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.wd.煤矿机电设备检修技术标准目 录总则.一、 机械类通用局部.3页二、 固定设备.11页三、 运输设备.34页四、 采掘设备.51页五、 电气设备.71页六、 露天设备.127页附录.291页 一、机械类通用局部1.1紧固件1.1.1螺纹连接件和锁紧件必须齐全，结实可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形或变秃。螺孔乱扣、秃扣时，允许扩孔，增大螺栓直径。但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。1.1.2螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母13螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。1.1.3螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹在孔内局部不得少于两个螺距。沉头螺栓拧紧后，沉头局部不得凸出连接件的外表。1.1.4螺纹外表必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。1.1.5同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。1.1.6使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。1.1.7弹簧垫圈应有足够的弹性自由状态开口重叠局部不得大于垫圈厚度的一半。1.1.8螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加一样斜度的斜垫。1.1.9铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。1.1.10稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。1.2 键和键槽1.2.1键的外表应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。1.2.2键和轮毂键槽规格和公差符合标准。1.2.3键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5。轴及轮毂的键槽宽度应一致。1.2.4装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80，不得大于键全长的95钩头键不包括钩头的长度。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80。花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。1.2.5平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。1.3 三角带传动装置1.3.1三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过11.3.2两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距500mm时为1.5mm，当中心距500mm时为2mm。1.3.3各三角胶带松紧应 基本一致，以150200N的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于1525mm。运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97。1.3.4三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。1.3.5三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进展更换，或用加深槽部的方法进展修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80。1.4 轴和轴承1.4.1轴1.4.1.1 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5。1.4.1.2 轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进展修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。1.4.1.3 轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合表141规定。表141 轴颈圆度和圆柱度 mm轴颈直径80120120180180250250315315400400500圆度和圆柱度新装轴磨损极限0.015 0.1000.0180.1200.0200.01500.0230.2000.0250.2200.0270.2501.4.1.4 轴颈外表粗糙度应不大于0.8 。1.4.2滑动轴承1.4.2.1 轴瓦合金层与轴瓦应结实粘合，不得有脱壳现象。