丰田生产方式消除浪费降低成本的过程

TPS（Toyota Production System）丰田生产方式上海思沛机电制品有限公司赵武杰 编辑第一部 总体系丰田生产方式的构思第一章 丰田生产方式的体系本章目的丰田生产方式由丰田汽车公司开发、推广，1973年石油危机之后被众多的日我司所采用。该生产方式的重要目的是通过改善活动消除隐藏在公司里的种种挥霍现象，进而减少成本。这种生产方式，是继泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后诞生的生产方式。一、 生产方式的目的（一）、最后目的是通过减少生产成本产生效益丰田生产方式是生产产品的合理措施。这里的“合理”，是指它对整个公司产生效益这个最后目的来说是行之有效的措施。为了实现这个最后目的，丰田生产方式将减少成本作为基本的第一位的目的。减少成本的目的，即提高生产率的目的。成本从本质上来说，是指为了实现利润应当从销售额中扣除过去、目前以及将来的所有的钞票支出。因此，丰田生产方式中所说的成本，不仅仅是制导致本。并且还涉及销售费用、一般管理费用以及财务费用。（二）、消除制造过剩的挥霍减少成本产品成本的增长第一层次的挥霍（过剩的生产能力的存在）：1、过多的人员2、 过剩的库存3、 过剩的设备产品成本减少 劳务费减少以作业的再分派减少人员消除第三层、第四层的挥霍等待时间显在化消除制造过剩挥霍用能销售的速度来制造第三层次的挥霍（过剩库存的挥霍）第四层的挥霍；1、多余的仓库2、多余的搬运工3、多余的搬运设备4、多余的库存管理、质量维护人员5、使用多余的计算机设备折旧费和间接劳务费等的增长利息支出（机会成本）增长第二层次的挥霍（最大的挥霍）制造过挥霍（工作进展过度）间接制造费减少 好途径 坏途径多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出 图 .1 消除挥霍减少成本的过程丰田生产方式，重要着眼于消除挥霍减少成本。我们按图1.1加以阐明。制造现场的挥霍，第一层次是过剩的生产要素的存在。 第二层次是制造过剩的挥霍。 第三层次是过剩的库存的挥霍。 第四层次是1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库； 2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的挥霍）； 3、给每位搬运工购买一台叉车； 4、为了避免产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增长人员； 5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相称数量的工时； 6、需要用计算机管理库存的人员。这四个层次的挥霍存在递进关系。所有这些第一层次、第二层次、第三层次、第四层次的挥霍，都会增长直接材料费、直接劳务费、折旧费等间接经费、一般管理费，从而增大成本。削减挥霍应当先从第一层次开始，第一层次的重点为-削减过剩的人员。因此，克制生产过剩时极其重要的。所有工序和销售产品同步地制造产品，成了丰田生产方式作为生产管理专门知识的中心课题。这门专门知识就是丰田生产方式的构造。（三）数量管理、质量保证和尊重人格减少成本是丰田生产方式的重要的基本目的。要实现这个基本目的，还要实现三个次要目的；1、 可以适应数量、种类两方面每天及每月需求变化的数量管理。2、 各工序只向前工序供应合格品的质量保证。3、 为了实现减少成本的目的，在运用人力资源的范畴内，必须增强对人格的尊重。这三个目的是不能各自独立存在的，并且，各个次要目的如果不能影响于其她次要目的以及减少成本的重要目的的话，也是不能实现的。次要目的不实现，重要目的就不能实现；重要目的不实现，次要目的也不能实现，这就是丰田生产方式的特殊性质。也就是说，丰田生产方式把提高生产效率（减少成本）作为最后目的和指引性的概念抓住不放，并着眼于各项目的的实现。图1.2阐明了丰田生产方式的体系；成本、数量、人格与其她多种手段的关系。（四）准时生产和自动化丰田生产方式的两大支柱是：准时生产和自动化准时生产，意味着将必须的产品，在必要的时候，只生产必要的数量。自动化，就是自动地监视和管理不正常状况的手段。自动化，就是避免不合格产品从前工序流入后工序，不使后工序导致混乱，并以此保证准时生产。（五）少人化和创新措施作为丰田生产方式的重要概念，尚有有相应需求的变化使 作业人员呈弹性变化的“少人化”和通过作业人员的合理化建议推动改善活动的“创新措施”。准时生产、自动化、少人化、创新措施是丰田生产方式的四大重要概念。为了实现这四大概念，丰田生产方式采用如下四种方式和四种手段：四种方式：1、 保障准时生产的“看板方式”。少人化 2、 为了适应需求变化的“均衡生产方式”。3、 为了实现“自动化”概念的“目视管理方式”。4、 为了推动全公司质量管理等管理的“职能管理方式”。四种手段：1、为了缩短生产过程时间的“均衡生产方式”。 2、为了实现生产线同步化的“作业原则化”。 3、为了弹性增减各生产线作业人员人数的“设备布局”和“多能工”。