拨叉机械制造工艺学课程设计.doc

湖南工业大学课 程 设 计资 料 袋 机械工程 学院（系、部） 2011 2012 学年第 一 学期 课程名称 机械制造工艺学 指导教师 职称 学生姓名 专业班级 机械工程及自动化 班级 学号题 目 拨叉零件设计 成 绩 起止日期 2011年 12 月 19 日 2011 年 12 月 25 日目 录 清 单序号材 料 名 称资料数量备 注1课程设计任务书12课程设计说明书13课程设计图纸24机械加工工艺卡片15机械加工工序卡片10课程设计任务书20112012学年第一学期 机械工程 学院（系、部） 机械工程及自动化 专业 0901 班级课程名称： 机械制造工艺学 设计题目： 拨叉零件设计 完成期限：自 2011 年 12 月 19 日至 2011 年 12 月 25 日共 1 周内容及任务一、设计的主要技术参数：拨叉材料HT200；铸造圆角R23；拨叉头高50mm，外圆40mm，内孔25mm；拨叉脚内表面R25，外表面R35；凸台高25mm；凸台半径10，凸台孔径8，孔深15mm中心距93.75mm。二、设计基本内容：对零件（中等复杂程度）进行工艺分析，画零件图；选择毛坯的制造方式；制订零件的机械加工工艺规程；填写工艺文件；编写设计说明书。三、每个学生应在教师指导下，独立完成以下任务：（1）机械加工工艺卡片一张；（2）机械加工工序卡片一套；（3）设计说明书一份。进度安排起止日期工作内容2011.12.19-2011.12.20熟悉课题、查阅资料；零件分析，画零件图2011.12.21-2011.12.22制订零件加工工艺规程2011.12.23-2011.12.25填写工艺文件；编写设计说明书2011.12.25交课程设计并答辩主要参考资料机械制造工艺学 第二版 王先逵主编（机械工程出版社）互换性与测量技术基础 第二版 徐学林主编（湖南大学出版社）金属工艺学 第五版 上 邓文英 宋力宏主编（高等教育出版社）金属工艺学 第五版 下 邓文英 宋力宏主编（高等教育出版社）指导教师（签字）： 年 月 日系（教研室）主任（签字）： 年 月 日 机 械 制 造 工 艺 学设计说明书拨叉零件起止日期： 2011 年 12 月 19 日 至 2011 年 12 月 25 日学生姓名班级学号成绩指导教师(签字)机械工程学院（部）2011年12月25日目 录第一章 序论-3第二章 零件的分析-4第一节 零件的作用- 4第二节 零件的工艺分析-4第三节 毛坯的确定-5 一、毛坯的制造形式-5二、毛坯加工面及形状的确定- 6 三、毛坯图的绘制-6 第三章 加工工艺规程的设计-7 第一节 定位基准的选择-7 一 粗基准的选择-7 二 精基准的选择-7第二节 加工方法的确定-8第三节 工艺路线的制定- -8第四节 机械加工余量、工序尺寸与毛坯尺寸的确定-10 一、加工余量、工序尺寸和公差的确定-10二、切削用量的选择计算-16第四章 小结-23第五章 附录（重要参考文献）-24第一章 序 论21世纪现在是我国全面建设小康社会，实现国民经济增长模式根本转变，走新型工业化道路的关键时期。机械工程高等教育承担着培养适应和推进新型工业化发展的现代高级人才的历史重任。对于我们当代大学生来说，最根本的任务是学习。准确地把握未来科学和技术发展领域的机遇和挑战，客观掌握识我们知识技能的基本出发点。大三上学期我们学习了机械制造基础，为了巩固所学知识，并且在我们进行毕业设计之前对所学各课程的进行一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,我们进行了本次课程设计。通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。另外，在设计过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我顺利完成了本次设计任务。由于能力所限，设计还有许多不足之处，希望指导老师给予批评指正。第二章 零件的分析第一节 零件的作用车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照操作者 的要求工作， 获得所需的速度和扭矩的作用。 零件右方的 25 孔与操纵机构相连， 而左方的 50 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。 通过上方的力拨动下方 的齿轮变速。该拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够强度、刚度和韧性，以拨叉的的工作条件。第二节 零件的工艺分析拨叉结构比较简单，其主加工的位置是25的孔及该孔的上端面和下端面，50的孔及该孔的上端面和下端面，以及在40外圆侧边的一个40的凸台。