轴瓦合金层外表不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在以下情况下不允许用焊接方法修复：a 局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于2mm，且相互间距不小于15mm；b 仅在端角处有轻微裂纹；c 剥落面积不超过1cm2并且不多于三处。1.4.2.2 轴颈与轴瓦的顶间隙超过表142的最大值时，应调整垫片。垫片重叠数量不得超过4片。不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。表142 轴颈与轴瓦的顶间隙 mm轴颈直径顶间隙 最大磨损间隙30505080801201201801802502503153154004005000.0500.1280.0600.1520.0720.1800.0850.2110.1700.3140.1900.3520.2100.3820.2300.424 0.20 0.25 0.30 0.35 0.45 0.50 0.60 0.701.4.2.3 轴瓦与轴颈的承载局部应有90o120o的接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度的80。1.4.2.4 轴瓦润滑油的油量要适当，油质应符合规定。轴承座不得漏油。采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。采用压力润滑时，油质、油压应符合规定，油路应畅通。1.4.2.5 轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接接触。1.4.3滚动轴承1.4.3.1 轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响。1.4.3.2 轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定；无具体规定时，应符合表143及表144的规定。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的方法来处理该项配合出现的间隙。1.4.3.3 滚动轴承径向磨损间隙不得超过表145的规定。1.4.3.4 安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定时，应符合表146的规定。表143 轴承内圈与轴颈配合k6mm轴承内径 配合盈量3050508080120120180180250 0.0020.030 0.0020.036 0.0030.045 0.0030.053 0.0040.063表144 轴承外圈与轴承座配合J7mm轴承外径配合间隙+或盈量508080120120150150180180250250315315400400500 +0.0310.012+0.0370.013+0.0440.014+0.0510.014+0.0600.016+0.0710.016+0.0790.018+0.0880.020表145 滚动轴承径向磨损间隙 mm轴承内径 磨损极限间隙 18303050508080120120180180250 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35表146 圆锥滚柱轴承轴向间隙 mm轴 承 内 径 轴 向 间 隙3050508080120120180180250 0.050.12 0.060.14 0.070.17 0.080.20 0.100.241.4.3.5 装配轴承轴颈的外表粗糙度不得大于0.8，轴承座孔的外表粗糙度不得大于1.6 。1.4.3.6 轴承润滑的油量要适当，油质应符合规定，轴承座不得漏油。1.4.3.7 装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙可调整的轴承例外。1.4.3.8 滚针轴承的外表不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得朝过0.005mm。滚针直径磨损量不得超过0.02mm。1.4.4轴承在运行中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得超过表147的规定。运行中的温度：滚动轴承不得超过75oC；滑动轴承不得超过65 oC，或按厂家技术文件执行。表147 轴在轴承上的振幅转速r/min1000100075060070260260410410500设备最大轴向窜量加230.100.120.15 300500500900900140051015200.200.250.300.352004004007007001350设备最大轴向窜量加230.100.200.300.50818残 压 0.5 1.0b 油压应稳定，压力振摆值不得大于表2-1-3的规定：表 2-1-3 压力振摆值 Mpa设计压力 8 816指示区间 0.8Pmax 0.8Pmax 0.8Pmax 0.8Pmax压力振摆值 0.2 0.4 0.3 0.6c 对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa。d 液压站用油的性能应符合表2-1-4的要求：e 油的过滤精度不得低于20mf 使用和试验时，不得搅动油液。加油时应有带滤油网的加油器，并放在回油管一侧。g 不得漏油。