削减存库量准时生产看板方式均衡生产同步化生产线下的一种流生产修订原则作业制定作业原则多能工设备布局削减作业转化时间职能管理小批量生产自动化质量保证尊重人格提高作业人员士气缩短生产过程时间作业人员人数弹性化（少人化）增大收益全公司的QC削减作业人员人数通过彻底排除挥霍减少成本低增长经济下的利润增长1、 4、为了削减作业人员，提高作业人员士气，通过小集团进行的“改善活动和合理化建议制度”。可以适应需求变化的数量管理图1.2丰田生产方式体系：成本、数量、人格与其多种手段的关系二、准时生产（一）从相反的方向观测生产流程如果准时生产在全公司得以实现，其固然的成果就是完全消除了工厂里多余的库存，储藏所和仓库就完全没有必要了。仓储管理费用减少，资金周转率也得以提高。但是，如果只依托向所有的工序提出生产筹划的集中筹划手段（押入方式），准时生产很难实现。因此，在丰田生产方式中，从相反的方向观测生产流程就很必要了。也就是说，该工序的人按照必须的数量，在必需的时候到前工序领取必需的零部件。接着，前工序为了补充被取走的零部件，之生产被取走的那部分就可以了。这种生产方式被称为“拉动方式”。（二）支撑生产方式的六大措施 在丰田生产方式中，用称为看板的卡片将众多工序连接起来。 看板方式有如下前提条件支撑：1、 生产的均衡化2、 作业转换时间的缩短3、 设备布局的筹划4、 作业的原则化5、 自动化6、 改善活动三、 看板方式（一）看板方式是丰田生产方式的手段 丰田生产方式是制造产品的措施。看板方式是运用准时生产方式的手段。 看板方式，简而言之，就是圆滑地管理各工序生产量的信息系统。但是，如果这一方式的前提条件不能完全满足的话（各工序设备布局设计上的筹划、作业的原则化、生产的均衡化没有实行的话），即便引进了看板方式，实现准时生产也是很困难的。看板一般采用装入长方形塑料袋里的卡片的形式。看板，重要有两种类型被使用，即领取看板和生产批示看板。一方面，领取看板批示后工序应当领取的物品的种类和数量。另一方面，与此相相应的生产批示看板，批示着前工序应当生产的物品和她的数量。（二）如何通过看板传递信息（三）如何应对减产、增产的变化四、均衡生产是丰田生产方式的基本（一）与多种产品的销售速度同步进行生产生产均衡化,不管是对运用看板的生产来说，还是在版劳动力、设备的闲置时间和在制品库减少到最小限度方面，都是最重要的前提条件。只有生产的均衡化，才是丰田生产方式的基本。如上所述，后工序在必需的时候，只按照必需的数量到前工序去领取所必需的物品。在这种“拉动方式”的生产规则下，如果后工序以参差不齐的数量领取零部件的话，前工序就必须预先准备好可以应对变化的需求数量峰值的库存、设备和劳动力。涉及外部的供货厂家，为了避免所有生产工序领取数量的不均衡，必须努力减小最后装配线上每天生产数量的波动。因而，丰田公司工厂的最后工序成品车装配线始终以在后述的每个循环时间（即能销售一辆车的时间）内进行多种产品的“一种流”式的生产和搬运为最抱负，竭力缩小批量生产多种汽车。成果，该生产线也要以小批量从前工序领取必需的零部件。因此，所谓生产的均衡化，就是最后装配线每天遵循循环时间以均衡的数量制造多种产品。由此，各个子装配线（重要部件组装线）上生产的零部件的领取量的不均衡被减少到最小限度，各子装配线以一定速度，或者每一小时生产一定数量的方式生产各自的零部件。（二）、决定一天生产顺序的计算措施（三）、以通用设备适应产品的多样性不断适应产品多样性的均衡化生产有如下长处：1、 由于每天以小批量均匀地生产多种产品，所有可以敏捷地适应每月当中每天的需求变化。2、 不持有产品库存也能满足每天的顾客订货。3、 如果所有的工序都遵循循环时间生产产品的话，工序之间就能较好地达到平衡，工序间的在制品库存也就没有了。由于实现生产的均衡化必须迅速而适合地生产多种产品，因此就有必要缩短生产过程时间（从通过看板发出生产批示道加工直至入库的时间间隔）。并且，为了缩短生产过程时间，必须缩短作业转换时间，竭力缩小批量规模。缩小批量规模的极限，就是“一种流”生产。五、缩短作业转换时间将所需要的时间从3小时缩短到3分钟履行生产均衡化中最困难的是作业转换问题。为了缩短作业转化时间，重要的是在设备运营当中把必要的夹具、工具、下一次使用的模具和材料准备好，然后在设备停下来后安装上这副模具，设备一开始运转，就把拆下来的模具和夹具移走。在作业转换中，把这种在设备运转中进行的作业转换活动称为“外部转换”。作业人员在设备停止运转时，必须集中全力进行换模作业，作业转换的这个阶段称为“内部转换”。最重要的一点，把“内部转换”和“外部转换”明确地区别开来，尽量把“内部转换”变成“外部转换”。六、有效设计设备布局（一）变单一技能作业人员为多技能作业人员在“多工序操作”的生产线上，一名作业人员在各工序依次操作多种设备。而各工序的在制品，于每个作业人员在循环时间的时间限度内，把交给自己的各项作业所有完毕时，开始分别进行后工序的加工。成果，获得了一种单位产品一投入这条生产线，此外一种单位产品就完毕了加工这样的平衡。（二）可以缩短特定产品的生产时间这样的生产状况被称为“一种流”的生产和搬运。这样的做法，长处如下：1、 由于是让多种产品一种一种地流动，因此可以缩短特定产品的生产过程时间（生产时间）。2、 消除各工序之间不必要的库存。3、 通过作业人员的“多工序操作”，可以减少所需要的作业人员人数，提高生产效率。