无菌药品生产中细菌内毒素控制措施

细菌内毒素控制措施1. 水注射用水既是注射剂等药品制备中的一种重要原料，也是灌装无菌产品的包装容器、生产中使用的相关设备、管道、工器具等的最后洗涤用水，其水质好坏，对无菌产品质量的影响是至关重要的。注射用水水质最大污染风险是微生物和热源。注射用水水质的污染包括外源性和内源性污染。外源性污染包括进料水、排气口或由于系统存在泄漏而与外界污染接触所致；内源性污染是系统运行中产生的，可能是水处理设备单元储存于分配系统的设计、选材、安装、运行、维护和使用不当产生利于微生物生存、繁殖的生物膜所致。注射用水系统的水质保证体系包括硬件、软件和人员。即硬件方面的合理设计、精心安装、严密验证、达标运行、有效监控和及时维护，只有在具有一定素质的人员，严格按相关软件要求去认真操作和管理，才能制造出合格的注射用水。2. 原料用无菌过程生产的药品可能被一种或多种成分，在使用中可能受到微生物或内毒素的污染。应优先选择无菌原料药，无菌原料药精制工艺用水及直接接触无菌原料药的包装材料的最后洗涤用水应符合注射用水质量标准；其它原料药精制工艺用水应符合纯化水质量标准。于可能夹带内毒素的每批组分应有书面操作步骤及适当的接收或拒收标准。任何组分不符合规定的内毒素标准者都应该拒收。如果无法保证原料药中内毒素限度，应尽量制定企业内控标准。常见的去除原料药内毒素的方法有离子交换法、有机溶剂析晶法、超滤法、吸附法和高温灭菌法等。国外流行的的是无炭化生产。国内一般采取在药液配制时，采用0.1%活性炭吸附除去热原，达到控制内毒素的目的。试验表明，活性炭只能除去8090%除热原，而且还容易带入很多不可知杂质。按照目前的条件，大多数厂家还是用的它，只是对于不耐热只能无菌灌装的药液，药液的温度不是活性炭除热源的理想温度，所以效果弱些。这时活性炭除热源可以按照少量多次的方法来进行，比一次加入全量效果要好。3. 辅料注射剂的辅料选择应遵循以下原则：必须使用是前提（如稳定剂、增溶剂等）；优先采用符合注射规格的辅料；所用辅料的种类及用量应尽可能少；应尽可能采用制剂剂常用的辅料（吐温80等）对于非注射用辅料应严格控制，未批准供注射用的辅料：在国外上市注射剂中已使用的进口辅料（原生产企业）。关注国外药用依据、执行标准及检验报告；有注射使用依据，尚无符合注射用标准产品生产或进口的辅料。关注精制工艺及其选择依据、内控注射用标准的制定依据及其执行标准及检验报告；必要时应关注其相关安全性试验资料。对于非注射剂辅料，国内一般采取配制时，采用0.1%活性炭吸附除去辅料中的热原，达到控制内毒素的目的。4. 工器具及包材4.1 工器具的清洗对于无热原的非胃肠道用药容器和密封件应该规定为无菌。使用加工方法的类型首先取决于容器和/ 或密封件材料的性质。这些过程的验证试验应适当地说明使得材料无菌和无热原的能力。书面程序应该规定这些过程再验证的频率,以及保持容器和密封件无菌、无热原的时间限度。玻璃容器预灭菌准备通常涉及一系列的洗涤（如氢氧化钠溶液、纯化水）和冲洗（纯化水、注射用水）循环。这些循环在除去异物方面起了很重要的作用。冲洗用水必须高纯度，以免污染容器。对于非胃肠道用药,最后的冲洗水应该符合注射用水的标准。除热原过程的适当性评价使用已知内毒素量的接种容器或密封件，然后测定其去热原后的内毒素含量。实施挑战性试验用重新标定的内毒素溶液，它可以直接放在表面上，并风干。阳性控制应该用于测定用测试方法回收的内毒素百分比。验证试验数据应该能够说明内毒素经过处理后减少了至少99.9 %。