高纯石英砂生产流程技术要求验收标准

高纯石英砂生产流程编制单位：山东海友新材料科技有限公司技术要求编 号：SDHY（BZ）2012 第025号验收标准发布日期：2012年8月7日【一车间】一、生产流程（一）原料交接车间负责人到仓库领取原矿，称重后填写出库单。（二）矿石破碎1、进行矿石破碎前做好自身防护，配带防护眼镜、口罩、防护帽。戴好防护手套并加垫皮垫，防止手部造成震伤。2、一般矿石破碎到3-5cm之间，像核桃大小，个头均匀。水晶矿石根据原矿性质确定破碎大小，一般为5cm。3、区分合格与不合格矿石，分开放置，不合格矿石存放在规定区域。4、自查合格的矿石按大小区分，3-5cm矿石装入40kg标准筐；3cm以下合格矿石挑出后单独存放。5、矿石装筐时一定要使用叉子筛着装筐；6、装筐计量后存放至待检区排列整齐。（三）矿石清洗1、将验收合格的矿石按照一池100筐标准放入清洗池并用清水除污，冲掉矿石表面附着的杂质。清洗时操作人员必须穿着干净的防护水靴。2、添加助剂时应注意安全，规范操作方式。首先将助剂管放入池中，并尽量放低管口以防止助剂飞溅，然后打开阀门，待助剂溶液没过矿石之后，关闭阀门，将管口置于高处以防止余液流出。3、自身防护：操作人员须戴胶皮加长手套及防护眼镜，穿着干净的防护水靴，防止助剂溅入皮肤、眼睛或脚面，造成伤害。如发现防护手套或水靴有破损情况，立即更换。4、浸泡清洗：由化验室对采购助剂进行实际测试，计算添加量。助剂池中矿石重量约4吨，首次加注清水，水深以没过矿石为准，混合溶液经取样测定合格后开始浸泡。5、重复使用时，首先将剩余溶液取样到化验室检测，并计算助剂补加量，用循环泵循环1个小时，取样测定合格后开始浸泡。以后清水逐渐减少，但助剂溶液深度仍高于矿石。6、浸泡过程中用干净塑料布遮盖，使用前先检查确认塑料布是否完好无损，发现破损用胶带修复，防止助剂液体挥发。7、用抽水泵实现两池之间的助剂流动，以此循环使用。8、浸泡结束后先用清水将矿石冲洗3遍，洗净表面的助剂溶液后，用清水浸泡24小时，再用清水冲洗3遍，测量PH值在6-7之间时提出。9、矿石清洗完成后移至晾晒区，至完全晾干为止。（四）矿石挑选1、晾干后的矿石倒入半成品区时仔细挑选，把含有杂质或发黑、发红、发黄的矿石挑选出来。2、用破碎工具将不合格矿石表面的可见杂质去除后，归到合格矿石里，被敲掉的杂质矿石存放至废品区。3、将合格矿石储存到半成品放置区，并加盖干净遮布。二、技术要求：（一）破碎合格的矿石表面不能有黑点、黄点、红点、山根、夹层等明显杂质。（二）可破碎杂质矿石，即矿石大小5cm，其本身的杂质位于边缘且面积小于矿石整体面积的1/3。（三）助剂浓度要求在8-9%之间，循环使用周期一般为15天。当助剂池中颜色发黄，助剂浓度减小时，立即更换新助剂。浸泡前取样到化验室，测定合格后开始浸泡清洗。（四）清洗时操作人员必须穿着干净的防护水靴。（五）浸泡时间：气温-5时浸泡48小时，-5时浸泡24小时，并做好相关保温工作。（六）矿石清洗完成后，取PH纸测量矿石表面，PH值在6-7之间视为合格。三、验收标准：（一）一般矿石破碎到3-5cm之间，像核桃大小，个头均匀。水晶矿石根据原矿性质确定破碎大小，一般为5cm。（二）合格与不合格矿石分开放置，不合格矿石存放在规定区域。（三）破碎合格的矿石按大小区分，3-5cm矿石装入40kg标准筐；3cm以下矿石挑出后单独存放。（四）矿石外观呈白色，无污染，表面无黑点、黄点、红点、山根、夹层等明显杂质，无溶液残留。【二车间】一、煅烧与水淬（一）生产流程：1、半成品交接（1）根据当天煅烧任务确定原矿的领取数量。两班制时，白班人员下班前必须将夜班煅烧所需原矿准备充分。（2）二车间领取原矿时，按一车间验收标准检查矿石质量，对于不合格的矿石有权拒绝接收，并及时通知质检员核实、处理。（3）对于合格的矿石交接，由一、二车间负责人现场称重计量，填制一、二车间半成品交接单。（4）由二车间负责将合格半成品运输至煅烧区，运输过程中用干净布遮盖矿石，周转工具和存放区域务必保持清洁。（5）周转工具使用完后存放在规定区域，由二车间告知一车间运回。