4、 如果作业人员成了多能工的话，因此参与工厂整个生产系统的筹划，因此增强了对自身工作的满足感。5、 由于成了多能工，每个作业人员都可以齐心合力，可以互相协作、互相协助。七、实现作业原则化原则作业组合票和原则作业票丰田公司的所谓原则作业，重要指的是作为多能工操作多台不同设备的一名作业人员解决一系列多种作业的顺序。这一点上与一般的原则作业在乎义上略有区别。作业原则通过两种票证来表达。一种是“原则作业组合票”（类似“人机图”人与设备的组合图）；此外一种是“原则作业票”，为了使全体作业人员都能看到它，在工厂内发布。在这种“原则作业票”内，明确表达出“循环时间”、“作业顺序”、“在制品原则持有量”三项指标。所谓循环时间或者节拍，是各项生产线必须用几分几秒生产一件或者一种零部件的原则时间。循环时间，用如下两个公式算出。一方面，从需求方面决定一种月的必要生产量。一天的必要生产量=一种月的必要生产量一种月的生产天数循环时间=一天的生产时间一天的必要生产量各生产部门分别在前一种月的后半月从筹划中心部门得知每一天的必要生产量和循环时间。于是，各工序的负责人决定该工序为了在一种循环时间内生产一种单位产品需要几名作业人员。接着，必须按使用最小限度的作业人员并可以进行作业的原则，对工厂内的全体作业人员重新调配。不光是看板给各工序传递信息。看板是在该月分内的一种拟定的信息（生产批示信息）。与此相反，有关每天生产量和循环时间的信息，在全厂基本筹划的实行中准备并事先作出批示。原则作业组合，批示该部门承当多工序的某个作业人员应当实行的作业顺序。也就是，作业人员拿起材料，安装到设备上，加工一完毕再把它卸下来的顺序。这个作业顺序，把波及这个作业人员所操作的多种设备持续起来拟定。由于每个作业人员都在循环时间内完毕自己的所有作业，自然就在同一部门的所有作业人员之间实现了生产线的同步化。所谓在制品的原则持有量，指的是在一条生产线上最低的、仅次就能满足需要的在制品的数量，这里还涉及安装在设备上的那部分。如果没有这些必要的最低限度的在制品，预先配备在该生产线上的一系列设备就不能同步进行加工。八、自动化避免产生不合格品的装置（一）自动地控制异常状况的系统所谓“自动化”，就是把避免在设备和生产线上大量产生不合格品的手段安装到机械装置上。九、改善活动丰田生产方式的基本条件在QC小组提出改善方案第二部 子系统丰田生产方式的柔性构造第二章 看板方式的技术与应用丰田生产方式不等于看板方式 看板方式是协调地管理全公司的生产，将必需的产品、在必需的时候、仅以必需的数量制造出来的一种信息系统。 在丰田公司，看板方式被当作整个丰田生产方式的一种子系统。一、一般的生产方式与丰田生产方式的不同点（一）、一般的生产方式的主线欠缺应对某个工序的故障和因需求变化而引起的形势的变化比较困难。（二）、革命性的取自前工序的“拉动方式”丰田生产方式是作为后工序从前工序领取零部件的“拉动式”而闻名的方式，在这种意义上来说是革命性的。由于只向最后装配线对的地告知所需要的零部件的领取时间和数量，最后装配线就到前工序去，将装配汽车所需要的零部件，在必需的时候，领取所必需的数量。此后，前工序开始生产被后工序取走的那部分零部件。这样一来，各个零部件制造顺序以从它的前工序领取所必需的零件或者材料，按顺序向前溯流运营。因此，在某个月份中，就没有必要同步向所有的工序下达生产筹划了。在一辆一辆生产汽车的过程中，如果有必要变更生产筹划时，只需要将变更传达到最后装配线上就可以了。作为将生产这些零部件的必要时间和数量告知所有工序的措施，丰田公司使用看板。二、不需要仓库的看板方式（一）、“领取看板”和“生产批示看板” 看板是实现准时生产的工具，具体地说，一般是一张装在长方形塑料袋里的卡片。 看板大体分为两类来使用，也就是“领取看板”和“生产批示看板”。 领取看板是后工序向前工序领取的零部件的种类、数量。见图2.1。 从图2.1可以看出，制造这个零件的前工序是锻造，批示 后工序的搬运工到锻造部门一种叫5E215的地方去领取传动加齿轮。后工序是机械加工。 还可以看出，每个零件盒的中可以容纳20个零件。这种零件盒的型号是B型。发行号码是418。 生产批示看板指前工序必须生产的产品的种类和数量。见图2.2。 图2.2的看板，批示机械加工工序5B-8必须生产SX50BC-150型轿车用的曲轴。生产好的曲轴放到零部件堆放场的F26-18处。（二）、“外协订货看板”的本质是“领取看板”。 从卖方厂（零部件或者原材料的供货厂家，也叫外协厂，外包厂）进行领取的时候使用“外协订货看板”。 图2.1 领取看板图2.2 领取看板进货时间8：00 24：0011:00 4:0015:0021:00Bar Code进货仓库的货架（寄存场）3S 8-3- （213）接受工厂名丰田堤工厂Bar CodeBar Code供货商住友电工产品标号82154-14011-00供货商寄存场 4零部件背编号389品名后门电缆接受场合装配36进货循环1-6-2型式车种BJ-1图2.3外协订货看板“外协订货看板”表达着向供货厂家规定交付零件的批示。见图2.3。这个看板表达的是从供货厂家向丰田的堤工厂送货时使用的看板。“36”表达堤工厂内零部件的接受站。送到36号接受站的车后门电缆，被运送到零件堆放场3S（8-3-213）。