玻璃容器一般用干热灭菌方法进行消毒灭菌和去热原。干热灭菌和去热原的验证应该包括适当的热分布和加热强度(热穿透) 试验，以及用最差状态过程，容器特性(如质量) ，负载配置等试验以体现实际的生产情况。塑料容器的热原通常用多次注射用水冲洗除去。塑料容器也可以用适当的气体，辐射或其他适当的方法灭菌。气体灭菌可以用环氧乙烷，应该规定和密切注意环氧乙烷灭菌过程的参数和限度(如温度，压力，湿度，气体浓度，灭菌时间，除去气体，测定残留量) 。在表示环氧乙烷和气体气体灭菌过程的有效性时，生物指示剂具有特别重要的作用。胶塞(如:塞子和针芯) 在最后蒸汽灭菌前要进行反复多次的洗涤冲洗循环清洁。至少最初洗涤过程冲洗的用水应该是纯水，为了把内毒素含量降低到最少，非胃肠道药品最后要用注射用水冲洗。一般通过多次用热的注射用水冲洗去热原。洗涤，干燥(如果需要时)，灭菌之间的时间应该尽量短，因为在塞子上残留的水分有利于微生物生长和产生热原。由于橡胶是热的不良导体，特别要注意验证过程中热量的利用，使之能够穿透胶塞负载。洗涤程序的验证应该能证明成功地把内毒素从橡胶制品中除去。胶塞硅化可能的污染源。制造胶塞时使用的硅应该符合适当的质量控制标准，对安全，质量，药品纯度不得产生负作用。委托生产单位的容器和密封件灭菌和/ 或去热原也应该符合自己生产同样的GMP 要求。生产成品药生产商负责审查和批准受委托单位的验证计划和最后的验证报告。4.2 容器/ 密封系统的检查能够让空气和微生物进入的容器密封系统是不适合用于无菌产品的。在检查最终密封产品时应该查出并剔除破损和有缺陷的产品。应该要有安全措施以保证产品的运送不会影响容器密封系统的完整性,并导致失去无菌性。设备的适当性问题或接收的容器或密封件的缺陷已经引起了密封系统的完整性丧失。例如:由于设备缺陷或由于半成品运送失当，没有检查出西林瓶的碎片。导致药品召回。如果破损没有检查出来导致容器密封系统完整性破坏,应该迅速修改程序防止和检测出这些缺陷。给药装置(如:针筒缺陷,给药体积) 的功能性缺陷也可能导致产品质量问题,应该通过适当的中间控制测试监控。在中间控制和最终检查中查出的任何缺陷或超过规格范围的结果都应该进行调查。5. 人的影响5.1 人员：无菌过程的良好设计可以将人员的影响降低到最小。因为无菌过程作业中操作人员的活动增加,成品无菌的危险性也增加。为了保证维持产品的无菌性,涉及无菌作业的操作人员应该在任何时候都要遵守基本的无菌技术原则。任何人在允许进入无菌生产区和进行操作前都应该适当培训。这些培训应该包括无菌技术、洁净室行为准则、微生物学、卫生、着装、非无菌产品对病人安全性的危害、无菌生产区操作等专门书面程序。经过初步培训,人员还需要根据经常性培训计划进无菌过程的良好设计可以将人员的影响降低到最小。因为无菌过程作业中操作人员的活动增加,成品无菌的危险性也增加。为了保证维持产品的无菌性,涉及无菌作业的操作人员应该在任何时候都要遵守基本的无菌技术原则。任何人在允许进入无菌生产区和进行操作前都应该适当培训。这些培训应该包括无菌技术、洁净室行为准则、微生物学、卫生、着装、非无菌产品对病人安全性的危害、无菌生产区操作等专门书面程序。经过初步培训,人员还需要根据经常性培训计划进行定期新内容的培训。管理人员要定期评价在实际操作中操作人员是否遵守书面程序的规定。同样,质量控制部门也要定期监察生产作业中是否符合规定的书面程序,基本的无菌技术。维护无菌物品和表面无菌性的技术包括:只可用无菌仪器接触无菌物品无菌仪器(如镊子) ,经常用于处理无菌物品。