：技贸结合、“三来一补”（来料加工、来件装配、来图制造、补偿贸易）、合作研究、购买技术资料或软件、人才培训、引进国外智力、购买二手设备以及联合引进等。机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。 经过多年的发展，机械工业引进了大量的国外先进技术，目前这些技术大部分已投入批量生产，加上国内自行研究开发的成果，使机械产品的结构正向着合理化方向发展，对市场的适应能力也明显增强，已经成为我国工业中产品门类比较齐全，具有相当规模和一定技术基础的支柱产业之一。 世界各国机械工业发展很不平衡，以美国、日本、 德国为首的发达国家机械工业十分发达，占领着全球大部分的市场。随着新技术革命时代的到来，美国的机械工业产品结构，从传统产品为主导向高技术机械产品为主导转变。电子技术的应用，使计算机控制为特点的自动化产 品得到长足发展，从而使机器化大生产实现自动化，计算机网络系统在管理中的广泛应用使企业的管理效率和劳动生产率得到提高。德国在战后确立的注重经济和社会稳定的有限干预市场体系，对机械工业的发展起到重要的促进作用。首先，德国机械工业在发展过程中十分注重各产业间的融合与均衡发展。其次，广泛应用新技术，信息、微电子等技术不仅广泛应用于产品研制，还应用于生产技术和组织管理中。此外，德国机械技术的发展始终以需求为取向，注意保持产品和市场的平衡，并以用户需求设计功能齐全、符合用户需要的产品，同时还提供一种“量体裁衣”的服务。从而德国的机械工业始终能够不断实现技术创新并适应市场需求变化。日本机械工业的发展随着新技术革命的进程，日本不断调整制定科技和产业发展政策。通过对机械工业体制及其产品结构的调整，突破了机械、电子工业中的薄弱环节和关键技术，缩小了日本机械工业与国际水平的差距。70年代后期，日本以技术立国为方针，进入机械产品高技术化阶段。到了90年代，汽车和家电逐渐成为日本机械工业的拳头产品和出口骨干，办工机械、纺织机械、光学仪器、轴承等产品。今后世界机械工业的技术发展趋势是：高度融合化，即机械技术与电子、光学和生物技术进一步融合；在精度化和智能化方面进一步发展，智能材料、机器人以及智能机械将被更为广泛的应用；人与环境的调和 化，即朝着减少环境污染、节约能源和资源的方向发展，在为人们创造更加舒适安全的工作环境和生活空间的同时，还为人们提供兼顾适用与美观的产品。2 零件分析21 批量分析经核实，此最终传动壳体（右）零件属于大批量生产，下面我们进行设备与工艺设备的选择。2.1.1设备的选择确定了工序集中或工序分散的原则后，基本上也就是设备的类型。如采用机械集中，则选用高效自动加工的设备，多刀，多轴机床；若采用组织集中，则选用通用设备；若采用工序分散，则加工设备可较简单。此外，选择设备时还应考虑：1. 机床精度与工件精度相适应。2. 机床规格与工件外型尺寸相适应。3. 与现有加工条件相适应，如设备符合的平衡状况等。如果没有现成设备供选用，经过方案的技术经济分析后，也可以提出专用设备的设计任务书或改装旧设备。此零件应当工序集中，则它在加工中的设备应当采用机械集中，选用高效自动加工的设备多刀，多轴机床。2.1.2工艺装备的选择 工艺装备的选择合理与否，将直接影响工件的加工精度、生产效率和经济效率。所以在选择工艺装备时，应尽量减少工艺繁多，选择精度比较高的组合机床，组合机床是根据待定工件规定的加工工艺要求而设计制造的专用机床，常采用多刀，多轴，多面，多工位同时加工等工序高度集中的高效加工方法，因而与一般机床一样，可获得很高的生产效率，且自动化程度高，加工精度稳定；但在机床的组合结构上，组合机床却不同于一般专用机床，它是以已经系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量按待定的工件的形状和工艺要求而设计的专用部件组合而成的。2.2技术要求分析1. 铸件应清楚内应力。2. 非加工表面允许直径不大于5毫米、不深于2毫米，总数不超过10个的孔眼两孔之间的距离不得小于50毫米，孔眼边缘距离铸件加工的边缘不小于10毫米。3. 除图上标注倒角尺寸的螺孔外，其余螺孔均应锪90度锥孔至螺纹径。4. 未注名的铸造圆角半径3-5毫米。5. 铸件表面光洁，彻底清除飞边毛刺，粘砂及其他杂物。6. 不允许有毛刺和锐棱。7. 铸件壳体内腔非加工表面涂耐油油漆。8. 在同一加工表面上允许直径不大于3毫米，不深于1.5毫米，总数不超过3个的孔眼，两孔之间的距离不小于30毫米，孔眼边缘距离加工表面边缘 不小于3毫米。9. 所有倒角即螺孔的光洁度均为12.5。