零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的技术及位置要求：加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/m形位公差/mm拨叉两端面IT1212.525的孔 IT93.2拨叉脚内表面 IT126.3拨叉脚两端面 IT126.3拨叉脚侧面 2.525凸台孔8 IT126.3凸台高 2525该拨叉形状特殊，属典型的叉杆类零件。为实现换挡、变速功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。以25为中心的加工表面：这一组加工表面包括孔及该孔的上下端面，上下端面与孔都没有过高的位置要求，孔壁上有一个40的斜凸台，这两个都没有过高的位置要求。以50为中心的加工表面：这一组加工表面包括的孔及孔的上下端面，以20为中心的加工表面和以50为中心的加工表面有一定的位置度要求，既50孔的上下端面与20的孔的垂直度要求。换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面的垂直度要求为0.05mm。综上所诉，该拨叉件的各项技术要求制定合理，符合该零件在变速箱中的应用。第三节 毛坯的确定一 、毛坯的制造形式零件材料为 HT200，零件在工作过程中，经常要承受变载荷及冲击性载荷，且它的外型复杂，不易加工。因此，应该选用铸件以提高劳动生产率，保证精度，由于零件的年生产量为中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用金属型铸造，这样可以提高生产率，保证精度。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。二、毛坯加工面及形状的确定查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：三、毛坯图的绘制简图简图加工面代号基本尺寸说明加工说明D125圆25mm孔降一级双侧加工D250圆50mm孔降一级双侧加工D38圆8mm孔降一级双侧加工T140圆上端面50mm单侧加工T240圆下端面50mm单侧加工T375圆上端面12mm单侧加工T475下端面12mm单侧加工T5斜凸台端面25mm单侧加工第三章 加工工艺规程的设计第一节 定位基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得到提高；否则，加工工艺过程中会出现很多问题，使生产无法进行。 定位基准有粗基准和精基准之分，用毛坯上未加工的表面作为定位基准成为粗基准，实用经过加工的表面作为定位基准的成为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸要求加工出来，再考虑用什么样的基准来加工精基准；所以，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。一、粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺；对于有若干个不同加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，选择40mm的外圆面和拨叉头下端面作粗基准加工孔和下端面，可为后续工序准备做好精基准。二、精基准的选择由上面分析可知，根据该零件的技术要求和装配要求，选择叉头上端面和作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则，又轴孔的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工拨叉两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用拨叉头上端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则，因为该拨叉是在轴线方向上的尺寸多以该轴面作设计基准；另外由于拨叉件刚性差受力易产生弯曲变形，为避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，夹紧力作用点不能作用在叉杆上，选用拨叉头上端面作精基准，夹紧可作用在拨叉头的下端面上，夹紧稳定可靠证，不容易引起零件变形。第二节 加工方法的确定根据拨叉零件图可知，加工有25内孔、50内孔、8孔、75上下两端面、40外圆上下两端面、斜凸台上表面。