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盘式制动器设计未定义书签 未定义书签 未定义书签 未定义书签摘要 错误!1绪论 错误!1.1 研究意义 错误!1.2国内外发展现状 错误!1.3制动系统应具有的功能和应满足的要求 3未定义书签 未定义书签 未定义书签 未定义书签1.4课题任务32制动器方案的选择 错误!2.1方案选择的依据 错误!2.2方案的选定 错误!2.2.1制动器选择 错误!2.2.2前、后制动器的选择 42.3行车制动器的标准和法规63制动器的主要参数及其选择73.1制动力与制动力分配系数 73.2同步附着系数计算113.3制动器最大制动力矩143.4利用附着系数和制动效率 153.4.1利用附着系数 163.4.2 制动效率 Ef、Er 173.5制动器制动性能核算184制动器主要零件的设计计算184.1制动盘主要参数的确定 184.1.1制动盘184.1.2制动盘直径D194.1.3制动盘厚度h194.2摩擦衬块主要参数的确定204.2.1 摩擦衬块内半径R1和外半径R2204.2.2摩擦衬块有效半径204.2.3摩擦衬块的面积和磨损特性计算214.2.4摩擦衬块参数设计核算234.3液压制动驱动机构的设计计算244.3.1制动轮缸直径d与工作容积V244.3.2制动主缸直径与工作容积 254.3.3制动踏板力264.3.4踏板工作行程 SP 265制动器主要零件的结构设计265.1制动钳265.2制动块5.3摩擦材料5.4盘式制动器工作间隙的调整.致谢参考文献汽车盘式制动器发展浅析1.3制动系统应具有的功能和应满足的要求汽车制动系统必须具备如下功能：.27.2728 错误！未定义书签28301）在汽车行驶过程中能以适当的减速度使车降速到所需值，甚至停车;2）使汽车在下坡行驶时保持稳定的速度3）使汽车可靠在原地（包括斜坡）停驻 制动系应满足的要求：1）应能适应有关标准和法规的规定；2） 具有足够的制动效能，包括行车制动效能和驻车制动效能；3）工作可靠；4）制动效能的热稳定性好；5）制动效能的水稳定性好；6）制动时汽车操纵稳定性好；7）制动踏板和手柄的位置和行程应符合人一机工程学要求；8）作用滞后的时间要尽可能短；9）制动时不能产生噪声和振动；10）与悬架、转向装置不产生运动干涉，在车轮跳动或汽车转向时不会引起自 行制动；11）能全天侯使用；12）制动系机件的使用寿命长，制造成本低；对摩擦材料的选择也应考虑到环 保要求，应力求减小制动时飞散到大气中的有害人体的石棉纤维。1.4课题任务调研现在制动器理论、设计、制造发展的趋势，以及现代优化技术发展的状况, 通过模仿其它车型的制动器和参数来确定制动器的结构和组成形式。主要包括：前 后制动器形式，前后制动器制动力分配，、同步附着系数、利用附着系数、制动效率得计算以及驱动机构的设计和计算。最后根据 设计的结果完成盘式制动器的设计盘式制动器也开始用于某些不同等级的客 车和载货汽车上。有些重型载货汽车采用多片 全盘式制动器以获得大的制动力矩，但制动盘 的冷却条件差，温升较大。诅凤盘式制动席盘式制动器有固定钳式，浮动钳式，浮动 钳式包括滑动钳式和摆动钳盘式两种型式。滑动钳式是目前使用广泛的一种盘式制 动器。由于盘式制动器热和水稳定性以及抗衰减性能较鼓式制动器好，可靠性和安 全性也好，而得到广泛应用。目前越来越多的乘用车采用“前盘后盘”式的制动器 配置方案。2.2.2前、后制动器的选择由于是轻型乘用车，考虑结构上的原 因、所要满足的对象为乘用车和现代汽车 制动器应用的发展趋势，前、后制动器均 采用盘式制动器。按固定元件的结构可分 为钳盘式和全盘式两类。（1）钳盘式制动器此种制动器的固定元件为制动块，装 在与车轴相连接且不能绕车轴旋转的制 动钳中。制动衬块与制动盘接触面积小， 在盘上所占的中心角一般仅为30 50度，故这种盘式制动器又叫做点盘式制动 器。按制动钳的结构不同，有以下几种。