2.3 工艺路线的拟定工艺路线拟定是制定工艺规程的关键步骤，其主要内容包括个表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定工序集中于分散程度。工艺设计者一般应提出几种方案，通过分析对比，从中选择最佳方案。但是，目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件分析。 2.1 加工方法初拟订原则表面加工方法的选择：表面加工的选择，就是为零件上每一个质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除要考虑生产率要求和经济效益外，还要考虑下列因素：1. 料的性质 例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法。2. 工件的结构尺寸 例如，对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削加工方法都可以。但是箱体上的孔一般不宜采用拉或磨，而常常采用铰孔（孔小时）和拉削（孔大时）。3. 生产类型 选择加工方法要与生产内型相适应。大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。平面和孔采用拉削加工。单件小批量生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，保证有过的成品率，在大批大量生产中采用研磨和超精加工工艺加工较精密零件。4. 具体生产条件 应充分利用现有设备和工艺手段，发挥群众的创造性，挖掘企业的潜力。还要重视新工艺和新技术，提高工艺水平。有时，因设备负荷的原因，需改用其他加工方法。5. 特殊要求 如表面纹路方向的要求等。需要注意的是，任何一种加工方法，可以获得飞表面精度和粗糙度值均有一个较大的范围，例如，精细地操作，选择低的切削用量，获得的精度较高。但是又会降低生产率，提高成本。反之，如增加切削用量，提高生产率，虽然成本降低了。但是精度也比较低。所以只有在一定的范围内才是经济的，这一定范围的精度就是指在正常加工条件下（如不采用特别的工艺方法，不延长精度时间）所能达到的精度，这种精度称为经济精度。相对应的粗糙度称为经济粗糙度。2. 3.1 机械加工工序的安排原则加工工序的安排：复杂零件的机械加工要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此在拟定工艺路线时工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑，现分别阐述如下。2.3.2 切削工序的安排原则 切削工序总的安排原则时：前面工序为后面工序创造条件，做好基础准备，具体原则如下：1. 先粗后精在一个零件的所有表面加工中，一般应包括粗加工、半精加工和精加工。在安排加工顺序时应将各表面的粗加工集中在一起首先进行，再依次集中进行半精加工和精加工，这样就使整个加工过程明显地先粗后精的若干加工阶段。这些加工阶段包括：粗加工阶段主要是切除个表面上的大部分余量。半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。精加工阶段保证各主要表面达到图样要求。光整加工阶段对于表面粗糙度要求很细和尺寸要求很高的表面，还需要进行光整加工阶段。这个阶段一般不能用于提高形状精度和位置精度。应该指出：加工阶段的划分是指零件加工的整个过程而言，不能以某一表面件的加工或以工序的性质来判断。同时在具体应用时，也不可以绝对化，对于有些重型零件或余量小、精度不高的零件，则可以在一次安装中完成表面的粗加工和精加工。零件加工要划分加工阶段的原因如下：（1） 保证加工质量 工件在粗加工时，由于加工余量大，所受的切削力、夹紧力也大，将引起较大的变形，如不分阶段连续加工，上述变形将来不及恢复，将影响加工精度。所以需要划分加工阶段，逐步恢复和修整变形，逐步提高加工质量。（2）便于合理使用设备 粗加工要求采用刚性好、效率高而精度低机床，精加工则要求机床精度高。划分加工阶段，可以避免以精干粗，可以充分发挥机床的性能，延长使用寿命。（3）便于安排热处理工序和检验工序 如粗加工阶段之后，一般要安排去应力的热处理和检验，以消除内应力。精加工前要安排淬火等热处理，其变形可以通过精加工予以消除。（4）便于及时发现毛坯缺陷，以及避免损伤已加工表面，毛坯经粗加工阶段后，缺陷即以暴露，可以及时发现和处理。同时，精加工工序安排在最后，可以避免加工好的表面在搬运和加紧中受到损伤。