品质管理制度

第1条、 品质抽样措施1.总则1.1 制定目的为节省检查成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本措施。1.2 合用范畴我司品管单位执行多种抽样检查作业，悉依本措施执行。1.3 权责单位（1）品管部负责本措施制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本措施制定、修改、废止之核准。2.作业规定2.1抽样筹划我司品质检查之抽样筹划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般 检查II级水准及特殊检查S-2水准。2.2检查原则（1）我司品质检查之抽样筹划采用特别规定，均使用单次正常检查方式。 （2）检查方式如需调节，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。2.3检查方式转换阐明2.3.1转换核准程序（1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检查之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。（2）由交验单位提出放宽或恢复正常检查之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。（3）由品管部经理（含）以上人员批示对某些检查采用加严、放宽或恢复正常检查方式，由品管部实行。2.3.2由正常检查转换为加严检查的条件在正常检查过程中，持续检查十批（不涉及两次交验复检批）中，有五批以上被鉴定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检查。2.3.3由加严检查转换为正常检查的条件在加严检查过程中，持续检查十批均鉴定合格（允收）时，品管部可以改用正常检查方2.3.4由正常检查转换为放宽检查的条件在正常检查过程中，持续检查十批均鉴定合格（容许），且在所抽取之样本中，无重要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检查的申请。2.3.5由放宽检查转换为正常检查的条件在放宽检查过程中，只要有一批被鉴定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检查方式。2.4全数检查时机有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检查： （1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。 （2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 （3）入库检查及加工过程中不良甚多时。 （4）品质极不稳定的。 （5）其她状况有必要实行全数检查时。3.附件附件HA01-1样本代码表附件HA01-2抽样表 第2条、 进料检查规定1.总则1.1制定目的我司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。1.2合用范畴凡我司采购物料、委外加工物料或我司自制之零部件均合用本规定。1.3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责规定制定、修改、废止之核准。2.检查规定2.1抽样筹划根据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样筹划。2.2品质特性品质特性分为一般特性与特殊特性2.2.1一般特性符合下列条件之一者，属一般特性：（1）检查工作容易者，如外观特性。（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。（3）品质特性变异大者。2.2.2特殊特性符合下列条件之一者，属特殊特性：（1）检查工作复杂、费时，或费用高者（2）品质特性可由其她特性之检查参照判断者。（3）品质特性变异小者。（4）破坏性之实验。2.3检查水准（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。2.4缺陷级别抽样检查中发现之不符合品质原则之瑕疵，称为缺陷，其级别有下列三种：（1）致命缺陷（CR）能或也许危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表达。（2）重要缺陷（MA）不能达到制品的使用目的之缺陷，称为重要缺陷，或重缺陷，用MA表达（3）次要缺陷（MI）并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表达2.5允收水准（AQL）2.5.1 AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接受的品质不良比率的上限，也称为容许接受品质水准，简称允收水准。2.5.2 允收水准我司对进料检查时各缺陷级别之进料允收水准为：（1）CR缺陷，AQL=0。（2）MA缺陷，AQL=0.4。（3）MI缺陷，AQL=1.0。进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述原则时，应以客户原则为根据。2.6检查根据2.6.1电气零件根据下列一项或多项（1）零件规格书（2）零件确认报告书。（3）有关检查规范。（4）国际、国标。（5）比照承认样品。2.6.2外观、构造及包装材 根据下列一项或多项：（1）技术图纸。（2）零件确认报告书。（3）有关检查规范。（4）国际、国标。（5）比照承认样品。3.作业规定3.1作业程序（1）供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交料品管单位（IQC）验收。（2）品管人员依抽样筹划，予以检查鉴定，并将其检查记录填于进货检查登记表（3）品管人员鉴定合格（允收）时，须在物料外包装之合适位置贴着接受标签，并加注检查时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。（4）品管人员鉴定不合格（拒收）之物料，须填写不合格告知单，交品管主管审核裁定。（5）品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人员将不合格告知单一联通过采购告知供应商解决退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。