这个零件的背编号（零件编号的简写）是389。进货循环1-6-2表达的是这种零部件一天送6次，本批零件必须在该看板送到供货厂家之后的第二次送货后送到。这批零件自供货商的寄存场 4处运出。（三）、“信号看板有两种类型”为了给批量生产的工序下达生产指令，使用“信号看板”。信号看板有两种，一种是“三角看板”，呈三角形。相称于生产批示看板。一种是“材料祈求看板”。相称于领去看板。三角看板挂在一种批量生产部件的某个位置。当零件领取到挂三角看板的位置时，表达必须开始生产了。然后使用“材料祈求看板”到前道工序去领取加工材料。看板的种类如图2.4所示。生产批示看板生产看板 （合用于批量生产以外的生产） 看板三角看板 （批量生产）领取看板工序内领取看板外协订货看板图2.4 看板的类型三、自如地运用多种看板的技术使用看板的八个环节看板后来工序为起点，按照下面各个环节使用： 后工序的搬运工把所必需数量的领取看板和空托盘（集装箱）装到叉车或者台车上，走向前工序的零部件寄存场。这个时候，正是摘下来的领取看板在领取看板收集箱中积存到事先规定好的枚数的时候，或者规定好时间定期去领取。 如果后工序的搬运工在前工序的零部件寄存场A领零部件的话，就取下附在托盘内的零部件上的生产批示看板（每个托盘上附有一枚生产批示看板），并将这些看板放到看板收集箱里。搬运工还要把空托盘放到前工序的人指定的场合。 搬运工把自己取下的每一枚生产批示看板，都换上一枚领取看板附上。 在后工序，作业一开始，就必须把领取看板放入领取看板箱。 在前工序，生产了一定期间或者一定数量的零部件时，必须将生产批示看板从接受箱中收集起来，按照在寄存场A摘下来的顺序，放入到生产批示看板箱里。 按放入该看板收集箱的生产批示看板的顺序生产零部件。 在进行加工时，这些零部件和它的看板作为一种东西转移。 如果在这个工序零部件加工完毕后来，将这些零部件和生产批示看板一起放到寄存场，以便后工序的搬运工随时领取。这样的两种看板的连锁运作，必须不断地 存在于多种各样的前工序中。成果，各工序在必需的时候仅按必需的数量、领取必需的物品，所有工序自然就实现了准时生产。这样的看板连锁运作，在实现各工序在循环时间内生产一种单位产品的生产线同步化上发挥作用。四、生产批示看板的两种使用措施只注意订货的时间即可1 发行数枚生产批示看板：看板枚数和盛装零件的零件盒数目相似。生产按看板从零件盒上取下来的顺序进行。2 只使用一枚信号看板的做法。五、实现看板管理的五项规则（一）、需要最高经营者的决心规则一 “后工序必须在必需的时候、只按所必需的数量，从前工序领取必需的物品”如果生产部长想引进丰田生产方式，也许因地较低，连这一条也无法办到。由于规则1必须对既有的生产方式进行彻底的变革，这个决定恐怕会遇到非同一般的抵制。这个规则还随着着下边的附加规则：、 如果没有看板，领取一律不准进行；、 超过看板枚数的领取一律不准进行、 看板必须附在实物上。（二）、看板也也许变成凶器 看板方式必须在满足如下三个条件时才干有效实行“、 生产的均衡化；、 合理的工序布置；、 设计原则作业如果以上三个必要条件达不大的话，看板就完全成了凶器。生产的均衡化，是后工序小批量领取以及小批量生产的必要条件。对实行规则1时重要的。在进入使用看板拟定作业的阶段之前，必须一方面制定统括全公司的综合性筹划。为此，丰田公司每月都将事先决定的下月的月度筹划生产量告知各工序以及各供货厂家，以便各工序和供货厂家可以事先筹划循环时间、必要的作业人员筹划、必要的材料数量以及需要进行改善的地方等等。由于有了这样的整体筹划作基本，丰田汽车公司工厂的所有工序，就可以从每月的第一天开始以其应用规则1了。（三）、“豉(chi)虫”和“定期巡回混载方式”豉虫就是在水面上飞快地滴溜溜地转的虫子。由于丰田公司的搬运工也是在前工序和后工序之间反复巡回,因此也被叫做“豉虫”。“定期巡回混载方式”由供货商来使用。(四)、实现抱负的流水线构造规则“前工序仅按被领取的数量生产被后工序领取的物品”如果遵守了规则和，所有生产工序就结合在一起，形成了一种流水作业的形式。通过严格遵守这两个规则，所有的生产工序之间就保持了同步生产。这样的话，也可以使各个前工序保有的库存变的最小。规则的附加规则是：、生产不能超过看板枚数规定的数量。、目前工序生产多种零部件时，必须按照各看板送达的顺序生产。由于后工序为了实现均衡生产，规定一种一种地或者以小批量供应零部件，作为前工序按照后工序频繁的规定，必须频繁地变更作业。因此，前工序应当非常迅速地进行作业转化。（五）、原则化作业杜绝不合格规则“不合格品绝对不容许送到后工序”如果在后工序发现了不合格品的话，由于后工序以一点儿库存也没有，因此只得将后工序自身停下来，将这些不合格品送回前工序。这样的话，后工序生产线的停止，任何人都会立即发现。这里说的不合格，也涉及不良作业。不良作业是没有完全原则化，在手工作业、作业顺序、作业时间上还残留着无效成分的作业。这种不良作也容易引起不合格品的生产。因此，必须彻底消除这些不良作业，实现从前工序的顺畅的提取。作业原则化是看板方式的前提之一。（六）、现场的改善减少库存规则“必须把看板枚数减少到最小限度”由于看板枚数表达着某种产品的最大库存量，因此有必要把它控制到最小限度。变更看板枚数的最后权限，交给各工序的监督人员。