2. 先主后此零件的加工应先安排加工主要表面，后加工次要表面。因为主要表面往往要求精度较高，加工面积较大，容易出废品，应放在前阶段进行加工，以减少工时浪费，次要表面加工面积较小，精度也一般低，又与主要表面位置要求，应在主要表面加工之后进行加工。3.先面后孔 零件上的平面必须先行加工，然后再加工孔。因为平面的轮廓平整，安放和定位比较稳定可靠，若先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证孔和平面的位置精度。此外，也给平面上的孔加工带来方便，能改善孔加工刀具初始加工条件。 4.基面先行 用于精基准的表面，首先要加工出来，所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工（有时包括精加工），首先再以精基准面定位加工其它表面。 2.4 热处理工序的安排 热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。热处理工序在工艺路线中安排得是否恰当，对零件的加工质量和材料的使用性能影响很大，因此应当根据零件的材料处理的妥善安排。按照热处理的目的，可以分为预备热处理和最终热处理。 2.4.1 预备热处理1. 正火、退火 目的是消除内应力改善加工性能，为最终热处理做准备。一般安排在粗加工之前，有时也安排在粗加工之后。2. 时效处理 以消除内应力、减少工件变形为目的。一般安排在粗加工阶段之后，对于精密零件，要进行多次时效处理。3. 调质 对零件淬火后高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的力学性能。一般安排在粗加工阶段之后进行。对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。2.4.2 最终热处理 常用的有：淬火、渗碳淬火、渗氮等。他们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工（磨削）之前进行，其中渗氮由于热处理温度比较低，零件变形很小，也可以安排在精加工之后。25 辅助工序的安排 检验工序是主要的辅助工序，除每道工序由操作者自行检验外，在粗加工前：零件转换车间时以及重要工序之后和完全加工完毕。进库之前，一般都要安排检验工序。 除检验外，其他辅助工序有：表面强化和去毛刺、倒棱、清洗、防锈等均不能遗漏，要同等的重视。 经过以上所述，零件加工的工步、顺序已经安排，如何将这些工步组成工序，就需要考虑用工序集中还是工序分散的方法。工序集中： 就是指每道工序加工内容很多，工艺路线短。其主要特点是：1. 可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；2. 减少了设备数量以及操工人和占地面积，节省人力、物力；3. 减少了工件安装次数，利用保证表面间的位置精度；4. 采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。工序分散： 就是指每道工序加工内容很多，工艺路线短。其主要特点是：1. 设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；2. 对工人的技术要求较低；3. 可以采用最合理切削用量，减少机动时间；4. 所需设备和工艺装备的数量较多，操作工人多，占地面积大。在拟订工艺路线时，工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍是一致性。一般情况下小批量生产时，只能工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面；大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散组织流水生产。批量生产应尽可能采用效率较高的半自动机床，使工序适当集中。 对于重型零件，为了减少工件运输和装卸的工作量，工序应适当集中；对于刚性差却精度高的精密工件，则工序应适当分散。 从发展趋势来看，倾向于采用工序集中的方法来组织生产。26提高生产率的工艺路径在制订机械加工工艺规程时，必须在保证零件质量要求的前提下，提高劳动生产率和降低成本。也就是说，必须做到优质、高产、低消耗。在保证产品质量的前提下，尽可能的降低成本，就是提高金属切削加工技术经济效益。生产中技术与经济联系紧密、互相制约和互相促进。