（6）品管单位鉴定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请：（A）供应商或采购人员认定鉴定有误时。（B）该项物料生产急需使用时。（C）该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。（D）其她特殊状况时。（7）品管部对供应商或采购之规定进行复核，可以作出如下鉴定（A）由品管单位重新抽检。（B）指定某单位执行全数检查予以筛选。（C）放宽原则特准使用。（D）经加工后使用。（E）维持不合格鉴定。（8）上款规定之（C）、（D）鉴定属特采（让步接受）范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。（9）供应商对鉴定不合格之物料，须于限期内，配合我司之需求予以必要之解决后，再次送请品管部重新验收。（10）进料品管（IQC）应对每批物料检查之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核根据。3.2无法检查之物料我司无法检查之物料成分以及物料特性，品管部可作如下解决：（1）由供应商提供出厂检查记录或品质保证书，我司视同合格物料接受。（2）由我司委托外部检查机构进行检查，费用由供应商承当或依双方商定分摊。（3）视同合格物料接受，所导致之任何损失或影响由供应商承当。3.3其她规定（1）IQC应每日、每周、每月汇总进料检查记录，作成日报、周报、月报。（2）IQC日报、周报、月报除品管部理解、自存外，应送采购部理解，必要时呈总 经理或分管副总经理理解。（3）我司自制之零部件参照上述检查规定进行必要之验收作业。4附件附件HA02-1进料检查记录附件HA02-2不合格告知单附件HA02-3进料检查日报表第3条、制程品质管理规定1.总则1.1制定目的为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。1.2合用范畴我司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。1.3权现单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2.管制规定2.1管制责任2.2.1生技部生技部对制程品质负有下列管制责任：（1）制定合理的工艺流程、作业原则书。（2）提供完整的技术资料、文献。（3）维护、保养设备与工装，保证正常动作。（4）不定期对作业原则执行与设备使用进行核查。（5）会同品管部解决品质异常问题。2.1.2制造部制造部对制程品质负有下列管制责任：（1）作业人员应随时自我核对，检查与否符合伙业规定与品质原则，即开展自检工作。（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。（3）我司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检查规范实行全检工件，保证产品的重要品质项目符合原则，并作不良记录。（4）制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助有关部门排除。2.1.3品管部品管部对制程品质有下列管制责任：（1）派员（PQC）依规定之检查频率与时机，对每一种工作站进行逐个查核、指引，纠正作业动作，即实行制程巡检。（2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采用必要之纠正或防备措施。（3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪解决成果。2.1.4. PQC工作程序制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control ），其工作程序规定如下：（1）PQC人员应于下班前理解次日所负责之制造单位的生产筹划状况，以提前准备有关资料。（2）制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先理解、查找如下有关资料：（A）制造命令。（B）产品用料明细表（BOM）（C）检查用技术图纸。（D）检查规范、检查原则。（E）工艺流程、作业原则（F）品质历史档案。（G）其她有关文献。（3）制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，重要协助如下工作（A）工艺流程查核。（B）使用物料、工艺夹具查核。（C）使用计量仪器点检（D）作业人员品质原则指引。（E）首件产品检查。（4）制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定期作巡检工作。巡检时间规定如下（A）8：00。（B）10：00（C）13：00。（D）15：00。（E）18：00（加班时）。或依一定的批量（定量）进行检查。（5）PQC巡检发现不良，应及时分析不良因素，并对作业人员之不合理动作予以纠正。（6）PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行解决，分析因素，并拟出对策。（7）重大的品质异常，PQC未能解决时，应开具制程异常告知书，经其主管审核后，告知有关单位解决。（8）重大品质异常未能及时排除，PQC有责任规定制造单位停线（机）解决，制止其继续制造不良。（9）PQC应及时将巡检状况记录于制程巡检登记表，每日上交。2.3制程不良把握2.3.1不良辨别依不良品产生之来源辨别如下：（1）作业不良（A）作业失误。（B）管理不当。（C）设备问题。（D）其她因作业因素所致之不良。（2）物料原不良（A）采购物料中原有不良混入。（B）上工程之加工不良混入。（C）其她显见为上工程或采购物料所致之不良。（3）设计不良因设计不良导致作业中浮现之不良。2.3.2不良率计算方式（1）制程不良率制程不良率 = （制程不良数 / 生产总数） 100% （2）物料不良率 物料不良率 =（物料不良数 / 物料投入总数 ）100%物料原不良率 =（物料原不良数 / 物料投入总数）100% 物料作业不良率 = （物料作业不良数 / 物料投入总数）100%（3）抽检不良率（巡检过程）抽检不良率 = （抽检不良数 /总抽检数）100% 3附件附件HA03-1制程巡检登记表附件HA03-2全检站检查日报表附件HA03-3制程异常告知书第4条、最后检查规定1.总则1.1制定目的我司为加强产品品质管制，保证各工程间品质稳定，特制定本规定。1.2合用范畴我司产品加工过程中，各工程竣工后之制品或成品需入库时，合用本规定。1.3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2.