如果监督人员缩小批量规模，缩短生产过程时间，将自己承当的工序加以改善的话，就可以消减所需要的看板枚数。多种看板的总枚数，不能有太大的变更。因而在日平均需要量增长时，必须缩短生产过程时间。这时，在该生产线上多作业人员重新进行调配、缩短原则作业组合的循环时间是必要的。各个工序的改善活动显得非常重要。根据作业现场的不同，为了适应需求的增长，有时也要增长安全持有量，也就是增长看板的总枚数。因此安全持有量的大小，可以成为各个作业现场能力的指标。（七）、应对忽然的需求变化和紧急事态的适应性规则“看板必须适应小幅度需求变化（通过看板对生产进行微调节）”在一般公司里，应对忽然增长的需求变化修改生产筹划，至将筹划在告知到各个工序，需要天的时间。而实行看板管理的公司，由于不把某个月的具体筹划同步下达各工序。各个工序，自在堆放场内的生产批示看板从零件盒上被摘下开始，就懂得该生产什么。只有最后装配线接受当天的产品投入顺序筹划表。这毕生产筹划在计算机上显示，计算机按顺序拟定了应当生产的产品种类。六、解决紧急事态的其她形式的看板（一）、特急看板特急看板，在零部件发生局限性的状况下发行。领取看板以及生产批示看板，虽然都是为了这种问题而存在。但是特急看板只是在浮现异常状况时发行。使用后立即收回。一般在零部件堆放场放置一种一般生产批示看板箱和一种红色特急看板收集箱。但红色看板收集箱只有在发生特急状况下才使用。（二）、临时看板临时看板在为理解决浮现不合格品和设备故障、插入式生产、周末增产等状况下时，需要某些库存时发行。这种看板仍然采用领取看板或者生产批示看板的形式，使用后必须立即收回。（三）、接受订货看板这种看板是为了接受订货的生产线而准备的，在每次订货时发行。（四）、持续看板如果两个或者连个以上的工序紧密相连，事实上就可以当作一种工序的话，在这些相邻的工序之间就就没有必要互换看板了。这时，在多种工序中使用以美通用的看板。叫“持续看板”。这种看板，使用在某个工序生产的产品立即就用流槽送到下一种工序那样的相邻工序，或者在热解决、电镀、清洗、涂装的解决的工厂内使用。（五）、共用看板两个工序之间的距离非常近，在一名监督人员监督两个工序的状况下，领取看板也作为生产批示看板使用。后工序的搬运工带上空箱子和“共用看板”来到前工序的零部件堆放场。然后，将该看板带到看板接受箱，领取与带来的看板枚数相称的零部件箱。这时，就没有必要互换看板了。（六）、作为看板使用的台车或者货车对于比较大的零部件，将货车或者台车当作一种看板，非常重要。（七）、标签为了向装配线运送零部件，常常使用链式运送机。在悬挂架上指定“运送什么零件，运送多少，什么时间运送”的标签，按平均划分的间隔预先贴好。（八）、布满作业方式在没有作业人员的设备上，安装一种自动设备，当后工序的零部件达到规定数量（原则持有量）时，自动设备发出指令，前工序自动停止生产的方式叫“布满作业方式”。在丰田公司，为了实现生产量有关的生产线的同步生产，一般采用布满作业方式进行间歇运转。这种方式的长处如下：、 消除不必要的在制品库存。、 掌握生产线的总体生产能力，明确“瓶颈工序”。、 缩短生产过程时间。、 实现最后产品库存最小化。、 对需求变化的迅速的、适应性。第三章对公司集团的适应外协订货看板和顺序筹划表本章讨论重点：、 提供应供货厂家每月和每日信息。、 运用看板的后补充方式。、 根据顺序筹划表进行的顺序拉动筹划。、 在供货厂家应用看板的问题和对策。、 外协厂家看板在订货厂家内部的巡回措施。一、 提供两种信息每月信息和每日信息后补充方式和顺序拉动方式在丰田公司，对供货厂家提供两种信息。一、 事先制定好的月度生产筹划。这个筹划要在上月的中旬传递给供货厂家。供货厂家根据这个筹划拟定如下数据：、 各工序的循环时间、 重新调节作业人员的配备，使其成为和各工序的循环时间相适应的原则作业措施。、 向供货商订购的零部件和材料的数量。、 对供货厂家发出的看板枚数。二、每日信息。具体制定了向顾客公司（丰田公司）供应的零部件的实际数量。这个信息，采用两种形式，如下：、 看板。这种方式即为后补充方式。在丰田公司的装配线旁边，放着好多装有零部件和外协订货看板的箱子。随着零部件在装配线上被使用，这些箱子就变成了空的了。接着，定期把这些箱子和外协订货看板用卡车运回各供货厂家，卡车从供货厂家的产品堆放场将装满零部件的此外的箱子领回来。、 顺序筹划表（也叫部件订货表）。根据状况，丰田公司采用向供货厂家提供多种多样的产品顺序筹划表的措施。作为丰田公司，可以根据它按着与混合车辆装配线上车辆投入顺序筹划相一致的顺序领取零部件。这种方式叫做顺序拉动方式。一、 运用看板的后补充方式略一、 根据顺序筹划进行的顺序拉动方式略一、 寄存长的大小和零部件的种类、尺寸略一、 顺序筹划表在供货厂家的使用措施略六、订货厂家内部外协厂家看板解决的措施必须经历的七个阶段、 生产线上的作业人员，如果发现材料箱空了，就按生产线旁边的按钮。、 设立在材料寄存场旁边的材料呼出批示牌开始动作，只是这种材料的金属板下面的电灯点亮。、 材料寄存场的红色大等同步点亮。、 材料寄存场的材料搬运工看到材料呼出批示灯牌，确认是哪一种金属板（本质上相称于一种领取看板）下边的灯点亮了。、 搬运工把装满这种材料的箱子运到生产线上。