材料为HT220，以公差等级和表面粗糙度要求，参考机械制造工艺学等相关资料，确定其加工方法如下：加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra（um）加工方案25mm孔IT73.2钻-扩-铰50mm半圆IT11 6.3粗镗-半精镗斜凸台上表面IT11 2.5粗铣40上下端面IT1212.5粗铣75上下端面IT126.3粗铣-半精铣8孔IT76.3钻-扩-铰第三节 工艺路线的制定根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：1 工艺路线方案工序010 钻 ，扩，铰，半精铰，精铰25孔和50孔工序020 粗铣，半精铣25和75上下端面工序030 切断工序040 粗铣斜凸台工序050 钻，扩，铰，半精铰，精铰8孔工序060 去毛刺工序070 检查此工序的加工，因为经验告诉我们大多数孔的加工应该先铣平面再加工，那样会更容易满足零件的加工要求，先加工平面也有利于基准的选择，所以上加工工序的安排不怎么合理，现确定工序如下表所示：工序号工序内容10铸造20热处理30粗铣40mm上，下端面40粗铣，半精铣75上、下端面50钻，扩，铰25孔60粗镗、半精镗50孔70粗铣斜凸台面80钻、扩、铰8孔90铣断100去毛刺110时效处理120检查第四节 机械加工余量、工序尺寸与毛坯尺寸的确定查机械制造工艺设计简明手册，选用加工余量为MA-H级，确定各个加工面的铸件机械加工余量，及其加工后的尺寸精度和表面粗糙度，下面是以工序内容为顺序确定各个加工的加工余量及其加工后的尺寸精度和表面粗糙度。一 加工余量、工序尺寸和公差的确定拨叉头和拨叉脚的偏差计算（一） 拨叉平面的偏差及加工余量计算（1）拨叉头两端面加工余量的计算根据工序30要求，其加工为粗铣加工。各工步余量如下：粗铣：其余量值规定为1.5 2.0mm ，现取 2.0mm 。其粗铣为IT12。工序30的加工过程如图 3.1 所示。工序30：以下端面定位，粗铣上端面，保证工序尺寸L1；以上端面定位，粗铣下端面，保证工序 尺寸L2，达到零件图设计尺寸L的要求，L=50mm 。 由图 3.1 所示加工过程示意图，建立分别以 Z1 和 Z2 为封闭环工艺尺寸链如图 3.2 所示。 图 3.1 加工过程示意图 图 3.2 工艺尺寸链图 1)求解工序尺寸 L1：查机械制造设计基础课程设计表2.64平面粗加工余量，得粗铣余量Z1 =2mm。由图 3.1 知L2=L=50mm， 从图3.2b知，Z2 = L1-L2，L1=L2+Z2 =(50+2)mm =52mm。由于工序尺寸 L1、L2 是在粗铣加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表 2.25 平面加工法案和表面粗糙度知，粗铣工序的经济加工精度等即可达到上端面的最终加工要求IT12，其公差值为0.3mm，故L1=520.15mm，L2=500.15mm。2)求解工序尺寸 L0：查机械制造设计基础课程设计表 2.64 平面粗加工余量，得粗铣余量 Z2=2mm，由图 3.2（b）知，L0 = L1 + Z1 = (52+2)mm=54mm。由于工序尺寸L0是在铸造，铸件尺寸公差为。铸造毛坯的基本尺寸为L0=54mm 毛坯最小尺寸为：54-0.6 = 53.4mm 毛坯最大尺寸为：54+1.4 = 55.4mm （2）75两端面加工余量的计算。根据工序30要求，其加工分粗、半精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：其余量值规定为 1.52.0mm ，现取 2.0mm 。其粗铣为 IT12。半精铣：其余量值规定为 1.0mm 。1)求解工序尺寸 L3：查机械制造设计基础课程设计表2.64平面半精加工余量，得半精铣余量Z4=1mm。由图 3.1 知L4=L=120.090mm， 从图3.2d知， L3=L4+Z4 =(12+1)mm =13mm。由于工序尺寸L3是在半精铣加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表 2.25 平面加工法案和表面粗糙度知，半精铣工序的经济加工精度等即可达到上端面的最终加工要求IT10，其公差值为0.1mm，故L3=130.05mm。2)求解工序尺寸 L2：查机械制造设计基础课程设计表2.64平面半精加工余量，得半精铣余量Z3=1mm。从图3.2c知，L2=L3+Z3 =(13+1)mm =14mm。由于工序尺寸L2是在粗铣加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表 2.25 平面加工法案和表面粗糙度知，粗铣工序的经济加工精度等即可达到上端面的最终加工要求IT12，其公差值为0.18mm，故L2=140.09mm。3)求解工序尺寸 L1：查机械制造设计基础课程设计表2.64平面粗加工余量，得粗铣余量Z2=2mm。从图3.2b知， L1=L2+Z2=(14+2)mm =16mm。