经济的要求是技术进步的动力和方向，而技术进步又是推动经济发展的重要条件和手段。因此评估某个工艺方案的效果时要从技术和经济两方面来考虑。技术经济效果是在实现技术方案时，输出的使用价值（或效益）与输入的劳动耗费之间的比例。使用价值是指生产劳动创造出来的劳动成果，包括质量与数量两个方面：劳动耗费是指生产过程中消耗与占有的劳动量，材料，劳力，工具和设备等，这些一般以货币形式表示，称为费用消耗。在技术发展和生产活动中，要尽量做到使用价值一定，劳动耗费最小，或劳动耗费一定，使用价值最大，即力争取得最好的技术经济效果。影响切削加工技术经济效益的因素很多，也很复杂，但主要因素是加工质量、生产率和生产成本。劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格品数量，或者指制造单件产品所消耗的劳动时间。劳动生产率一般通过时间定额来衡量。2.6.1 时间定额时间定额是在一定的生产条件下制定出来的完成单件产品（如一个零件）或某项工件（如一个工序）所必须消耗的时间。时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标，是安排生产计划、计算生产成本的重要依据，还是新建或扩建工厂（或车间）时计算设备个工人数量的依据。制订合格的时间定额是调动工人积极性的重要手段，它一般是由技术人员通过计算或类比的方法，或通过对实际操作时间的测定和分析的方法而确定的。使用中，时间定额还应定期修订，以使其平均先进水平。完成零件一个工序的时间定额，称为单件时间定额。它包括下列组成部分。1. 基本时间（T基本）指直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置与表面质量等消耗的时间。对于机械加工来说，则为切除金属层所耗费的时间（包括刀具的切入和切出时间），又称为机动时间。可通过计算求出，以车外圆为例 式中零件加工表面的长度（mm）；、刀具的切入和切出长度（mm）； 工件每分钟转速（r/min）； 进给量（mm/r）； 进给次数（决定于加工量和切削深度）； 切削速度（m/min）； 基本时间（min）。2. 辅助时间（T辅助）指在每个工序中，为保证完成基本工序工作所用于辅助动作而耗费的时间。辅助动作主要有：装卸工件、开停机床、改变切削用量、试切和测量零件尺寸等所耗费的时间。基本时间（T基本）和辅助时间（T辅助）的总和称为操作时间（T操作）。3. 工作地点服务时间（T服务）指工人在工作地点及保持正常工作状态所消耗的时间。例如，在加工过程中调整、更换和刃磨刀具、润滑和擦拭机床、清楚切削等所耗费的时间。工作地点服务时间（T服务）可取操作时间的2%到7%。4. 休息和自然需要时间（T休息）指工人在工作时间内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间。一般可取操作时间的2%。 上述时间的总和称为单位时间。即 T单件=T基本+T辅助+T服务+T休息5. 准备终结时间（T准备）指当加工一批工件的开始和终了时，所准备工作和结束工作而耗费的时间。准备工作有：熟悉工艺文件，领料，领取工艺装备，调整机床等，结束工作有：拆卸和归还工艺装备，送交成品等。因该时间对一批零件（批量为N）只消耗一次，故分摊到每个零件上的时间为T准终/N。所以，大量生产时单件时间定额为上述时间之和。即T定额=T基本+T辅助+T服务+T休息+T准终/N。在大量计算时，每个工作地点完成固定的一道工序，一般不需要考虑准备终结时间，如果要计算，因N值大，T准终/N0，也可以忽略不计，所以，其单件时间定额为T定额=T单件=T基本+T辅助+T服务+T休息2.6.2 提高机械加工生产率的工艺措施劳动生产率是衡量生产率的综合技术经济指标，它不是一个单纯的工艺技术问题，而与产品设计、生产组织和管理有关，所以，改进产品结构设计，改善生产组织和管理工作，都是提高劳动生产率的有力途径。下面仅讨论与机械加工有关的一些工艺措施。1. 缩减时间定额在时间定额的五个组成部分中，缩减每一项都使时间定额降低，从而提高劳动生产率。但主要应缩减占比例较大的部分，如单件小批生产时主要应缩减辅助时间，大量大批生产时主要应缩减基本时间，T休息本来所占比例甚少，不宜作为缩减对象。（1） 缩短基本时间1） 提高切削用量n,f, 增加切削用量将使基本时间减少，但会增加切削力、切削热和工艺系统的变形以及刀具的磨损等。因此，必须在保证质量的前提下采用。要采用大的去切削用量，关键要提高机床的承受能力特别是刀具的耐用度。