图22固定钳式盘式制幼群I 转岡佈1或卅儿2 渕整塑K山一 押訪块总底丘-导向壘贞销丄“ itri功附休存 枪辐询一回忖聊苗】9 一制胡盘；一轮秤（2）固定钳式如图22所示，在制动钳体上有两个液压油缸，其中各装有一个活塞。当压力 油液进入两个油缸活塞外腔时，推动两个活塞向内将位于制动盘两侧的制动块总成 压紧到制动盘上，从而将车轮制动。当放松制动踏板使油液压力减小时，回位弹簧 又将两制动块总成及活塞推离制动盘。这种型式也称为对置活塞式或浮动活塞式。023尊动钳式盘武制功跌I作原碍图齐耐副比巩器式嗣胡誹汀b*农胡用式耻犬科法器i 制-制动悴山制功坡皑曲：4 -帘您损霽很鹫鳖的M动戾总威4活粵汕总衆：;一萍向讪优点：除活塞和制 动钳以为无其他滑动 件，易保证制动钳的刚 度、结构和制造工艺易 于实现鼓式到盘式的改 进、适应于分路系统要 求。缺点：制动器径向 和轴向尺寸受油道布置 的影响而较大，增加了 汽车布置难度，不适应现代轿车、固定钳易使制动液温度过高而汽化（3）浮动钳式浮动钳式盘式制动器的制动钳体是浮动的。其浮动方式有两种，一种是制动钳 体可作平行滑动；另一种是制动钳体可绕一支承销摆动 （见图23）。因而有滑动钳 式盘式制动器和摆动钳式盘式制动器之分。但它们的制动油缸均为单侧的，且与油 缸同侧的制动块总成是活动的，而另一侧的制动块总成则固定在钳体上。制动时在 油液压力作用下，活塞推动活动制动块总成压靠到制动盘，而反作用力则推动制动 钳体连同固定制动块总成压向制动盘的另一侧，直到两制动块总成受力均等为止。对摆动钳式盘式制动器来说，钳体不是滑动而是在与制动盘垂直的平面内摆动。这 样就要求制动摩擦衬块应预先做成楔形的（摩擦表面对背面的倾斜角为6左右）。在 使用过程中，摩擦衬块逐渐磨损到各处残存厚度均匀 （一般约为I mm）后即应更换。（4）全盘式制动器（如图2 4）的固定摩擦元件和旋转元件均为圆盘形， 制动 时各盘摩擦表面全部接触。其工作原理如摩擦离合器，故又称为离合器式制动器。 用得较多的是多片全盘式制动器，以便获得较大的制动力。但这种制动器的散热性 能较差，故多为油冷式，结构较复杂。图24多片全盘式制动器1-旋转花键鼓，2-固定制动盘，3-外盖，4-带键螺栓，5-旋转制动盘，6-内盖，7-调整螺纹 挡圈，8-活塞回位弹簧，9-活塞套筒，10-活塞，11-活塞密封圈，12-放气螺钉，13-套筒密 封圈，14-轮缸缸体，15-弹簧座盘，16-垫块，17-摩擦衬片最后，根据各种制动器的优缺点，考虑到所适应的车型、现代乘用车制动器应用发展趋势以及经济成本，满足本课题任务要求，该车前、后制动器均采用滑动钳 盘式制动器。2.3行车制动器的标准和法规行车制动效能是用在一定的制动初速度下或最大踏板力下的制动减速度和制动距离两项指标来评定，它是制动性能最基本的评价指标。下表给出了中、欧、美等国的有关标准或法规对这两项指标的规定。表2 1制动距离和制动稳定性要求项目中国GB7258EEC 71/732瑞典F18美国联邦105试验路面 A 0.7附着良好 = 0.8Skid No81载重空载（满载）1人或满载任何载荷轻载、满载制动初速50km/h80km/h80km/h80km/h方向稳定性偏出w 2.5m不抱死跑偏不抱死跑偏不抱死，偏出w 3.7m综合国外有关标准和法规，可以认为：进行制动效能试验时的制动减速度 j，轿车 应为5.87m/s2 （制动初速度v=80km/h）;载货汽车应为4.45.5m/S （制动初速 度见表1）。相应的最大制动距离St：轿车为St=0.1v+v2/150;货车为St=0.15v+ v2/115, 式中第一项为反应距离；第二项为制动距离， St单位为m； v单位为km/h。2我国一般要求制动减速度j不小于0.6g（5.88 m/s ）,其条件如下：轿车制动初 速度5080km/h、踏板力不大于400N;小型客车（9座以下）和轻型货车（总重 3.5t以下）制动初速度5080km/h、踏板力不大于500N;其它汽车制动初速度30 60km/h、踏板力不大于700N。