表2-1-4 液压站用油性能运动粘度50 粘度指数 氧化安定性 抗泡沬性每 cSt 不小于 不大于h 分钟不大于ml 2733 130 1000 20注：氧化安定性指酸值到达：3.0mg KOH/g的时间，均以小时计2.1.2.4压制塑料闸瓦：在线速度7.5m/s、比压0.9Mpa、对偶材料16Mn的条件下进展试验，应到达以下要求： a 摩擦系数：温度120以下，摩擦系数f0.5;温度120250,f0.4； b 耐磨性：温度在120以下，磨耗0.05mm/30min;温度120150，磨耗0.15mm/30min c 耐热性：温度在250以下不应有裂纹、烧焦等现象； d 硬度：HB40 e 吸油率和吸水率：浸泡4h应小于1； f 闸瓦材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作时不应损伤对偶外表。2.1.2.5块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。2.1.2.6 制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10，否那么应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm。2.1.2.7车削制动轮或制动盘工作面时，外表粗糙度不大于1.6 。2.1.2.8闸的工作行程不得超过行程的3/4.2.1.2.9 制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。2.1.2.10保险闸或保险闸第一级的空动时间由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间：压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过0.6s；盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧制动不发生松绳而必须将上提的空运时间加大时，上提空动时间可以不受本规定的限制。保险闸施闸时，在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。2.1.2.11在立井和倾斜井巷中使用的提升绞车的保险闸发生作用时，全部机械的减速度必须符合表215的要求。表215 全部机械的减速度规定值减减速度规定值倾角m/s2运行状态15153030上提重载下放重载Ac0.75Ac0.3 Ac51.5Acg(sinfcos)式中Ac自然减速度，m/s2；g 重力加速度，m/s2；井巷倾角，f绳端载荷的运行阻力系数，一般取0.0100.015摩擦轮式提升装置,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。在下放重载时,必须检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。2.1.3微拖装置2.1.3.1气囊离合器的摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm。2.1.3.2新更换的摩擦片,应进展跑合。跑合时摩擦片的温度不得超过100。2.1.3.3气囊离合器的摩擦片严禁沾油。2.1.3.4气囊不得老化、变质或裂纹。2.1.3.5压气系统不得漏气，各种气阀动作应灵活可靠。2.1.4深度指示器2.1.4.1传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰。提升运转一次的指针工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圆盘式旋转角度应在250350之间。2.1.4.2牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过1mm。2.1.4.3多绳摩擦提升绞车的调零机构和终端放大器应符合以下要求：a 调零机构粗针，当容器停在井口停车位置时，不管指针指示位置是否相符，均应能使粗针自动恢复到零位；b 终端放大器精针的指针和指示盘应着色鲜明，不得反光刺眼。2.1.5天轮及导向轮2.1.5.1无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的20。2.1.5.2有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。2.1.5.3天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表2-1-6的规定2.1.5.4天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。2.1.5.5导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表 的规定。表2-1-6 天轮及导向轮圆跳动允差表 mm天轮及导 径向圆跳动 端面圆跳动向轮直径 大修或新安装 最大允计值 大修或新安装 最大允计值 5000 3 6 5 1030005000 2 4 4 83000 2 4 3 62.1.5.6天轮及导向轮轴的水平度不得超过0.2。2.1.6试运转2.1.6.1经过大修后应进展试运转，检修单位及使用单位共同参加。一般按下述步骤进展：a 空运转：不挂绳空运转，正反向运转各0.51h跑合齿轮、并应进展屡次制动以磨合闸瓦，检查各部运转情况，有无异常音响及不正常温度；b 无负荷试运：经空运转合格后，将钢丝绳及空容器挂上，运转不少于24h，调整深度指示器，作各种保护装置试验，检查其可靠性，继续跑合齿轮及磨合闸瓦，并检查各部运转情况；c 负荷试运：无负荷试运合格后，进展负荷试运，可分为1/4、1/2、3/4及全负荷试运，逐步加载，每次都需检查齿轮跑合情况及各部试验情况。