要求机床刚度好、功率大，要采用优质的刀具材料，如陶瓷车刀的切削速度可达500m/min，国外新出现的聚晶氮化硼刀具可达900m/min，并能加工淬硬钢。2） 减少切削长度，在切削加工时，可以通过采用多刀加工、多件加工的方法减少切削长度。（2） 缩减辅助时间 缩减辅助时间的方法主要是实现机械化和自动化，或使辅助时间与基本时间重合。具体措施有：1） 采用先进高效夹具 在大批大量生产时，采用高效的气动或液压夹具；在单件小批生产和中批生产时，采用组合夹具，可调夹具或成组夹具，都将减少装卸时间。2） 采用多工位连续加工 采用回转工作台和转为夹具，能在不影响切削的情况下装卸工件，使辅助时间与基本时间重合。利用回转工作台的多工位立铣以及双工位转为夹具。3） 采用主动检验或数字显示自动测量装置 可以大大减少停机测量工件的时间。4） 采用两个相同夹具交替工作的方法 当一个夹具安装好工件进行加工时。另一个夹具同时进行工件的装卸，可以使辅助时间与基本时间重合。（3） 缩减工作地点服务时间 缩减工作地点服务时间主要是要缩减调整和更换刀具的时间，提高刀具或砂轮的耐用度。主要方法是采用各种快换刀夹、自动换刀装置、刀具微调装置以及不重磨硬质合金刀片等，以减少工人在刀具的装卸、刃磨、对刀等方便所消耗的时间。（4） 缩减准备终结时间 在批量生产是，应设法缩减安装工具、调整机床时间，同时应尽量扩大零件的批量，使分摊到每个零件上的准备终结时间减少。在中、小批生产时，由于批量小，准备终结时间在时间定额中占较大比重，影响到生产率的提高。因此，应尽量使零件通用化和标准化，或者采用成组技术，以增加零件的生产批量。2. 采用先进工艺方法 采用先进的工艺方法是提高劳动生产率极为有效的手段。（1） 采用先进的毛坯制造方法 例如粉末冶金、失蜡铸造、压力铸造、精密锻造等新工艺，可以提高毛坯精度，减少切削加工的劳动量，提高生产率。（2） 采用少、无切削工艺 如用挤齿代替提齿，生产率可提高67倍。还有滚压、冷轧等工艺，都能有效地提高生产率。（3） 采用特种加工 对于某些特硬、特脆、特韧的材料及复杂型面等，采用特种加工能极大地提高生产率。如用电解或电火花加工锻模型腔等，可以减少大量的钳工劳动量。（4） 改进加工方法 如用拉孔代替镗、铰孔；用精刨、精磨代替刮研等，都可大大提高生产率。27加工余量的确定加工余量是指加工时从加工表面上切去的金属层厚度。加工余量可分为工序余量和总余量。工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金属层厚度。工序余量等于后两道工步之差。工序余量之和：本工序的基本余量：本工序的最大余量：本工序的最小余量：本工序的余量公差： =对于外表面的单边余量： 对于内表面的单边余量 ： 式中 本工序的工序余量 前工序的工序尺寸 本工序的工序尺寸 对于轴： 对于孔： 式中 直径上的工步余量 前工序的加工直径 本工序的加工直径当加工某个表面的工序是分几个工步时，则相邻两工步尺寸之差就是工步余量。它是某工步在表面上切除的金属层厚度。工序尺寸上公差带的布置，一般都采用“单向、入体”原则。即对于被包容（轴类），公差都标成下偏差，取上偏差为零，基本尺寸既为最大尺寸；对于包容面（孔类）、公差都标成上偏差，取下偏差为零。但是，孔中心矩尺寸和毛坯尺寸的公差带一般都取双向对称布置。总加工余量是指零件从毛坯变为成品时从某一表面所切除的金属层总厚度。其值等于某一表面的毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，也等于该表面各工序余量之和。 总加工余量也是个变动值，其值及公差一般是从有关手册中查得或凭经验确定。影响加工余量的因素有：前工序的表面质量（包括表面粗糙度和表面破坏层深度）；前工序的工序尺寸公差；前工序的位置误差，如工件表面在空间的弯曲、偏斜以及其它空间位置误差；本工序工件的安装误差。需要注意的是，对于不同的零件和不同的工件，上述公式中各组成的数值与表现形式也各有不同。例如：对拉削、无心磨削等以加工表面本身定位进行加工的工序，其安装误差值取0；对某些主要用来降低表面粗糙度的超精加工及抛光等工序，工序加工余量的大小仅仅与表面粗糙度值有关。加工余量的大小，直接影响零件的加工质量和生产率。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低生产率，而且增加材料、工具和电力消耗增加成本。但是加工余量过小，又不能消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。因此，必须合理的确定加工余量。