虽然这个材料箱里还房者外协订货看板，但是搬运工在把箱子运到生产线上之前，必须摘下这枚看板。、 把这枚看板送到看板分拣室。按各供货商进行分类。、 通过解决并分类的外协订货看板，为了发送到供货厂家，要交给卡车司机。这时，卡车装好了空箱子。一、 迅速应对需求的变化均衡生产均衡生产：只按能销售的数量生产能销售的产品的手段均衡生产必须把产品的流量的波动尽量的控制在最小限度。均衡生产涉及“总量均衡”和“按品种的数量的均衡”两个概念。一、 总量均衡（一）、为了在生产中避免挥霍是必要的总量均衡就是将持续两个时间段互相间的总产量的波动控制到最小限度。简朴的说，就是每个时间段（一般是一天）里生产相似的数量。通过用这个月的劳动天数简朴的清除月生产量，求出每天生产总量，就可以计算出每天定量生产平均数量。这就是总量的均衡。每天的生产量月生产量劳动天数在实行“总量均衡”时，要尽量制定出短期的以市场预测的需求量为根据的基本生产筹划。与月度筹划相比，可以更进一步的制定出半个月或者两周筹划。但是，如果基本生产筹划时间跨度太短时，实行“总量均衡”就变得困难了。没有总量均衡，容易产生两方面的挥霍：人员、库存、设备等方面的挥霍。由于如果一种厂家的生产量浮现太大波动的时候，这个工厂的人员、设备、库存以及其她必要的生产要素必然要按照满足生产量高峰期来准备。在生产量减少时，就产生了大量的挥霍。库存挥霍。如果各个工序（特别是最后装配线）不进行“总量均衡”的话，由于每天生产的波动，前工序不得不准备某些库存来满足后工序的规定。这样的话，会产生大量的库存挥霍。为了实行“总量均衡”，必须做到：、 要实现最后工序的“总量均衡”。、所有的工序必须按照“循环时间”进行生产。循环时间最后装配线上的日生产量一天的劳动时间。（二）、需求变化与生产能力筹划面对需求增长，可以采用种措施来进行人员调节：、 增长临时工。、 提前上班或者加班。面对需求减少，采用：、 解雇临时工。、 重新安排其她的作业员。把作业员调配到其她需要的生产线上。减少额定期间外的工作。获得有偿休假。QC小组约会。练习换模作业。保养、维修设备。制造改善用的工具。清洁工厂等。一、 按品种的数量均衡（一）、消除每天不同产品的流动的波动“品种的数量均衡”，就是多种产品在流转过程中，在生产期间（每天），不要产生波动。它的目的是是在这种产品的生产中消耗的前工序的零部件数量不要产生波动。意味着要按照每一种品种的每一辆车一起在市场上销售的速度来进行生产。这里有个概念：节拍时间。节拍时间一段时间内某种车型的生产量这段时间（二）、车种投入顺序筹划如果用节拍时间来制造所有品种的话，每种产品都要用所有车种的平均节拍时间来制造，而每种产品的节拍时间在编排多种产品的顺序是要考虑。均衡生产就是根据市场上多种车型的销售速度，交叉着来生产多种车型。一般状况下，对于在一天向销售部门交一次产品，一天进行一次所需要的零部件的公司，实行“团子生产”。即生产完一种车型后来，再生产此外一种车型。一、 均衡生产的两个阶段月份的适应和每日的适应两个阶段：一、 年度中每月的需求变化（月份适应）。月份筹划根据阅读生产筹划来实现。也就是说，制定基本生产筹划，按照它来拟定并致使该厂各工序每天的平均生产量。这个基本筹划，根据每月的需求预测来制定。二、 应每月中每天的需求变化（每日适应）。每日适应，通过每天的生产批示成为也许。一方面，这在生产均衡化中看板方式的作用力被显示出来。由于每天的生产批示是灵活运用通过看板和顺序筹划实现的“拉动方式”来进行的。处在通过看板进行生产批示的出发点的是最后混流装配线上被指令生产的多种产品的投入顺序筹划，根据它丰田公司可以均衡地从零部件供货厂家和零部件装配线领取多种零部件。一、 支撑均衡生产的挠性机械通用设备和自动生产系统地开发一、 FMS(Flexible Manufacturing System)其她从略。一、 连接丰田公司与销售商以及零部件厂的信息系统一、 丰田公司与销售商之间的信息系统制定生产筹划时的两个阶段两个阶段：、 制定月度生产预定筹划。编制成品车的基本生产筹划。丰田公司根据销售公司的销售筹划（涉及国内销售部门和海外销售部门）的销售信息从生产能力方面加以调节，制定将来三个月的生产筹划。将第一种月总的成品车数量分解成按车种生产线划分的日产量（为了均衡生产而进行）。这叫基本生产筹划(Master Production Schedule)。这里所说的大分类的规格，是指根据车身类型、发动机类型（排气量、使用燃料等）、变速器类型（变速措施）以及车的品级（豪华限度等等）的组合而却拟定的。在这个基本生产筹划里，应用零部件表（Bill of Material）制定所需材料的筹划(Material Requirement Plan)。即零部件供货内部批示表。并将这样的计算的材料、零部件需要量的筹划新系统之丰田公司的内部的各工厂和外围的零部件厂家。 、拟定逐日生产筹划。配送预定表(Delivery Schedule)给销售商。顺序筹划的编制给各工序和生产线。二、 丰田公司与供货厂家之间的信息系统连接丰田公司与零部件厂的三种形式 零部件供货内示表成品车制造厂每月要对零部件厂发布将来三个月的生产预定表，这被称为“零部件供货内示表”，表中涉及如下内容：、 多种品种的总量。、 每一箱中涉及的零部件的数量。、 每天的供货箱数。、 有关看板的信息：、 送达次数。