降低连杆瓦在装配时跳动率.ppt

发 布 人：査显威 发布小组：鹰雁团队 发布单位：发动机公司 发布时间：2011年6月24日,降低连杆瓦在装配时跳动率,鹰雁团队宣传画,小组成立史,鹰雁团队成立于2008年，在开展QC活动的同时率先启用QC热线和鹰雁小组的团队宣传画，有效的搭建跨部门的协作平台和促进班组QC文化氛围。在开展QC活动的同时更加注重于QC人才的培养。,小组简介,项目组员展示： 小组名称：鹰雁团队 课题类型：攻关型 小组口号：鹰一样的个人、雁一样的团队,4,小 组 活 动 推 进 计 划,制表人：赵国庆,小组活动计划,5,效益分析,课题执行步骤,6,选题理由,重要性： 活塞连杆组的装配状态决定着一台发动机的关键性能指标的动力表现。如果出现连杆瓦跳动现象，没有及时处理，都会存在重大质量、安全风险。例如：曲轴抱死、拉瓦等严重后果。,7,曲轴（截面）,选题理由,跳动,瓦片跳动状态动画演示,瓦片压死不合格发动机,不合格发动机返修现场,跳瓦造成缸体被击穿,8,现状调查,通过手机每一缸跳瓦的数据进行分析，利用假设检验确定连杆瓦跳瓦与每个缸没有明显差异： 分析方法：卡方分析 原假设：H0：P1=P2=P3=P4 对立假设：Ha：其中任意一缸与其它缸有明显差异 统计结论：P=0.6660.05，说明无法拒绝原假设 实际结论：连杆瓦跳瓦与缸数之间没有明显差异,9,现状调查,通过20天的数据收集，最高的不合格率为95.45%，最低不合格率为83.33%，平均不合格率为88.22%，根据当前生产模式，连杆瓦跳瓦在岗位装配完成后进行现场调整与返修，严重影响装配线的生产效率。,设定目标,QC课题攻关目标为： 降低连杆瓦在装配时跳动率为1%,11,目标可行性分析,可行性分析,降低连杆瓦在装配时跳动率为1%,状态本身,人员能力,产品技术,动力院实际在试制中没有发现此类问题,技术咨询：曾经出现过此类问题，但真正的跳动比例顶多在2%-3%之间。,车间装配技师（工作30年以上）对岗位试装，此项问题比率仍然较高。,通过岗位知识、技能测评，均符合装配要求。,与其他同产品产品技术对标，异常波动幅度仅为1%比例。,12,法,人,料,机,工作状态不佳,员工作业能力不足,心情不好,责任心不强,新员工上岗,瓦片安装（瓦片、连杆）,连杆加工尺寸不合格,定位孔加工尺寸错误,孔失圆,瓦片来件尺寸不合格,存在刀痕现象,存在铁屑等杂质,非本岗位人员操作,设备不良,设备在拆解时出现磕碰,设备损坏,设计不合理,装配方法不当,配合尺寸不满足适配要求,配合方式不符合技术要求,是否按照作业指导书步骤装配,装配连杆瓦片装配不到位,无操作证,加工参数错误,涂油的位置错误,涂油量是否满足齿轮系润滑,涂二硫化钼方法不当,是否在使用有效期,安装出粗糙度过大,连杆瓦清洁度不达标,装配手套残留毛绒,原因分析-鱼刺图,辅具设计不合理,连杆瓦在装配时跳动,13,原因分析-流程图,装配连杆瓦片,岗位装配流程分析,步骤一,瓦片表面涂抹二硫化钼,连杆大头头部涂油,活塞对环,活塞连杆放入辅具（锥套）内,接引杆放入缸套内,连杆固定螺栓对准接引杆槽,使用推力辅具压装活塞,接引杆随力后退,安装连杆大头,预拧连杆固定螺母,放行,步骤十二,步骤二,步骤三,步骤四,步骤五,步骤六,步骤七,步骤八,步骤九,步骤十,步骤十一,连杆瓦安装状态,二硫化钼涂抹过多,连杆瓦安装状态,未涂油到位,活塞对环状态错误,放入过程导致状态变动,接引杆本身设计不符合要求,过程固定螺栓脱落,用力过大,后退过快,状态安装错误,清洁度不达标,放行震动,14,原因分析-评定标准,团队成员针对连杆瓦片跳动课题，制定PFMEA评定标准。将从“人”、“机”、“料”、“法”四个方面展开分析。