长度方向的余量查机械制造工艺设计简明手册表2.22.5，其余量值规定为2.02.5,现上下表面取2.5。其余表面取2.0。2.8确定切削用量及时间定额工序 加工启子端面和基准外圆：加工G面，保证117+0.5及平面度要求为0.05，并且在加工中只能凹下去；加工直径为84.02圆柱的端面；加工内孔，保证直径为72.99+0.020，长度16.5，以及其轴线相对于G面的垂直度要求为0.08，孔的圆柱度要求为0.015；加工直径为84.02外圆，保证直径为84.02-0.030及相对于A轴线的同轴度为R0.02；倒角1X45，倒棱，保证30及长度4；检验内孔尺寸直径为72.99+0.020，直径为84.02-0.030，及垂直度，同轴度，圆柱度，平面度。工件材料：HT200，=170-240MPa,铸造；工件尺寸：外圆直径87 mm， 且其到端面距离为18.5 mm，内孔直径为60 mm ， L=119mm, 机床：卧式单面铣床;刀具：YG6硬质合金套式面铣刀，铣削宽度=163mm，深度=8，选择刀具前角，后角，后角，副后角=，刃倾角=，主偏角=，副偏角=切削用量确定切削深度因为余量较小，故选=2，一次走刀即可完成确定每齿进给量由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称铣，以提高进给量提高加工效率。使用YG6硬质合金套式面铣刀加工，机床功率为7.5KW。时： =0.09-0.18mm/z故选用：=0.18mm/z,确定刀具寿命及磨饨标准铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5，由于铣刀直径=300mm，故刀具使用寿命T=300min,计算切削速度和每分钟进给量当=300mm,=22,=1.5mm,=0.18mm/z,正系数为：=1.0,=0.8时,=6.5m/min,=66r/min,=229mm/min。各修正系数为：切削速度计算公式为： =186mm,=4mm,=245,=0.2,=0.15,=0.2,=0,=0.32,=300min,=0.18mm/z,=22,将以上数据代入公式：m/min （2-1）确定机床主轴转速：r/min （2-2）选择=400r/min，=500,因此，实际进给量和每分钟进给量为：m/min （2-3）mm/z （2-4）检验机床功率=3.8kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率kwkw，故检验合格，最终确定：=4mm，=400r/min， =500mm/s，=472m/min，mm/z计算基本工时，=198mm入切量及超切量为： =59mm，则： (2-5) 工序 粗铣两端面，给精铣留1mm的余量 工序 精铣两端面，保证长度98+0.20，115+0.50，并保证Ra=3.2。刀具：YG6硬质合金套式面铣刀机床：X51双面卧式铣床 进给量为：=0.05-0.1mm/min,取为:0.05mm/min参考有关资料，确定V=124r/min，采用YG6硬质合金套式面铣刀加工，则:r/min (2-6)现采用X51双面卧式铣床，取=125，故实际切削速度为：m/min (2-7)当 =125 r/min 时，工作台每分钟进给量：m/min （取为980mm/min） (2-8)本工序时间为：min （2-9）工序 粗铣三端面，上端面，保证Ra=12.5及长度210.880.10；下端面，保证Ra=12.5及长度111.25；左端面，保证Ra=12.5及长度76.780.10。工序 精铣下端面，保证Ra=3.2及平面度要求0.06，且在加工过程中只能向下凹，检验平面度。刀具：YG6硬质合金镶齿式面铣刀，铣削宽度=576mm,深度=6,齿数Z=28，=120mm 机床：组合机床取n=160，故实际切削速度为：m/min (2-10)当 =150 r/min 时，工作台每分钟进给量：mm/min （取为980mm/min） (2-11)本工序时间为： (2-12)工序 粗镗两个端孔，分别达到直径为61.5，84.5，79.5及Ra=12.5。保证中心距100.50.09，倒角1X45。工序 精镗，保证其61.99+0.03，84.99+0.03，79.99+0.03，Ra=1.6及平面度，同轴度，平行度，圆柱度要求。检验直径分别为61.99+0.03，84.99+0.03，79.99+0.03，Ra=1.6及平面度，同轴度，平行度，圆柱度。 确定进给量: 当铸铁170-240,90mm,=0.390.47mm/r。