2、箱式炉煅烧与水淬（1）开机准备：煅烧前将加料斗和箱式炉彻底清理、擦拭干净，并严格按照箱式电阻炉操作规程检查、运行设备。（2）操作人员必须戴绝缘手套，用料斗架将物料送入箱式煅烧炉。（3）箱式炉温度设定为92510，煅烧时间为3小时。生产通知单列有明确的技术参数时，由车间负责人按要求设定煅烧温度和煅烧时间。（4）将煅烧好的矿石快速放入冷水箱中水淬，3-5cm的矿石水淬时间一般为10秒钟，3cm以下的矿石浸入水淬箱后立即取出。水箱内水温控制在50以下。（5）水淬矿石沥干水分后倒入平台车均匀摊开，放置在晾晒区，打开风扇进行吹干。选矿人员在岗时，则负责反复摊匀直至晾干；选矿人员不在岗时，由二车间当班人员进行此项操作。（6）冷水箱内的碎矿和细粉要及时清理（一班一清），放置在规定区域，避免下水道堵塞。当储存到一定量时淘洗干净，倒入平台进行吹干。3、链式炉煅烧与水淬（1）开机准备：煅烧前将加料斗和链式炉彻底清理、擦拭干净，并严格按照链式煅烧炉操作规程检查、运行设备。（2）通过振动给料器将矿石均匀送入链式炉，加料过程中随时检查矿石质量，如有异物，立即取出。（3）链式煅烧温度设定为一区450-600，二、三、四区9205，煅烧时间为1.5小时。生产通知单列有明确的技术参数时，由车间负责人按要求设定煅烧温度和煅烧时间。（4）矿石从链式炉进入冷水箱进行水淬，每3分钟出料一次，匀速输送至周转平台，水箱内水温控制在60以下。（自动报警装置：水温测试器60）（5）由选矿人员负责将平台上的矿石放置在晾晒区，打开风扇进行吹干，反复摊匀直至完全冷却。6、冷水箱内的碎矿和细粉要及时清理（一班一清），放置在规定区域，避免下水道堵塞。当储存到一定量时淘洗干净，倒入平台进行吹干。（二）技术要求1、待煅烧矿石的放置时间一般不允许超过24小时，特殊原因长时间储存必须加盖干净遮布。2、箱式炉煅烧温度设定为92510，煅烧时间为3小时。3、链式炉温区温度设定为一区450-600，二、三、四区9205，煅烧时间为1.5小时。4、生产通知单列有明确的技术参数时，由车间负责人按要求设定煅烧温度和煅烧时间。5、箱式炉水淬水箱内水温控制在50以下；链式炉水淬水箱内水温控制在60以下。（三）验收标准矿石变得疏松，用手能轻易掰开。二、粉碎与筛分（一）生产流程1、半成品交接：分选合格的矿石转入粉碎工序，对于不合格半成品，二车间有权拒绝接收，并及时通知质检员核实、处理。2、雷蒙磨粉碎与筛分（1）开机准备：粉碎前将所有设备、储料仓、容器具及所有进、出料口彻底清理干净，确认雷蒙磨是否处于空载状态，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。（2）分选合格的矿石放入洁净的储料仓。（3）矿石通过储料仓下料口均匀送入鄂破机，经破碎后通过提升机提入储料仓。（4）储料仓经电磁振动给料机将矿石均匀送入雷蒙磨，通过提升机将半成品送入储料仓。（5）储料仓通过直线筛将半成品分为三种，即：回料，50目，返回雷蒙磨二次粉碎；半成品砂，50-120目和微粉，120目的副料。或根据客户需求确定筛网目数。3、对辊机粉碎与筛分（1）开机准备：粉碎前将所有设备、储料仓、容器具及所有进、出料口彻底清理干净，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。（2）分选合格的矿石倒入料斗，由提升机提入料仓。（3）通过电磁振动给料机将矿石均匀送至鄂破机，然后至对辊机，再由提升机提入小料仓。（4）通过小料仓的两个下料口（可调节螺旋闸门），分别送至两条直线筛进行筛分，将半成品分为三种，即：回料，50目，进入回料管道二次粉碎；半成品砂，50-120目，进入成品仓；微粉，120目，进入微粉仓。或根据客户需求确定筛网目数。4、筛分粒度自查（1）设备运行前彻底清扫，不能有矿石和砂残留，并进行吸尘处理。（2）开机稳定生产10分钟后首次取样，自查合格后每隔2小时取样一次化验。如果微粉过多，立即调整给料量；如果成品或微粉中有大颗粒，说明筛网有破损或周围有漏料的地方，应立即停机检查处理。