由于工序尺寸L1是在粗铣加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表 2.25 平面加工法案和表面粗糙度知，粗铣工序的经济加工精度等即可达到上端面的最终加工要求IT12，其公差值为0.3mm，故L1=160.15mm。4)求解工序尺寸 L0，查机械制造设计基础课程设计表2.64平面粗加工余量，得粗铣余量Z1=2mm。从图3.2a知。L0=L1+Z1=（16+2）=18mm。由于L0尺寸为铸件尺寸，铸件尺寸公差为。故L0=18 。铸造毛坯的基本尺寸为L0=18mm 毛坯最小尺寸为：18-0.032 = 17.68mm 毛坯最大尺寸为：18+0.093 = 18.093mm （二） 大小头孔及8孔的偏差及加工余量计算 孔 ：钻孔的精度等级： IT = 12 ，表面粗糙度 Ra = 25um ，尺寸偏差是 0.21mm 粗扩孔的精度等级： IT = 10 ，表面粗糙度 Ra = 12.5um ，尺寸偏差是 0.084mm 精铰孔的精度等级： IT = 8 ，表面粗糙度 Ra = 3.2um ，尺寸偏差是 0.043mm 根据工序要求，小头孔分为钻、扩、铰三个工序，各工序余量如下：钻孔，确定工序尺寸及加工余量为：加工该组孔的工艺是：钻-扩-铰 钻孔：22 扩孔：24.7 2Z=2.7mm（Z为单边余量1.52）铰孔：25 2Z=0.3mm（Z为单边余量0.150.2）镗50 孔加工该组孔的工艺是：粗镗半精镗 粗镗：50孔，其余量值为 2.2mm ；半精镗：50孔，其余量值为 0.8mm ； 铸件毛坯的基本尺寸分别为：50-2.2-0.8=47mm铸件公差为铸造毛坯的基本尺寸为47mm 毛坯最小尺寸为：47+1.4 = 48.4mm 毛坯最大尺寸为：47-0.6 = 46.4mm工序70 钻、扩、铰凸台8孔工序70的加工过程为钻6孔，扩7.6孔，铰8孔，由图5- 的加工方案可得出全部工艺尺寸链，如图5- 所示，求解各尺寸链及公差的顺序如下：图5-5 第60道工序加工方案示意图图5-6 第60道工序工艺尺寸链图孔加工余量计算方法和25孔一样最终可得由图可知R=4，R=R2+Z1，Z1为铰孔加工余量查机械加工余量手册得：Z1=0.2mm，则R2=R-Z1=4-0.2=3.8mm，由于工序尺寸R2是在扩孔中确定的，查机械制造工艺学表4-8和互换性与测量技术可知：扩孔工序的经济精度等级可达到该面的最终加工要求-IT12，因此确定该工序尺寸公差为IT12，其公差值为0.15mm，故R2=3.80+0.15mm； R2=R1+Z2，Z2为钻孔余量查机械加工余量手册得：Z2=0.8mm，则R1=3.8-0.8=3mm，由于工序尺寸R1实在钻孔中确定的，查机械制造工艺学表4-8可知：扩孔工序的经济精度等级可达到该面的最终加工要求-IT12，因此确定该工序尺寸公差为IT12，其公差值为0.15mm，故R1=3.00+0.15mm。故此工序钻孔大小为6.00+0.15mm，扩孔大小为7.60+0.15mm。将上述各个工序的各个加工制成表格，方标查阅，如下：（1）圆柱表面工序尺寸确定各表面的各个加工工序的加工余量如下加工表面加工内容加工余量精度等级机床设备刀具25IT7钻22IT12Z525型立式钻床麻花钻、扩孔钻，铰刀扩2.7IT11铰0.3IT950IT7粗镗2.00IT13镗床镗刀半精镗1.00IT118IT7钻6IT12Z525型立式钻床麻花钻、扩孔钻，铰刀扩1.6IT11铰0.4IT9（2）平面工序尺寸加工内容加工余量精度等级机床设备刀具粗铣40上、下端面1.5IT12立式铣床X51直柄立式铣刀粗铣75上、下端面1.5IT12立式铣床X51直柄立式铣刀半精铣75上下端面0.5IT11立式铣床X51直柄立式铣刀粗铣斜面凸台1.5IT12立式铣床X51直柄立式铣刀二、切削用量的选择计算确定切削用量工序 20：粗铣25mm孔两端平面（1）粗铣25mm孔两端面 工件材料： HT200，铸造。 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料： YT 15 ， D = 100mm ， 齿数 Z = 8 ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=2mm 所以铣削深度：= 2mm 每齿进给量：取= 0.12mm / Z 铣削速度 V ：取 V = 1.33m / s 机床主轴转速 n ：式（4.1）式中 V铣削速度；d刀具直径。 代入式（4.1）得 ， n = 300r / min 实际铣削速度 v ： 进给量： = Zn = 0.12 8 300 / 60 4.8mm / s 工作台每分进给量 ： = = 4.8mm / s = 288mm / min = 40mm 2.5.2 工序 2：加工孔25 到要求尺寸工件材料为 HT200 铁，硬度 200HBS。