、 看板枚数。、 供应零部件时，与前次供货使得看板枚数的差（增、减的数字）、使用VAN的集团内部回路网、零部件的运送方式：巡回混载方式或者在丰田公司于零部件厂商之间建立仓库等等第六章 汽车厂之间的计算机控制系统略第七章 缩短生产过程时间在均衡生产之下，为了每天同步生产多种规格的产品和多种零部件，必须迅速地制造多种物品。这就是缩短生产过程时间的必要性。生产过程时间指的是从特定物品的生产批示开始到完毕后到货的时间的间隔。生产过程时间的三个要素是：加工（一定批量产品的）时间、（各工序之间的）等待时间、（各工序之间的）搬运时间。一、 狭义的生产过程时间的构成缩短三个要素在准时生产中是必要的狭义的生产过程时间，由加工前的等待时间、作业转换时间、加工时间、加工后的搬运时间、加工后的等待时间以及搬运时间构成。见图7.1。“加工前的等待时间”，是放在生产线旁边应当加工的原材料等后接受加工的时间。“加工后的等待时间”，是加工结束生产出来的库存等待搬运到下一种工序的时间。可以将这两种等待时间归结为广义的“等待时间”。作业转换时间和加工时间，可以归纳为广义的“加工时间”。广义的加工时间等待加工的时间作业转换时间加工时间等待时间搬运时间图.生产过程时间缩短生产过程时间的手段如图.所示。准时生产的实现缩短生产过程时间缩短加工时间缩短搬运时间缩短等待时间缩短作业转换时间缩短狭义作业转换时间迅速的搬运手段生产线的同步化搬运批量最小化小批量生产一种流生产与于搬运传送带溜槽叉车作业的原则化布满作业方式缩小批量规模缩短作业转换时间多能工设备布置豉虫和巡回方式互相协助活动通过顺序筹划分散负荷图7.2 缩短生产过程时间的手段二、通过一种流生产缩短加工时间（一）、全厂成为一体化的一种流生产方式丰田公司的生产理念是：在循环时间内生产一辆成品车，同样将生产线上各工序的一种单位产品送到下一种工序。这里的循环时间，虽然也称为节拍时间、间隔时间或者换位时间（流水作业中物品和物品之间的时间间隔），但它是均一化的作业时间和搬运时间之和。在丰田公司，这种流水作业被称为“一种流的生产和搬运”。在丰田公司，把这个一种流的生产的思路推广到机械加工、焊接和冲压等工序。在没有实行一种流生产的工序，那里的作业也是一小批量生产为宗旨的。（二）、依托多能工实现多工序操作为了实现一种流生产的目的，丰田公司彻底变化了作业现场的设备布局，依托多能工使多工序操作成为也许。通过重新调节设备布局，个个作业员可以同步操作数种设备。例如，在齿轮制造工序，每个作业员负责台设备。与一种作业员只操作一台设备的大多数一般的生产形式不同，在丰田式的作业措施中，一种人要负责切断、研磨的种类的不同的多种各样的作业。作为多能工的一名作业员，先拿起前一种工序送来的齿轮，将它装入到第一台设备上。同步，卸下这个设备的已经加工完了的另一种齿轮放入溜槽，送到第二台设备前。接着，在走入第二台设备的过程中，按下第一台设备和第二台设备之间的开关，启动第一台设备。在第二台设备处也进行同样的作业，再走向第三台设备。在移动的过程中，第一次按下第二台设备和第三台设备之间的开关，启动第二台设备。如此进行作业，当台设备的作业所有完毕结束之后，再返回第一台设备。所有作业精确地在所需要的循环时间内进行，这个工序的循环时间一般为分钟。也就是说，用分钟时间生产一种齿轮成品。如果用这种方式，多种设备上的在制品库存就只有一种，一种流生产和搬运的目的就在各设备之间实现了。库存水平被压缩到了最小限度，生产过程时间也缩短了。得益于生产过程时间的缩短，丰田公司理所固然的可以迅速应对需求的变化和顾客的订货。在丰田公司，在均衡生产的必要的各项条件下，所有的工序原则上相对于最后装配线上产出一种单位产品只制造、搬运一种零部件。并且，各工序原则上在设备之间或者工序之间，只保持一种库存。综上所述，如果从抱负的角度，所有的制造现场必须排除所有的批量生产和批量搬运。四、通过小批量生产缩短加工时间（一）、与缩短作业转换时间成比例的缩小批量规模（二）、小批量生产的长处在多品种生产时产生（三）、缩小批量规模管理表五、缩短等待时间和搬运时间（一）、在各工序同步化中应当如何做所谓等待时间是：各工序的在制品在开始加工和组装前的待机时间。结束了生产的物品等到下工序领取的待机时间。这里并不涉及搬运时间。因此，等待时间中有，由于前工序的工作迟延，后工序等待的状况相应和由于后工序的工作延迟，前工序等待的状况相应。后者特别在使用看板的等的“拉动方式”之下容易产生。所有这些都是由于在各工序之间没有实现同步生产而产生的现象。尚有，如果前工序的批量规模大的话，在“押入式”之下后工序有时就不得不浮现等待的现象（由于前工序的批量规模过大，后工序必须等前工序生产完毕才去领取零部件就不得不等待前工序加工完毕）。而这时，在“拉动式”生产之下，反过来，前工序的生产就反复开开停停，常常浮现不均衡的隔三跳四的现象。因此，为了缩短等待时间，最佳一方面实现生产线的同步化。也就是说，各工序中的生产数量和时间必须相似。但是，虽然装配线各工序的循环时间和节拍时间是相似的的。但是由于各个操作人员技能和能力的微笑差别，也会浮现某些差别。为了最大限度的减少这些差别，作业和作业顺序（作业组合）的原则化是非常重要的。现场监督人员或者工长必须培训作业人员时期牢牢掌握作业原则顺序。