,15,原因分析-人,（一）、“人”-岗位能力PFMEA,“人”因素可排除,16,原因分析-机,（二）、“机”-使用状态PFMEA,“机”因素可排除,17,原因分析-料,（三）、“料”-使用状态PFMEA,“料”因素可排除,18,原因分析-法,（四）、“法”-使用状态PFMEA,19,连杆瓦与轴颈发生轻微碰撞。,装配过程连杆瓦脱离卡槽。,原因分析-潜在要因,团队成员通过PFMEA对众多的潜在原因进行分析。对严重度、频度、可探度进行打分。最终锁定连杆组在缸孔中安装过程出现异常因素，以下2个潜在的主要原因，分别是：,336分,245分,异常因素出现形式：装配过程出现,异常因素出现形式：装配过程接触瞬间出现,20,曲轴（截面）,确定要因,装配瞬间瓦片处于自由状态，任何方向给予一定的力，都会造成瓦片瞬间变动位置。,潜在要因- （一）装配过程连杆瓦脱离卡槽 （二）连杆瓦与轴颈发生轻微碰撞,21,确定要因,要因关联,出现形式,两者的潜在要因的出现形式，均发生在装 配活塞连杆与曲轴轴颈接触的过程。,连杆瓦与轴颈发生轻微碰撞与瓦片脱离卡 槽具有直接原因。,潜在要因两者的关联,连杆瓦与轴颈之间因为碰撞加大了瓦片脱离现 象。故将两者潜在要因合并验证。,确定要因： 装配过程中连杆瓦与曲轴轴颈发生碰撞造成瓦片脱离卡槽,22,制定对策,23,连杆,对策实施,曲轴（截面）,瓦片表面为装配面，经过验证在实际装配过程中，较难实现单点限制。 1、没有空间实施限制工作。 2、该限制装置将会与曲轴干涉。 3、整体操作不方便，影响生产效率。 4、产品质量不允许。,NG,为了避免瓦片瞬间跳动，综合考虑将借助外力给予瓦片向内的力，以此来保证瓦片的服帖，起到限制作用。,24,从单点限制更改为两点限制。同时借用活塞连杆接引杆辅具来达到两点限制的效果。,连杆,对策实施,曲轴（截面）,25,消除瓦片的自由状态，增加连杆瓦片限位装置。,“概念”辅具简图: 辅具接引连杆的 前端呈直角。,当前在用辅具简图: 辅具接引连杆的 前端呈弧形。,对策实施,现场分析,辅具对比,图纸编制,辅具制作,效果验证,对策实施过程展示,旧,新,对比图,对策实施,27,连杆,曲轴（截面）,连杆,曲轴（截面）,（新辅具） 理想装配状态,（老辅具） 跳瓦状态,对策实施,28,连杆,曲轴（截面）,对策实施,29,效果检查,达到QC攻关目标1%,3月10日开始对新辅具进行验证，共计收集了867台（3468组）数据。未出现连杆跳瓦现象，不合格率降低为0。,整改前,整改后,设定目标,通过课题攻关，截止2011年4月底，未出现连杆跳瓦现象，不良率为0，达成不良跳动率1%的目标！,成功！,固化措施,固化措施,1、将活塞接引杆最新辅具图纸，给于有效保存。 2、在作业指导书中，设立该项的检查和注意项目。 3、规范、固定岗位人员的操作动作。训练岗位人员操作使用最新辅具的熟练度。,效益分析-有形效益,有形效益分析,效益分析-无形效益,无形效益分析,解决了质量顽症,改进效果显著,要素分析难度较大,此课题牵涉到众多因素，各种因素均存在空间尺寸影 响，分析难度较大，验证阶段的工作量较大。,此课题解决了目前装配线产能提升的瓶颈问题，同时 解决了质量模块的“拉瓦”的风险。有效提升了一次性装配 合格率。,此课题的改进效果明显，跳瓦率从80%下降至1%。,本次QC的特点,1、小组成员对零 部件与辅具之间配合，尤其是运动件之间的配合原理有了更深的了解，为今后解决类似问题奠定基础；,2、提高了我们与部门之间人员的沟通能力，快速有效的解决问题、共享相关的知识，拓展了我们的知识面；,总结及下一步打算,总结,下一步打算,通过本次QC对“空间尺寸”问题的梳理，对今后相关问题项进行跟踪，提高我们的生产效率，达成公司的指标。,36,感谢各位领导和同仁的聆听，恳请指导！,谢谢大家！,特别感谢：柴油机厂技术质量组、质量管理部给予QC攻关提供技术支持 柴油机厂技能训练室提供辅具制作相关技术,