孔的直径为25mm，公差为 H7，表面粗糙度Ra =3.2um 。加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为；钻孔22 mm 标准高速钢麻花钻；扩孔24.7 mm 标准高速钢扩孔钻；铰孔25 mm 标准高速铰刀。选择各工序切削用量。 （1）确定钻削用量 1）确定进给量 f ：f表= 0.47 0.57 mm / r ，由于孔深度比 l / d 0 = 30 / 22 = 1.36 ， klf = 0.9 ，故 f表= (0.47 0.57) 0.9 = 0.42 0.51mm / r 。取f = 0.43mm / r 。 钻头强度所允许是进给量 f 1.75mm / r 。由于机床进给机构允许的轴向力 Fmax = 15690 N ，允许的进给量 f 1.8mm / r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 2）确定切削速度v 、轴向力F、转矩T及切削功率Pm ，由插入法得v表 = 17 m / min ， F表 = 4732 N T表 = 51.69 N ? M ， Pm表 = 1.25kW 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。kMv = 0.88 ， klv = 0.75 ，故v 表 = 17m / min 0.88 0.75 = 11.22(m / min)取 n = 195r / min 。实际切削速度为 k MF = k MT = 1.06 ，故 F = 4732 N 1.06 = 5016( N ) T = 51.69 1.06 = 54.8 3）校验机床功率 切削功率 Pm 为Pm = Pm表(n/n)k/MM = 1.25kW(195/246)1.06=1.05kW 机床有效功率 PE = PE=4.5kW0.81=3.65kWPm 故选择的钻削用量可用。即 d0=22mm ，f =0.43mm/r ，n=195r/min ，v =14m/min 相应地 F = 5016 N ，T = 54.8 ，Pm = 1.05kW （2）确定扩孔切削用量1）确定进给量f： f表（0.70.8）mm/r0.70.490.56 mm/r。 取 f =0.57mm/r。2）确定切削速度v及n，取v表 = 25m / min 故 v 表 = 25m / min 0.88 1.02 = 11.22m / min n = 1000v 表/（ d 0 ) = 1000 11.22mm / min/( 24.7 mm) = 286r / min 实际切削速度为 v = d 0 n 10-3 =21.3m/min（3）确定铰孔切削用量 1）确定进给量f ：f 表 = 1.3 2.6mm ，取 f = 1.6mm / r 。 2）确定切削速度v及n，取 v表 = 8.2m / min 。 故v 表 = 8.2m / min 0.88 0.99 = 7.14m / min n = 1000v 表 /( d 0 ) 13 = 1000 7.14(m / min) /( 25mm) = 91.5r / min 取 n = 100r / min ，实际铰孔速度 v = d 0 n 10-3= 25mm 100r / min10-3 = 7.8m / min 4）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下： 钻孔： d 0 = 22mm ， f = 0.43mm / r ， n = 195r / min ， v = 14m / min 扩孔： d 0 = 24.7 mm ， f = 0.57 mm / r ， n = 275r / min ， v = 21.3m / min 铰孔： d 0 = 25mm ， f = 1.6mm / r ， n = 100r / min ， v = 7.8m / min 铣拨叉脚槽内侧面（1）背吃刀量的确定 工步1的背吃刀量取为，=2mm；工步2的背吃刀量取为，=1.0mm。（2）进给量的确定 按机床功率为510kW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。（3）铣削速度的计算 按镶齿铣刀、d/z=18/3的条件选取，铣销速度可取为19m/min。，参照表4-15（机械制造技术基础教程）所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=380r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣销速度=21.477 m/min。