但实际上踏板力值比法规规定小，要考虑操纵轻便 性与同类车比较来确定。3制动器的主要参数及其选择制动器设计中需要预先给定的长安羚羊轿车整车参数有：汽车轴距 L=2365mm;车轮有效：=280mm；汽车空、满载时的总质量 ma =865Kg, ma=1190Kg； 空、满载时的轴荷分配：前轴负荷G；=519Kg, G, =642.5Kg；后轴负荷G2 = 346Kg G2 =574.5Kg ;空、满载时的质心位置：质心高度 hg =660mm, hg =530mm；空、 满载质心距前轴距离Li =946mm, L, =1088mm ;质心距后轴距离L2 =1419mm,L2 =1227mm 等。3.1制动力与制动力分配系数汽车制动时，如果忽略路面对车轮的滚动阻力矩和汽车回转质量的惯性力矩， 则任一角速度0的车轮，其力矩平衡方程为：Tf Fb： =0（3 1）式中Tf 制动器对车轮作用的制动力矩，即制动器的摩擦力矩，其方向与车轮Zi性代)旋转方向相反，N m；Fb 地面作用于车轮上的制动力， 即地面与轮胎之间的摩擦力，又称地 面制动力，其方向与汽车行驶方向相反， N;re车轮有效半径，m。令Ff 二匸(3 2)并称之为制动器制动力，Ff与地面制动力Fb的方向相反，当车轮角速度- 0 时，大小亦相等，且Ff仅由制动器结构参数所决定。即 Ff取决于制动器的结构型 式、尺寸、摩擦副的摩擦系数及车轮有效半径等，并与制动踏板力即制动系的液压 或气压成比例。当加大踏板力以加大 Tf，Ff和Fb均随之增大。但地面制动力Fb受 着附着条件的限制，其值不可能大于附着力 F，即FB - fhg/L(321)后轴制动效率巳=卫rLJL 也/L(3 22)342制动效率Ef、Er分别取=0 .1、0.2、0.3、0.1、0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1.0,把所给的技术 参数代入公式321和公式322,在1 =0.69时求Ef、在不同路面附着系数下 的值。空载E满载EE0.11.200.780.21.130.800.31.060.830.41.000.860.50.950.900.60.900.93p/70.860.970.80.82第40.30.780.881.00.750.793.5制动器制动性能核算根据GB7258轿车制动器制动性要求取制动初速度V=50Km/h路面附着系数为V Ct y v2=0.8。满载：制动距离 S=ta +亠广 （3 23）3.6 i2 丿 25.92amax式中：ta 轿车制动系统协调时间ta : 0.04Sts 减速度增长时间ts : 0.2samax 最大制动减速度 amax = E 78 *g*0.8=7.73m 2/s将上述值代入公式（323）得：S=14.42mS=19m所以满足要求。4制动器主要零件的设计计算4.1制动盘主要参数的确定4.1.1制动盘4-1制动盘制动盘一般由珠光体灰铸铁制成，或用添加Cr, Ni等的合金铸铁 制成。其结构形式有平板形（用于全 盘制动器）和礼帽形（见右图，用于浮动钳盘式制动器）。后一种的圆柱部长度取决 于布置尺寸。制动盘在工作时不仅承受着制动块的作用的法向力和切向力，而且承 受着热负荷。制动盘的工作表面应光滑平整，制造时应严格控制端面的跳动量，两侧表面的平行度不应大于0.008mm盘的表面粗糙度不应大于0.1mm制动盘表面粗糙度不应 大于0.06mm表4 1一些轿车制动盘技术要求车型表面跳动量/mm两侧表面的不平行度/mm静不平衡量/N cm奥迪0.030.010.5云雀0.050.031.5奥拓0.0151.04.1.2制动盘直径D该车选用的轮胎规格为165/70 R13.查标准得轮辋直径Dr为330mm制动盘直径D应尽可能取大些，这时制动盘的有效半径得到增加，可以降低制动 钳的夹紧力，减少衬块的单位压力和工作温度。受轮辋直径的限制，制动盘的直径 通常选择为轮辋直径的70%79%选取制动盘直径：前制动盘 D1 =75%Dr=0.75*330=248mm后制动盘 D2=70%Dr=0.7*330=231mm4.1.3制动盘厚度h制动盘厚h对制动盘质量和工作时的温升有影响。