此外，在一条装配线上应用“互助运动”的做法来弥补一部分工序中的迟延问题。将两个工序之间的结合部分，设计的便于作业人员互相帮忙。（二）、缩短批量生产结束后的等待为了缩短因前工序批量大而产生的等待时间，在品种少的状况下，仅仅缩小搬运的批量规模就可以了。在这种做法中，虽然产品的生产批量大也没有关系，但是产品必须以最小的单位送到后工序。但是，如果搬运批量仅为一种单位产品的话，搬运此书就必须增长。因而，又浮现了一种必须把搬运时间缩短到最小限度的问题。（三）、改善搬运作业的两个环节、设备布局的改善多种设备不是按照设备的种类而是必须顺应生产的流程而设立。、搬运手段的改善将各个工序连接起来，使用传送带、溜槽、叉车的迅速的搬运工具。第八章缩短作业转换时间的思路和措施一、缩短作业转换时间的思路一方面结识四个重要概念概念一“把内部作业转换时间从外部作业时间中分开”所谓内部作业转换时间，指的是无论如何也不得不把设备停下来进行的作业转换。所谓外部作业转换时间，指的是可以在设备运营过程中进行的作业转换。在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整洁齐的准备到设备旁边，并且，模具必须事前修理好。在内部作业转换中，必须只拆卸和安装模具。概念二“内部作业转换要尽量转换成外部作业转换”例如，压铸机在操作前必须进行实验性的操作以便加热该机的金属铸模（内部作业转换）。通过改善，我们可以在压铸机上安装附属的炉子来进行余热是前加热，这样，便把内部作业转化变成了外部作业转换。概念三“排除一切调节过程”作业转换过程中的调节过程，一般占整个作业转换时间的。缩短调节时间，对缩短整个作业转换时间是非常重要的。概念四“完全取消作业转换操作”两种途径：一是使用统一的产品设计，多种各样的产品使用相似的零部件。二是多种各样的零部件同步生产。这条途径可以用两种措施来实现。第一种是成套方式。例如，生产A和B两种零部件。我们可以设计一套模具，一套模具同步冲压两种产品。落料后再分开。第二种是使用多台价值不很高的小型设备同步生产。二、作业转换的措施（一）、用六种措施来实现时间的缩短措施一“将外部转换作业原则化”将准备模具、工具和材料的作业充足程序化并且必须达到原则化。并把这些原则化的东西写在至上、贴在墙上，以便作业人员掌握和自我训练。措施二“只把设备必要部分原则化”如果将所有模具的大小和形状完全原则化的话，作业转换时间就会大大缩短。但成本太高。因而，只把作业转换中需要的功能原则化。措施三“使用迅速紧固件”措施四“使用辅助工具”如果把模具、工具直接安装到压力机和车床的夹具上，会耗费诸多的时间的话。我们可以设计一种辅助工具，在外部作业转换时将模具、工具等事前安装到辅助工具上。在“内部转换”时，不久就可以安装好模具。措施五“履行同步作业”大型的压力机和成型机，前前后后有许多结合部位。如果这种设备的作业有一名作业人员来进行的话，也许耗费很长的时间。但，如果由两名作业人员同步进行设备的作业转换的话，就可以派出不合理的动作，缩短作业转换时间。措施六“采用运用机械的自动作业转换方式”三、缩短作业转换时间的实行程序一、作业转化实际状况调查的必要性在作业转换时间中多耗费时间或者使劲长短不一的状况下，一般存在如下问题：、不懂得什么时候进行作业转换。、没有拟定程序。、没有遵守程序。、没有准备好材料、工夹具。、拆卸、安装耗费时间。、调节作业过多。、没有较好地进行评价。针对这些问题，观测现场，必须反复“为什么”，把改善进行究竟。二、改善中四个环节非常必要向作业转换时按违令桃战改善作业转换程序，可由图8.1来阐明。外部转换作业转内部转换换作业改善时改善间图8.1改善作业转换的程序第一环节“外部转换”与“内部转换”的划分划分“内部转换”与“外部转换”。尽量把“内部转换”的工作转移到“外部转换”中去。彻底地缩短“外部转换”时间，必须做到：、准备好缩短“外部转换”时间，以便易于取拿。、修好模具、夹具、材料等，使之处在良好状态。、要有“外部转换”作业台。、整顿、整顿拆卸下来的夹具、模具的寄存场。这其中最重要的是夹具、工具以及模具寄存场的整顿、整顿（5S）。夹具等杂乱地放进工具箱后，就不能迅速地把她们取出来。因素是需要寻找。而寻找是不产生附加价值的挥霍现象。第二环节改善作业为缩短“内部转换”时间进行的作业改善活动，如下：拟定“外部转换”的完毕状态家具、材料等寄存场的整顿整顿变更作业顺序探讨一下如果变换顺序会变成什么样子作业分派探讨用几种人好作业的有效限度探讨每项作业与否都是必要的作业讨论这些问题，从中发现可以改善的地方。第三环节着眼点如下：向“外部转换”的转换考虑预先装配、快餐化，运用余热等。变化设备的构造想措施研究可以缩短拆卸和安装时间的装置、小器具、重新研究搬入、搬出的装置和小器具。排除调节作业排除拟定模具、夹具高度和位置是需要的调节作业。研究运用限位开关，由手动变成电动的等。进行设备改善之后，固然要变更原则作业组合票，并且必须按照它进行训练。第九章由至少的劳动力进行生产原则作业原则作业的目的是通过有效率的劳动提高生产率原则作业的目的，是通过必要的、最小数量的作业人员进行生产。原则作业顺序的三个目的是：通过热心的劳动实现较高的生产率。在原则作业的构成要素中，每个作业人员应当执行的多种作业的原则顺序，被称为“原则作业顺序。”它在实