（3）生产人员自查须填写粒度筛分记录表，注明粉碎日期、取样数量、筛分结果及负责人，填表人要对所填报数据的真实性负责。5、半成品砂磁选（1）设备运行前彻底清扫，不能有砂残留，并进行吸尘处理。（2）将成品仓闸门缓慢开启至适当位置，对50-120目的半成品进行永磁除铁，永磁系统包含永磁机和永磁棒组合箱。（3）将永磁后的半成品通过提升机送至电磁选机的料斗中进行电磁除铁，通过磁砂出料口和成品出料口生成半成品砂和磁砂副料。（4）半成品砂装入不锈钢桶内计量称重，标准为50kg/桶。（二）技术要求1、雷蒙磨正常运行时注意设备声响，如果燥音很大且伴随严重的震动，说明给料较少，适当增加给料量；如果雷蒙磨声音发闷且电机电流升高，说明设备处于“饱磨”状态，应缓慢减少给料量。2、生产不同种矿石前，须将粉碎系统彻底清理干净，并进行吸尘处理后换料。3、永磁机磁排和磁选机必须每2小时清理一次。4、筛分粒度：根据生产通知单所列技术参数，控制产品粒度。5、用不锈钢桶盛料前须将桶盖、边缘及桶身擦拭干净，周转过程中盖好盖子，不能出现“半遮”或“反盖”现象。（三）验收标准根据生产通知单所列技术参数，检测产品粒度。【三车间】一、生产流程（一）半成品交接领取半成品砂时须填制二、三车间半成品交接单。（二）浮选1、操作人员须穿着耐酸碱双防静电服，正确佩戴防酸碱面罩及其他防护用具。2、浮选前将所有设备、航吊跑道及容器具彻底清理干净，并严格按照浮选机操作规程检查、运行设备。3、添加原料：按计量要求将半成品砂装入料斗，用航吊将料斗移至浮选机上方，将半成品砂卸入浮选机料桶内。4、加入适量的超纯水，能将砂子完全搅拌起来为宜。5、添加助剂进行浮选，下述（1）-（6）项操作流程重复进行3遍。（1）加入3#药剂，PH值调至2-2.5之间；（2）加入1#、2#药剂，浮选机添满水后搅拌3分钟；（3）用刮板将溢出泡沫迅速刮出（10分钟）；（4）加入4#药剂，PH值调至2-2.5之间；（5）加入1#、2#药剂，浮选机添满水后搅拌3分钟；（6）用刮板将溢出泡沫迅速刮出（10分钟）。（三）浸泡清洗1、操作人员须穿着耐酸碱双防静电服，正确佩戴防酸碱面罩及其他防护用具。2、清洗前将所有设备、半成品砂料斗、航吊跑道及容器具彻底清理、擦拭干净，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。3、添加原料：按计量要求将半成品砂装入料斗，用航吊将料斗移至反应釜上方，将半成品砂卸入反应釜内。4、添加助剂：开通助剂管道，向反应釜内加入规定量的混合溶液并密封反应釜进料口。5、启动转动按钮使反应釜缓慢转动，并将参数调至2-3Hz之间，启动时反应釜和相应的启动按钮编号要一一对应，严禁误操作。6、半成品砂浸泡期间，密切关注温度变化（设定温度和副表温度）及设备运转情况，出现异常现象应立即上报，停机维修，不得隐瞒或擅自处理。7、浸泡反应结束后，反应釜停止加热和旋转，测定每一台反应釜内的实际温度并详实记录到三车间清洗工艺记录表。8、回收首次清洗的助剂溶液：首先关闭流水阀，同时打开回收阀，待溶液流尽后，紧闭回收阀，打开流水阀，严禁纯水流至回收阀。9、向反应釜内加入一定量纯水稀释剩余废液，启动反应釜升降按钮缓慢倾倒废液，反应釜周围严禁站人。10、倾倒废液完毕后，用超纯水清洗半成品砂，电导率3s视为合格。11、倒砂脱水：将清洗完毕的半成品砂从反应釜中倒出，将半成品砂通过航吊和脱水容器转移进入离心机脱水。12、沉淀池中回收液的数量须及时告知化验室。（四）烘干与磁选1、进行烘干前将所有设备、料斗、航吊跑道、容器具及所有进、出料口彻底清理、擦拭干净，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。2、通过提升机将湿砂加入振动料斗。3、启动烤砂机的开机按钮，观察石英管与周围的接触，避免碰损。升温不宜过高、过快，首先升温至200-300，达到设定温度以后升温至600-700。生产通知单列有明确的技术参数时，由操作人员按要求设定烘烤温度。