为使质量小，制动盘的厚度 不宜取得很打；为了降低温度，制动盘的厚度又不宜取得过小。制动盘可以做成实 心的，或者为了散热通风的需要在制动盘中间铸出通风孔。一般实心制动盘厚度可 取为1020mm通风制动盘厚度可取 20 50mm采用较多的是 20m 30mm. 选取前实心制动盘厚度为h1=16m m后实心制动盘厚度为h2=12mm图一钳盘式制动器的作用半径汁算用用4.2摩擦衬块主要参数的确定421摩擦衬块内半径R1和外半径R2推荐摩擦衬块外半径R2与内半径R1 的比值不大于1.5.若比值偏大，工作时 衬块的外圆与内侧圆周速度相差较多，磨 损不均匀，接触面积减小，最终导致制动 力矩变化较大。取前制动器摩擦衬块外半径 R2f =120mm内半径R1f =80m后制动器摩擦衬块外半径 R2r=114mm内半径R1r=76mm向Rep -1Tf1max=1676NmTArq后轮实际制动力矩=4*亍=4fp2R2dRdfp2(R2：-R13戸=1004NmTf2753Nmmax故设计符合要求。4.3液压制动驱动机构的设计计算制动轮缸为液压制动系统采用的活塞式制动衬块张开机构，结构简单在车轮制 动器中布置简单方便。轮缸的缸体由灰铸铁 HT250制成。其缸筒为通孔，需镗磨。活塞由铝合金制造。轮缸的工作腔由装在活塞上的密封橡胶圈密封。滑动钳盘制动 只有单侧有油缸。4.3.1制动轮缸直径d与工作容积V制动轮缸对制动块的作用力P与轮缸直径dw及制动轮缸中的液压P有如下关系:(48)式中 p考虑制动力调节装置作用下的轮缸或管路液压，p= 10MPa。制动管路液压在制动时一般不超过 1012MPa,对盘式制动器可再高些。压力愈高轮缸直径就愈小，但对管路特别是制动软管及管接头则提出了更高的要求，对 软管的耐压性、强度及接头的密封性的要求就更加严格。轮缸直径应在标准 GB7524 84规定的尺寸系列中选取，轮缸直径的尺寸系列为：14.5、16、17.5、19, 22,24,25,28,30,32,35, 38, 40,45,50, 55mm。这里根据最大制动力矩取前制动器轮缸直径dw1 =24mm ,后制动器轮缸直径dw2=16mm。单个轮缸的工作容积:n23Vw=送 dw （ mm ）（ 4 9）4 1式中dw一个轮缸活塞的直径，dw1 =24mm ； dw2 =16mm；n轮缸的活塞数目，n=1 ；一一一个轮缸活塞在完全制动时的行程:。盘式制动器二可取1mm；m消除制动块与制动盘间的间隙所需的轮缸活塞行程，mm；2因摩擦衬块变形而引起的轮缸活塞行程，mm。将上述值代入公式（49）得到：前制动器单个轮缸工作容积Vw1 =452 mm3 ；后制动器单个轮缸工作容积Vw2 =200 mm3全部轮缸的总工作容积：mV 八 Vw=2*（452+200）=1304mm3（410）1式中m轮缸数目。4.3.2制动主缸直径与工作容积(411)Vm -V V式中V，制动软管在液压下变形而引起的容积增量。在初步设计时，考虑到软管变形，轿车制动主缸的工作容积可取为Vm=1.1V，式中V为全部轮缸的总工作容积。主缸活塞直径dm和活塞行程Sm可由下式确定:二 2 3(412)Vmd,mSm =1.1*1304=1435 mm34般活塞行程 sm= (0.81.2) dm ;取sm = dm根据上述公式和参数计算所得dm = Sm=12.2mm.主缸的直径应符合系列尺寸，主缸直径的系列尺寸为：14.5, 16, 17.5, 19, 20.5,22.22, 28, 32, 35, 38, 40, 45mm。所以最后取主缸直径为 dm=14.5mm4.3.3制动踏板力7111F p dop(413)4ip取踏板机构传动比ip =5;踏板机构及液压主缸的机械效率=0.9.求得FP=555.2N,在500 700N之间，所以符合要求 。