一般每隔2h调正试验负荷量，也可按具体情况缩短或延长。2.1.6.2不更换减速器齿轮的检修，可根据具体检修内容进展相应的试运。2.1.7提升容器2.1.7.1罐笼本体构造，必须符合设计要求。罐笼内部阻车器及开闭装置应润滑良好，灵活可靠，阻爪动作一致2.1.7.2罐笼本体框架的外形尺寸允许偏差3mm，罐笼上、下盘体十字中心线的错动单层罐笼允许偏差3mm，双层或三层罐笼允许偏差6mm。21.7.3箕斗本体构造必须符合设计要求。闸门转动灵活，关闭严密。立井箕斗平衡度良好，闸门卸载滚轮的最外缘尺寸的允许偏差为13mm。斜井箕斗斗箱口两方钢外缘间距允许偏差为2mm，后轮的最外缘尺寸允许偏差为13mm。2.1.7.4上开式箕斗闸门开启灵活，方向正确，关闭严密，不撒煤，不漏煤。2.1.7.5罐笼、箕斗主拉杆、主销轴、三角板、主连杆等零件应定期进展探伤检查，内部不得有裂纹、伤痕或影响使用强度的其它缺陷。铆钉不得有歪斜、裂纹、松动现象。各转动轴灵活、润滑良好、无变形。2.1.7.6罐笼、箕斗更换后必须进展空、重载试运，全面检查各部位，必须动作灵活可靠，且无其他不正常现象。2.1.7.7平衡容器连接装置按提升容器连接装置的要求进展检查。2.1.8钢丝绳悬挂装置2.1.8.1钢丝绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。钢丝绳与桃形环卡接绳卡数量与间距符合设计要求。钢丝绳绕过楔形绳环的尾部余留长度不小于300mm。紧固件可靠紧固。所更换的零部件符合技术文件要求。每次换绳时必须对主要受力部件探伤检验。2.1.8.2 螺旋液压调绳器的管路、油缸密封良好，调绳器的圆螺母和防松螺母齐全紧固，油质符合要求。2.1.8.3钢丝绳张力自动平衡首绳悬挂装置2.1.8.3.1悬挂装置的中板、换向叉、销轴和外侧板应定期进展探伤检查，不允许有影响强度的腐蚀和损伤等缺陷。2.1.8.3.2悬挂装置外表应光洁、平整，不允许有气孔、砂眼、裂纹、毛刺、划伤、锈蚀等缺陷。各活动部件应运转灵活，不得有卡滞现象。2.1.8.3.3平衡缸、阀门、接头、胶管、连通器、油泵等最大许用应力不得小于技术文件规定,且不得有渗漏现象。连通缸活塞杆都能均匀伸出总伸出量的1/41/2。2.1.9平衡绳悬挂装置圆绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。圆绳悬挂装置转动灵活，钢丝绳无打弯或扭曲现象。扁绳与绳环卡接绳卡数量与间距符合设计要求，钢丝绳无拧劲现象。2.1.10罐道导向装置2.1.10.1罐耳与导向套无严重磨损，罐耳与罐道间隙符合规定。2.1.10.2在同一竖直基面上，上、下罐耳各导向面位置偏差钢轨罐道不超过2mm；组合罐道不超过4mm；木罐道不超过2mm；四角罐道不超过2mm。在同一水平基面上，两对应罐耳槽底导向面的间距偏差钢轨罐道不超过2mm；组合罐道不超过2mm；木罐道不超过3mm；四角罐道不超过12mm(单侧布置罐耳的罐笼为两罐耳中心线的水平间距偏差)。2.1.10.3钢丝绳罐道的上、下导向套轴心线的不重合度不超过1mm，导向套中心线与提升中心线水平距离偏差不超过1mm。滚轮罐耳轴心线应保持水平，径向中心线应与罐道面垂直，滚轮转动灵活。滚轮罐耳每次解体检修必须更换所有密封件。2.1.11防坠器2.1.11.1抱爪式防坠器弹簧工作高度符合技术文件要求，传动机构润滑良好，抱爪动作可靠。经脱钩试验，抱爪刺破罐道后的滑行距离不超过250mm，全行程的滑行距离不超过400mm。2.1.11.2制动绳式防坠器每年大修一次，大修时需将抓捕器拆开，去除全部零件上的污垢及铁锈，检查各零件是否完好。检查测量各活动部件磨损情况及磨损量，发现有过度磨损应更换。所有轴承与轴的间隙，磨损后不应大于1.0mm。抓捕器楔子的圆弧外表磨损不应大于1.5mm，楔子反面及楔背外表磨损不应大于0.2mm。大修后的防坠器必须进展脱钩试验，合格前方可使用。2.1.11.3按照?煤矿安全规程?规定需要更换缓冲绳和制动绳时，缓冲钢丝绳和制动钢丝绳的型号、规格、质量，必须符合原设计要求。2.1.11.4缓冲器固定和连接用的紧固件，应紧固牢靠，螺栓露出螺母13个螺距。缓冲器末端留绳长度不应小于10m。2.1.11.5抓捕器十字线和拉杆及上部弹簧座挡板中心与罐笼竖向轴心线的重合度严禁超过1mm。2.1.11.6同一抓捕器两制动绳中心与罐笼提升中心的距离偏差，严禁超过1mm。2.1.11.7弹簧圆盘与挡板之间的间隙偏差严禁超过1mm。2.1.11.8抓捕器的销轴、连杆、杠杆和滑楔应动作灵活可靠，轴销齐全。2.1.11.9罐笼防坠器试验，必须符合设备技术文件规定。当无规定时，应按以下规定进展试验：罐笼带煤车时，缓冲绳抽出长度，必须为捕绳器自由降落高度的11.3倍；罐笼对井架的降落高度不得超过400mm。2.1.12保护装置各项保护装置齐全，安装位置正确结实,动作灵敏可靠，符合?煤矿安全规程?第427条规定。2.1.13井筒装备2.1.13.1罐道材质与规格符合设计要求，紧固件齐全完好、紧固可靠，防腐良好。2.1.13.2钢轨罐道弯曲度每米不超过1mm，但每根罐道不应超过6mm；组合罐道对称平面内的弯曲度每米不超过2mm，但每根罐道不应超过12mm；木罐道弯曲度每米不超过3；罐梁弯曲度当梁上挂一根罐道时不应超过1，当梁上挂两根或两根以上罐道时不应超过0.5。2.1.13.3罐道磨损量不超过?煤矿安全规程?第386条规定。2.1.13.4罐道的不垂直度钢轨罐道不超过5mm；组合罐道不超过7mm；木罐道不超过8mm。2.1.13.5罐道接头间隙钢轨罐道24mm；组合罐道24mm；木罐道不超过5mm。