在使用间歇,仪器只应该放置在无菌容器中。需要时仪器可以在整个操作中替换。初步更衣后,无菌手套应该定期消毒,以尽可能减少污染危险。人员不得直接接触无菌产品,容器,密封件或关键表面。缓慢,小心移动快速移动会导致关键区域不可接受的湍流。这样的移动影响了无菌区域,使得挑战性试验不符合洁净室的设计和控制参数。缓慢,小心移动的原则适用整个洁净室。保持整个身体不在单向空气流中单向流设计用于保护无菌设备表面,容器、密封件和产品。在无菌生产区中,人员不得中断单向流通路。进行合理操作以不影响产品的无菌性。为了保证无菌产品周围环境的无菌性,人员应在产品的边上操作,不要在产品垂直单向流上操作。操作人员接近无菌生产线时,不得说话。保证适当的着装控制。在无菌作业前和整个无菌生产过程中,操作人员不得有任何对服装会造成污染的活动。只有合格的,着装适当的人员才能允许进入无菌生产区。无菌生产区着装应为人体和暴露的无菌产品之间提供屏障,防止人体产生的微粒和微生物污染。服装应该无菌,没有碎屑,覆盖整个皮肤、头发(面罩,头罩,胡须罩,防护眼镜,弹力手套,洁净室靴子和鞋套为着装中的常用物品) 应该有详细的书面程序说明用无菌方法穿着这些服装、部件的方法。着装各个部分之间应该重叠,以形成适当的屏障(如手套覆盖在衣袖上面) 。如果着装有撕裂或破损时,应该立即更换。应指定计划定期评价或审计人员和相关无菌生产的符合性。应有无菌着装验收计划以评价洁净室操作人员在执行着装程序后保证着装质量的能力。着装验收应包括在着装表面取样点上的微生物取样(如:手套手指部分,口罩,前臂,脸颊及其他部位) 。除了着装的最初评价,以后要定期再验收,并在一定时间后,监测不同的着装部位,以保证无菌着装技术持续的可接受性。对于自动化操作,半年一次或一年一次作再验收已经足够。因为人员没有涉及。为了保护暴露的无菌产品,人员应该保持着装的质量,严格执行无菌方法。应有适当的书面程序说明人员在什么情况下应重新培训、重新上岗或调离无菌岗位。5.2 监督计划人员能够严重影响无菌产品生产的环境质量。应该建立警惕和负责的人员监督计划。通过每位操作人员每天或每个批号手套表面取样分析来进行监督。取样过程应对其他战略性选择的着装位置规定适当的取样频率。质量控制部门应该给劳动强度特别大的操作人员建立完整的监督计划。(如:需要重复和复杂无菌作业的人员) 。无菌对于无菌生产过程是最基础的。无菌生产区生产人员必须自始至终在整个操作过程中维持手套无污染。就在取样前进行手套消毒也是不适当的,因为它可能影响在无菌操作中的微生物回收。如果操作人员超过规定限度,或者有不良趋向,应该立即进行调查。并包括增加取样,增加观察,重新培训,重新验收着装,在某些情况下重新安排人员到无菌生产区以外工作。微生物趋向系统和非典型性趋向影响评估的详细讨论见实验室控制。6. 生产环境无菌生产设施必须有隔开的操作区域,它可以适当控制以获得操作性质所要求的不同质量水平的空气。规定区域的设计应该基于满足设备、成分、产品在该区域操作中对微生物和颗粒的要求。无菌生产的关键区域和控制区域应该根据验收试验中获得的有关微生物和颗粒数据分级和支持。虽然,最初的洁净室验收应该包括在空态(as2built )和静态条件下空气质量的评价,最后的洁净室和洁净区域的分级应该按照动态数据(即有人员存在,设备到位,操作在运行) 。无菌生产工厂监督系统也应该评价规定洁净区域在动态条件下日常运作时的符合性。具体可参考GMP无菌制剂要求。