则：=( 0.390.47）0.75=0.290.35mm/r (2-13)根据机床,取=0.25mm/r切削速度:查得切削速度=15m/min,所以r/min (2-14)根据机床说明书,取=460r/min,故实际切削速度为:m/min (2-15)切削工时:=22mm,=9mm,=3mmmin (2-16)其余面上孔的切削用量及切削工时同上。工序 加工两端面的孔，加工3个直径为5，深15的孔，3个直径为6.8深20的孔，一个直径为8深8的孔，2个直径为14的孔及锪2个直径为24的沉孔。确定进给量: 当铸铁的=170-240Mpa，=14mm时，=0.390.47mm/r。则：=( 0.390.47）0.75=0.290.35mm/r (2-17)根据机床,取=0.25mm/r切削速度:查得切削速度=15m/min,所以 r/min (2-18)根据机床说明书,取=850r/min,故实际切削速度为:m/min (2-19)切削工时:=18mm,=9mm,=3mmmin (2-20)根据机床说明书,取=500r/min,故实际切削速度为:m/min (2-21)切削工时:=18mm,=9mm,=3mmmin (2-22)确定进给量当铸铁170-240MPa，= 6.8mm时，=0.390.47mm/r。则：=( 0.390.47）0.75=0.290.35mm/r （2-23）根据机床,取=0.25mm/r切削速度:根据查得切削速度=15m/min,所以r/min （2-24）根据机床说明书,取=500r/min,故实际切削速度为:m/min （2-25）切削工时:=18mm,=9mm,=3mmmin （2-26）确定进给量:当钢的800MPa，= 8mm时，=0.390.47mm/r。则：=( 0.390.47）0.75=0.290.35mm/r （2-27）根据机床,取=0.25mm/r切削速度:查得切削速度=15m/min,所以r/min （2-28）根据机床说明书,取=600r/min,故实际切削速度为:m/min （2-29）切削工时:=18mm,=9mm,=3mmmin （2-30）工序 三端面上的孔攻丝，上端面孔攻丝至M12，螺旋长度为22；左端面孔攻丝至M12，螺旋长度为22；下端面孔攻丝至M6，螺旋长度为14。攻螺纹M12mm，并倒角45由 r/min （2-31）按机床取=637r/min，故=19.2m/min切削工时：=18mm,=3mm,=1mm （2-32）攻螺纹M6mm，并倒角45取mm/r ，=20m/min 则： r/min （2-33）工序 攻3个M6深12及3个M8深17的螺纹孔。攻螺纹M6mm，并倒角45由 r/min （2-34）按机床取=637r/min，故=19.2m/min切削工时：=18mm,=3mm,=1mm （2-35）攻螺纹M8mm，并倒角45取mm/r ，=20m/min （2-36）则： r/min （2-37）按机床取=796r/min，故=19.2m/min切削工时：=18mm,=3mm,=1mmmin （2-38）工序 攻2个M12的通孔。取mm/r ，=20m/min （2-39）则： r/min （2-40）按机床取=796r/min，故=19.2m/min切削工时：=18mm,=3mm,=1mmmin （2-41）终检3 夹具设计3.1指定工序工序定位方案定位销限制一个自由度，端面限制三个自由度，短台阶面放在孔里限制两个自由度。夹具是一种装夹工件的工艺装备，它的主要功用是实现工件定位和夹紧，使工件加工时相对于机床以及刀具有正确的位置，以保证工件的加工精度。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动生产率，需要设计。经过与指导老师协商，决定设计精铣窗口平面的铣床夹具。本夹具将用于X51铣床。刀具为三把高速钢镶齿三面刃铣刀，对工件的三端面同时进行加工。 在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先考虑到工件在夹具上装卸要快捷方便。3.2夹具设计本夹具主要用来精铣窗口平面，所以，在本道工序加工时，主要应该考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，并提高其精度。铣床铣窗口平面的专用夹具是将两个工件同时放在夹具上，将短台阶孔放在孔里，这样就限制了两个自由度，工件的上面的一边与夹具上的短定位销接触，限制一个自由度。工件的一面与夹具体接触限制三个自由度。