2.1.13.6钢轨罐道与罐道卡子斜面接触良好；组合罐道固定螺母必须有防松保护；木罐道固定螺母拧紧后嵌入罐道面深度不小于15mm。2.1.13.7钢丝绳罐道钢丝绳张紧程度及井架上预留长度符合设计要求。2.1.13.8井筒梯子间梯子、平台板、隔板、立柱和梁的连接结实可靠。钢梯子间防腐良好，玻璃钢梯子间不脆化。2.1.14井底箕斗装载设备2.1.14.1定量斗不漏煤，装载闸门开启灵活，汽缸动作无卡阻。称重装置重力传感器紧固可靠，测量控制柜数据显示正确，称重数据无漂移。2.1.14.2回转溜槽开启灵活，蹾座弹簧无断裂，蹾座及配重钢丝绳状况良好。称重传感器接线无破损，控制柜内端子接线无松动。液压站、管路及接头不漏油。液压站工作正常，闸板动作平稳无卡阻。2.1.15过卷防撞、安全承接装置、托罐闸装置2.1.15.1防撞梁与井架连接可靠，无开焊现象。2.1.15.2各转动、活动部件必须处于灵活状态，不得有卡滞现象。2.1.15.3托罐装置复位弹簧不断裂，不疲劳，状况良好。2.1.15.4阻爪应处于同一水平面，误差不超过3mm。阻爪平面距离容器过卷防撞梁后底平面约200mm。2.1.15.5保护装置每半年检查一次，并注油润滑，发现过渡锈蚀零件锈蚀深度0.2mm应予更换。2.1.15.6缓冲器制动力调整适当，缓冲绳无断丝、无锈蚀，绳卡数量符合技术文件要求。2.1.16罐座与摇台2.1.16.1罐座安装结实，动作灵活，无卡阻。罐座支承爪平面上下偏差不超过2mm，落罐时接触均匀。2.1.16.2罐笼在罐座上时，罐笼内外轨道接头轨面上下偏差进车侧不超过03mm,出车侧不超过30mm。2.1.16.3摇台主轴润滑良好，转动灵活。主梁无断裂，无严重锈蚀。2.1.16.4摇台与罐笼轨道接头左右错差不超过3mm。2.1.16.5操作机构灵活可靠，风压或液压装置不泄漏。2.1.17仪表局部2.1.17.1供电电源电压应符合规定要求，允许15范围内，必要时需加稳压装置。2.1.17.2屏蔽地线的接地电阻在调整规定要求48范围内，接线结实可靠。2.1.17.3各紧固部件不得松动，脱落。2.1.17.4各接线必须结实、可靠、安全。2.2主要扇风机2.2.1机座及壳体2.2.1.1机座安装在根基上的水平度，纵向及横向都不得大于0.2。2.2.1.2扇风机壳体不得有严重变形开裂、腐蚀剥落等缺陷。2.2.1.3两半壳体的结合面或轴穿过壳体局部，应密封严密，不得漏风。2.2.2轴2.2.2.1主轴及传动轴的水平度不大于0.2。大修时主轴及传动轴应进展无损探伤。2.2.2.2大修后主轴应符合以下技术要求：a 圆度、圆柱度及径向圆跳动均不得大于表2-2-1的规定；b 键槽歪斜不大于0.07mm。2.2.2.3传动轴如用中空管焊接时，必须符合以下要求：a 保证焊接质量，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透现象;b 焊后消除内应力;c 应作静平衡校正。表2-2-1 主轴圆度、圆柱度及径向圆跳动 mm轴颈直径 5080 80120 120180 180250圆度、圆柱度 0.013 0.015 0.018 0.020径向圆跳动 0.040 0.040 0.050 0.0502.2.3离心式主扇的叶轮及进风口2.2.3.1叶轮不得有裂纹、与轴配合松动、叶片及前后盘变形、加强筋板或拉杆开焊等缺陷。2.2.3.2叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm。2.2.3.3叶轮大修后必须作动平衡校正。2.2.3.4轮毂与后盘之间的间隙，在连接铆钉或螺栓直径2倍范围内，不大于0.1mm，其余部位不大于0.3mm。2.2.3.5进风口外表型线与样板间的间隙不应大于5mm，外表不得有明显机械伤痕、变形、裂纹等缺陷。2.2.3.6叶轮与进风口如为搭接时的搭接长度、径向间隙应符合有关技术文件的规定，如无规定时，其搭接长度为叶轮直径的1；径向间隙为叶轮直径的0.3，且应均匀。2.2.4轴流式主扇叶轮2.2.4.1叶轮、风叶及导叶不得有以下缺陷：a 轮毂裂纹或与轴配合松动；b 叶片变形及腐蚀严重；c 叶片裂纹或叶柄秃扣。2.2.4.2叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm，叶片外表不得有明显的锤痕。2.2.4.3采用扭曲叶片的叶轮，如一级叶片与二级叶片不一样时，应有明显的标志，以便于区分。2.2.4.4叶片安装角度误差不应大于0.5,可用特制的样板检查。2.2.4.5叶片根部与轮毂的间隙不得大于表2-2-2的规定。2.2.4.6叶片顶部与外壳的间隙应均匀，并符合表2-3-3的规定。2.2.4.7叶轮大修后单极叶轮应作静平衡校正，两级叶轮应作动平衡校正。2-2-2 叶片根部与轮毂的间隙 mm叶轮直径 1200 1800 2400 2800 3000叶片根部与 轮毂的间隙 2.0 2.5 3.0 3.54.0表2-2-3 叶片顶部与外壳的间隙 mm叶轮直径 1200 1800 2400 28003000间 隙 12 22.5 33.5 34362.2.4.8更换叶片后，在以下情况下叶轮可不再作动、静平衡校正：a 同一位置的新旧叶片质量差不大于100g;b 轮毂在安装叶片前，已单独经过动平衡校正，并且新叶片质量差不大于100g。2.2.5叶轮的检修 检修时，整个叶轮必须去除煤尘，擦拭干净，并涂防锈漆。2.2.6对旋轴流式主通风机2.2.6.1通风机在运行过程中，要定期按要求的
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