4、升温至设定温度时开始加料，以漏斗2/3为准，不宜过多、过快，控制器根据烘干程度随时可作调节。设备运行时操作人员不得离开岗位，随时观察石英管运转情况。5、通过烤砂机将湿砂烘烤干燥后进入振动给料机，调整振动给料机，确保给料均匀，无溢砂。6、通过晾砂机冷却后进入磁选工艺，启动强磁选机磁场后，再启动电机，待电机运转正常，调节进料出料器。7、磁选后的半成品砂分装到纸质包装桶，标准为100kg/桶，加盖封存，整齐堆放在烘烤区。8、漏斗中的砂流净后，关闭给料器，无砂子从出料口送出时，依次关闭电机开关、磁场开关，清理磁选机、磁性砂、微粉，然后关闭电机开关、控制开关和总电源。二、技术要求1、半成品砂清洗液电导率3s视为合格。2、生产过程中严禁用手直接触摸半成品砂。3、为避免电动葫芦及铁链的油泥落入产品中，各环节擦拭润滑油时应遵循“两勤一少”原则，即“勤擦拭、勤加油、少加油”。4、为防止有机物进入反应釜，加入混合液时须用过滤器过滤。5、加水前清理好反应釜两侧及护栏、水管上的残留物。6、出料时将反应釜罐口擦拭干净。7、滤布在使用过程中须及时修剪毛絮线头，使用完后彻底清洗，妥善放置，注意内部清洁。8、倒砂脱水过程中操作人员须配戴专用手套，手套须用三级水冲洗干净，并且避免触碰其它外部环境。9、砂子脱水后放入周转桶，盖好桶盖。10、清洗完成后，须将反应釜、倒料斗及出料口清洗干净，并用洁净的塑料布捆扎严实。11、半成品砂在脱水过程中不可用风扇直吹，以防风对砂的污染。12、振动给料机的鼓风冷却时，烘干车间严禁人员出入。13、如果设备在运转过程中发出异常声音，应立即停机检查。14、保持清洁的生产环境及设备卫生，杜绝人为污染。三、验收标准半成品砂清洗液电导率3s。【四车间】一、矿石分选（一）生产流程1、选矿人员须穿着洁净的静电鞋服，戴静电帽、口罩及专用手套，头发不得外露。2、分选前将周转平台及所有工器具擦拭干净，禁止把挑选工具放在地上。3、将平台车中合格的矿石选出，周转至另一平台车，防止耐火土、氧化铁等沉淀物流入粉碎工序。4、合格矿石存放：水晶矿石经挑选合格后必须存放在平台车上；其他储量大的矿石经挑选合格后存放在一级半成品区。5、将表面杂质范围较小的矿石挑选到二级半成品区。用破碎工具去除其表面可见杂质后，归到一级半成品区，不合格矿石存放至废品区。6、矿石整体发黑、发红、发黄、发灰或有严重污染等情况，直接存放至废品区。（二）技术要求1、不得用手直接触摸矿石。2、半成品区严禁踩踏。3、矿石须在完全晾干后进行分选。4、合格矿石的表面不含有非矿石本身的肉眼可见的杂质。5、半成品区发现有设备或工器具上脱落的残余物时，须及时清除。6、分选合格的矿石长时间储存时（24小时以上）须加盖干净的遮布。7、可破碎杂质矿石，即矿石大小3cm，其本身的杂质位于边缘且面积小于矿石整体面积的1/3。（三）验收标准分选合格的矿石表面无可溶性杂质和包裹体，无发黑、发红、发黄、发灰等可见杂质，无油泥、氧化铁皮、耐火砖渣等杂质。二、成品砂精选（一）生产流程1、精选人员须穿着洁净的静电鞋服，戴静电帽、口罩，头发不得外露。2、精选前须将托盘擦拭干净，铺上背景白纸并确保其无杂质、无破损、白度良好。3、托盘中盛砂量适中，以2-3kg为宜。4、挑选时确保背景光线良好，竹签表面刮磨干净，硅胶刮板无粘附杂质，杯中须使用纯净水。5、用硅胶刮板轻轻拨动，使砂子尽可能逐层分开。将砂子中的黑点、黄点、毛絮、木屑等可见杂质一律挑出。6、精选合格的砂子经质检部验收合格后，根据客户需求选择合适的封装方式，装入带有相应员工编号的包装袋中。7、桶装成品砂使用铅封封装；袋装成品砂使用合格证，加盖合格章后封装。（二）技术要求1、禁止用手直接触摸成品砂。2、头发不得外露。3、竹签沾水不易过多，以防砂粒凝结。4、非本车间人员须按规定穿着静电鞋服方可进入。（三）验收标准1、质检员每2桶或每4袋成品砂随机抽检1KG。2、一级成品砂中黑点杂质1个；红点杂质3个，黄点杂质3个，灰点杂质3个；毛絮、毛发不允许出现。3、二级成品砂中黑点杂质3个；毛絮杂质3个；红点杂质5个；黄点杂质5个，灰点杂质5个；毛发不允许出现。