这样设计的夹具就对工件达到了完全定位。整个工件用一个长螺栓将工件夹紧，这样设计夹具简单且装卸工件方便快捷。夹具的大多数配件都是铸铁件，所以价格比较便宜。本夹具结构简单，装卸快捷方便度。大大地提高了劳动生产率，降低了劳动强。 图3-1 精铣窗口平面定位夹紧图3.3问题的提出在夹具设计中要考虑工作台T型槽之间的宽度，整个夹具的高度，是否能在机床上放的下，在设计的过程中好多问题都没有考虑到，等设计完之后，才发现好多设计都需要修改。在设计中，总的感觉就是，设计是一个不断修改的过程。基准的概念及其分析基准是零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。它往往是计算、测量或标注尺寸的起点。根据基准功用的不同，它可以分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准设计基准是在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准。它是标注设计尺寸的起点。2. 工艺基准在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。按用途不同可分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。（1） 定位基准 在加工时，用以确定零件在机床夹具中的真确位置所采用的基准，称为定位基准，它是工件上与夹具上定位元件直接接触的点、线或面。（2） 工序基准 在工艺工件上用以标定被加工表面位置的基准，称为工序基准。（3） 测量基准 零件检测时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。（4） 装配基准 装配时用以确定零件在机器中位置的基准，称装配基准。需要说明对称面等，他们是由某些具体存在的表面来体现的，用以体现基准的表面称为基面。问题二： 加工余量的确定加工余量是指加工时从加工表面上切去的金属层的厚度。加工余量可分为工序余量和总余量。 工序余量工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金属层厚度。1. 工序余量的计算工序余量等于前后两道工序尺寸之差。2. 本工序余量、最大余量、最小余量及余量公差由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在这误差，因此，加工余量也是个变动量。当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得的加工余量称为基本余量或称为公称余量。 最小余量是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。最大余量是该工序余量的最大值。4 组合机床设计4.1 被加工零件工序图4.1.1 被加工零件工序图的作用与内容被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的具体依据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是在被加工零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容并作必要的说明而绘制的。其主要内容包括：1）被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。当需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部筋、壁布置及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工件、夹具、刀具中间是否相互干涉。2）本工序所选用的定位基准、夹压部位及加紧方向。以便据此进行夹具的支持、定位、加紧和导向等机构设计。3）本工序加工表面的尺寸、精度表面粗糙度、形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。4）注明被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。4.1.2 绘制被加工零件工序图的规定及注意事项（1）绘制被加工零件工序图的规定为使被加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序公差换算为对称公差。绘制时规定：应