粗铣，半精铣75上下两端面 工步1 粗铣75上下两端面 首先粗铣上端面，以下端面为基准，查有关手册可得背吃刀量=4mm，进给量=0.18mm/z，铣削速度=44.9 m/min, 已知=80mm,齿数=10,可得： 查表机械制造设计基础课程设计可知铣床X51与之最接近的转速，因此铣削实际速度为： 工作台每分钟进给量为： 工步2 半精铣75上下两端面 由表面粗糙度Ra3.2查机械制造设计基础课程设计可知三面刃铣刀精铣平面进给量=0.07mm，=1mm，铣削速度 =48.4m/min,已知=80mm,齿数=10，可得： 查表机械制造设计基础课程设计可知铣床X51与之最接近的转速，因此铣削实际速度为 工作台每分钟进给量为：粗镗、半精镗50孔机床：卧式镗床T 618 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： YT 5(1)粗镗50切削深度ap：ap = 2.2mm ，毛坯孔径d0 = 52mm 。50进给量f：确定进给量f = 0.2mm / r 。 切削速度 V = 2.5m / s = 150m / min 机床主轴转速n：由式（4.1）得， n=1000r/min实际切削速度v ：工作台每分钟进给量 f m ： f m = fn = 0.2 1000 = 200mm / min （2）半精镗50孔切削深度a p ：a p = 0.8mm ，粗镗后孔径d =49.2mm 进给量f ：确定进给量 f = 0.15mm / r 切削速度 V = 3.18m / s = 190.8m / min 机床主轴转速 n ： ，取 n = 1000r / min实际切削速度 v：工作台每分钟进给量 f m ：f m = fn = 0.15 1000 = 150mm / min 粗铣斜平面工件材料：HT200，铸造 机床：X52K。刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料： YT 15 ， D = 100mm，齿数 Z = 8 ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=2mm，所以铣削深度 a p ：a p = 2mm每齿进给量 a f = 0.12mm/Z 铣削速度 V = 1.33m/s， 机床主轴转速 n ：由式（4.1）得 ，取 n = 300r / min 实际铣削速度 v ：进给量 V f ： V f = a f Zn = 0.12 8 300 / 60 4.8mm/s 工作台每分进给量 fm ：fm =Vf =4.8mm/s = 288mm/min a ：根据零件图可知 a = 35mm 工序70钻、扩、铰凸台8孔（1）、选择高速钢麻花钻头的切削用量按钻头强度决定进给量；当，钻头强度允许的进给量。（2）、选择高速钢麻花钻头的切削速度由表2.15切削用量手册，HBS=161181MPa的灰铸铁，。切削速度的修正系数为：，故扩孔钻： 修正系数， 故。铰孔钻： 修正系数， 故。铣断机床：立式铣床X51 D=100 L=4 d=22 刀具：细齿锯片铣刀 Z=80 切削深度ap：ap=4mm 进给量 af =0.03mm/z ,切削速度 V = 55m/min 。 机床主轴转速 n ：，取 n =150r/min实际切削速度 v =0.9m/s进给量：工作台每分进给量：第四章 小结实践是检验真理的唯一标准，当然也是检验学习成果的标准。在经过一段间的学习之后，我们需要了解自己的所学应该如何应用在实践中，因为任何知识都源于实践，归于实践，所以将所学的知识要在实践中来检验。课程设计期间，在老师的指导下，通过自身的不断努力，无论在思想，还是学习工作上，都取得了长足的发展和巨大的收获。通过这次的课程设计，理论加上实践，使我对机械加工设计有了更深刻的认识，也纠正了自己以前很多不对的看法。当然在设计的过程中，我们也遇到了很多困难，在查阅了大量的书籍资料之后，对这次设计有了一个整体的认识，作出了初步的原理图，然后经过反复的调试后，逐步修改，尽量使其性能达到完美。这个过程是最困难的过程，也是我收获最大的过程，使我受益匪浅，使我在以后的工作中的动手能力有了进一步的提高。总之，这次设计使我的学习有了更大的信心开始我以为一周的课程设计时间太短，学不到实质性的东西。但当我真正着手处理时，才发现整个设计过程都需要我们用心去领悟并结合所学的知识去做。通过这次设计，我感觉我所学的知识还不够 ，在以后的生活中我会不断地努力学习充实自己。第五章 附录（主要参考文献）机械制造工艺学 第二版 王先逵主编（机械工程出版社）互换性与测量技术基础 第二版 徐学林主编（湖南大学出版社）金属工艺学 第五版 上 邓文英 宋力宏主编（高等教育出版社）金属工艺学 第五版 下 邓文英 宋力宏主编（高等教育出版社）