4.3.4踏板工作行程SpSp = ip(Sm+ m1 m2)=5*( 14.5+2+1.5)=90mm( 414)F1 主缸中推杆与活塞间的间隙，一般取1.5mm2mm,取、51=2mm；-m2 主缸活塞空行程，一般取1.5mm。求得SP = 90mm,小于150mm,符合要求。5制动器主要零件的结构设计5.1制动钳制动钳图5 1,由可锻铸铁KTH370 12或球墨铸铁QT400-18制造，也有 用轻合金制造的，可做成整体的，也可 做成两半并由螺栓连接。其外缘留有开 口，以便不必拆下制动钳便可检查或更 换制动块。制动钳体应有高的强度和刚 度。一般多在钳体中加工出制动油缸， 也有将单独制造的油缸装嵌入钳体中 的。为了减少传给制动液的热量，多将杯形活塞的开口端顶靠制动块的背板有的活塞的开口端部切成阶梯状，形成两个相 对在同一平面内的小半圆环形端面。活塞由铝合金制造。为了提高耐磨损性能，活 塞的工作表面进行镀铬处理。当制动钳体用铝合金制造时，减少传给制动液的热量 成为必须解决的问题。为此，应减小活塞与制动块背板的接触面积，有时也可采用 非金属活塞。本次设计中制动钳体采用球墨铸铁，做成整体式，活塞做成圆桶式以 减小接触面积。5.2制动块制动块由背板和摩擦衬块构成，两者直接压嵌在一起。衬块多为扇形，也有矩 形、正方形或长圆形的。活塞应能压住尽量多的制动块面积，以免衬块发生卷角而 引起尖叫声。制动块背板由钢板制成。为了避免只动时产生的热量传给制动钳体而 引起制动液汽化和减小制动噪声，可在摩擦衬块与背板之间或背板后贴一层隔热减 振垫。由于单位压力和工作温度高等原因摩擦衬块的磨损较快因此其厚度较大。剧 统计，日本轿车和轻型汽车摩擦块的厚度在 7.5mn 16mm之间。许多盘式制动器装 有衬块磨损达极限时的警报装置，以便及时更换摩擦衬块，我们可以选取厚度为 16mm勺扇形摩擦衬块。5.3摩擦材料制动摩擦材料应具有高而稳定的摩擦系数，抗热衰退性能，不能在温度升到某 一数值后摩擦系数突然急剧下降：材料的耐磨性好，吸水率低，有较高的耐挤压和 耐冲击性能；制动时不应产生噪声和不良气味，应尽量采用少污染相对人体无害的 摩擦材料。当前在制动器中广泛采用着模压材料它是以石棉纤维为主并与树脂粘结剂、 调整磨擦性能的填充剂（由无机粉粒及橡胶、聚合树脂等配成）与噪声消除剂（主要成 分为石墨）等混合后，在高温下模压成型的。模压材料的挠性较差，故应按衬块规格 模压，其优点是可以选用各种不同的聚合树脂配料，使衬块具有不同的摩擦性能和 其他性能。另一种是编织材料，它是先用长纤维石棉与铜丝或锌丝的合丝编织的布，再浸 以树脂粘合剂经干燥后辊压制成。其挠性好，剪切后可以直接铆到任何半径的制动 蹄或制动带上。在100C120C温度下，它具有较高的摩擦系数（f 0.4），冲击强 度比模压材料高45倍。但耐热性差，在200E250E以上即不能承受较高的单 位压力，磨损加快。因此这种材料仅适用于中型以下汽车的鼓式制动器尤其是带 式中央制动器。粉末冶金摩擦材料是以铜粉或铁粉为主要成分 （占质量的60%80%）,掺上石 棉粉，陶瓷粉等非金属粉末作为摩擦系数调整剂，用粉末冶金方法制成。其抗热衰 退和抗水衰退性能好，但造价高。适用于高性能轿车和行驶条件恶劣的货车等制动 器负荷毒的汽车。各种摩擦材料摩擦系数的稳定值约为 0.30.5，少数可达0.7。设计计算制动 器时一般取0.30.5。选用摩擦材料时应注意， 一般说来，摩擦系数越高的材料 其耐磨性越差。综合分析各种材料的优劣取模压材料作为摩擦块的摩擦材料。5.4盘式制动器工作间隙的调整钳盘式制动器不仅制动间隙小（单侧0.050.15mm）,在此设计间隙为0.15mm, 而且制动盘受热膨胀后对轴向间隙几乎没有影响，所以一般都采用一次调准式间隙 自调装置，最简单且最常用的结构是在缸体和活塞之间装一个兼起复位和间隙调节 作用的带有斜角的橡胶密封圈，制动时密封圈的刃边是在活塞给予的摩擦力的作用 下产生弹性变形，与极限摩擦力对应的密封圈变形量几等于设定的制动间隙.当衬块 磨损而导致所需要的活塞行程增大时，在密封圈达到极限变形之后，活塞可在液压作 用下克服密封圈的摩擦力密继续前移到实现完全只动为止，活塞与密封圈之间这一不可恢复的相对位移边补偿了这一过量间隙.接触制动后活塞在弹力作用下退回，直 到密封圈的变形完全消失为止，这时摩擦块与制动盘之间重新恢复到设定间隙。参考文献1 刘惟信.汽车制动系的结构分析与设计计算.2004年清华大学出版社2 余志生主编.汽车理论第四版.2006年清华大学3 高延龄、许洪国.汽车运用工程第三版.2004年人民交通出版社4 陈家瑞.汽车构造第二版.2005年机械工业出版社 王望予主编.汽车设计第四版.2006年北京机械工业出版社 唐宇明编著.汽车转向制动系设计.南京：1995东南大学出版社7 齐志鹏主编.汽车制动系统的结构原理与检修.北京：2002人民邮电出版社8 柳作民主编.过紧汽车制动法规会变.1995中国汽车工程学会制动专业委 员会全国汽车标准化技术委员会制动分委会9 美L.埃克霍温，D.克林恩乔克编著.叶淑贞，管山，江乃谦，张书元译 汽车制动系北京1998机械工业出版社10 机车运行安全技术条件.GB7258-198711 汽车用制动器衬片.GB5763-199812 汽车用制动器衬片 JISD441 1993汽车盘式制动器发展浅析Xx摘要：本文介绍了盘式制动器的分类和各自的特点以及国内外的发展情况和应用 关键词：盘式制动器 工作原理特点发展状况Abstract: This article introduced the disc brake classification and respective characteristic as well as the domestic and foreign development situation and the application 。Keyword : Disc Brake Drum BrakePrincipleFeatures Development Of前言近年来，随着车辆技术的进步和汽车行驶速度的提高，车辆制动器在车辆的安全方面表现得越来越明显。目前汽车制动器主要分为鼓式和盘式两种，按照制动系统结构型式主要有机械式、气动式、液压式、气一液混合式。它们的工作原理基本都一样，都是利用制动装置，用工作时产生的摩擦热来逐渐消耗车辆所具有的动能，以达到车辆制动减速，或直至停车的目的。鼓式制动器是最早形式的汽车制动器，当盘式制动器还没有出现前，它已经广泛用于各类汽车上。其刹车鼓的设计1902年就已经使用在马车上了，直到1920年左右才开始在汽车工业广泛应用。然而随着汽车速度的提高和对制动性能的要求越来越高，现代乘用车的车轮除了使用铝合金车圈来降低运行温度外，还倾向于采用综合性能较好的盘式制动器。盘式制动器逐渐开始取代了鼓式制动 器在汽车上应用。接下来本文将大体的介绍各种盘式制动器以及它们的特点 1盘式制动器的分类按摩擦副中的固定摩擦元件的结来分，盘式制动器分为钳盘式和全盘式两大类。I制功盘制动勿洋b1.1钳盘式制动器结构比较简单，质量小，散热性好，且借助于制动盘的离心力作用易将水泥、污物等甩掉，维修也比较方便。但因为摩擦块的面积较小，制动时单位受力很高，摩擦面的温度较高，因此，对摩擦材料的要求也很高，钳盘式制动器主要可分为浮动钳盘式（图1 ）和固定钳盘式制动器（图2）。与固定钳盘式制动器相比，浮动钳盘式制动器的单侧油缸结构简单，使制动器的轴向与径向尺寸较小，有可能布置得更接近车轮轮毂。浮动钳盘式制动器在兼充行车和驻车制动器时，不用加设驻车制动的机械传动零件，用一推动轮缸活塞，由于浮动钳盘式制动器的 优点较多，近年来在轿车及轻型货车上得到广泛的应用。如图1是一个浮动钳盘式制动器制动钳体2通过导向销6与车桥7相连，可以相对于制动盘 1轴向移动。制动钳体只在制动盘的内侧设 置油缸，而外侧的制动块则附装在钳体上。图2是一个定钳盘式制动器，跨置在制动盘1上的制动钳体5固定安装在车桥
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