检查规定2.1抽样筹划根据（GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样筹划。2.2品质特性品质特性分为一般特性与特殊特性。2.2.1一般特性符合下列条件之一者，属一般特性（1）检查工作容易者，如外观特性。（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。（3）品质特性变异大者。2.2.2特殊特性符合下列条件这一者，属特殊特性：（1）检查工作复杂、费时，或费用高者。（2）品质特性可由其她特性之检查参照判断者。（3）品质特性变异小者。（4）破坏性之实验。2.3检查水准（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。2.4缺陷级别抽样检查中发现之不符合品质原则之瑕疵，称为缺陷，其级别有下列三种：（1）致命缺陷（CR）能或也许危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表达。（2）重要缺陷（MA）不能达到制品的使用目的之缺陷，称为重要缺陷，或重缺陷，用MA表达。（3）次要缺陷（MI）并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表达。2.5允收水准（AQL）我司对最后检查缺陷级别允收水准规定如下：（1）CR缺陷，AQL=0。（2）MA缺陷，AQL=1.0%。（3）MI缺陷，AQL=2.5%。2.6检查根据 根据下列一项或多项： （1）技术文献。 （2）有关检查规范。 （3）国际、国标。 （4）行业原则或协会原则（如TUV、UL、CCEE等）。 （5）客户规定。 （6）品质历史档案。 （7）比照样品。 （8）其她技术、品质文献。3.作业规定3.1生产批送验（1）制造单位在制造加工中，每累积一定数量之制品（半成品、成品）时，应将其作为一种交验批（如一栈板）送品管部FQC检查。（2）品管部FQC（Final Quality Control）人员，根据抽样规定进行抽样检查，并填写入库检查记录。3.2接受入库 （1）FQC鉴定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包装之标签上加盖“合格”章， 并签名 （2）制造单位物料人员填写入库单经品管人员签名后，将合格物料送往相应之仓库办理入库手续。 3.3拒收重流 （1）FQC鉴定不合格（拒收）之制品，填写不合格告知单呈品管主管审核。 （2）经品管主管审核为不合格之制品，由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章或“拒 收”章，并签名。 （3）不合格告知单一联用FQC保存，作为复检根据，一联转制造单位，安排制品重流（或称重检）。（4）不合格制品由制造单位根据不合格因素安排重流作业，进行挑选、加工、返修作业。（5）重流完毕后，制造单位重新交验该批制品，FQC进行复检。（6）重新送验时，制造单位应将重流数量、重流发现之不良数量、改善对策等填入不合格告知单，并将该单随物料送检。3.4特采入库 （1）FQC鉴定不合格（拒收）之制品，制造或生管单位因下列情形可申请特采： （A）缺陷轻微对品质特性防碍极小。 （B）下工程或出货急需该批制品。 （C）经下工程简朴挑选或修复后可使用。 （D）其她特殊状况。 （2）经品管部经理复核，可以维持不合格鉴定或改判特采（让步接受）。 （3）特采后，制品依合格品流程入库，但由FQC在标签上注明特采及特采因素。 （4）特采物料之后续解决方式： （A）让步接受予以使用。 （B）经挑选后使用。 （C）经加工修复后使用。4.附件 附件HA04-1入库检查登记表 附件HA04-2最后检查日报表第5条、出货检查规定1.总则1.1制定目的为加强产品之品质管理，保证出货品质稳定，特制定本规定。1.2合用范畴凡我司制造完毕之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。1.3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2.出货检查规定2.1成品入库检查成品入库前，依最后检查规定采用逐批检查入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。2.2成品出货检查同一订单（制造命令）之成品入库完毕后，在出货之前，应进行成品出货检查。检查方式如下：（1）由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检查。（2）客户授权由我司品管部派员作出检查。（3）上述两种情形以外之产品，我司视同（2）款之情形，由品管部派员作出货检查。 2.3客户验货配合（1）业务部提前联系客户人员到我司验货。（2）品管部派员协助客户作抽样及检查工作。（3）由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。2.4合格出货客户或我司品管部出货检查鉴定合格之成品，可以办理出货手续。（1）客户或品管部出货检查鉴定不合格（拒收）之成品，由品管部填写不合格告知单告知有关部门。（2）品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：（A）品管部主导重流的对策。（B）生技部主导重流的作业流程。（C）制造部负责重流作业。必要时，因重流时间较长，应同生管部作筹划调度安排。（3）重流后，制造单位应视同其她成品，依交验批逐批经FQC最后检查并入库。管部人员进行复验。（5）品管部负责追踪后续生产之避免改善对策。 2.6特采出货（1）特采申请下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：（A）产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。（B）出货时间急切。（C）其她特殊状况。（2）特采批准（A）客户验货之订单，应由客户核准。（B）由我司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。（3）特采出货视同合格品办理出货。3.我司验货规定3.1抽样筹划根据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样筹划。3.2品质特性品质特性分为一般特性与特殊特性。3.2.1一般特性符合下列条件之一者，属一般特性：（1）检查工作容易者，如外观特性。（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。（3）品质特性变异大者。3.2.2特特性符合下列条件之一，属特殊特性：（1）检查工作复杂、费时，或费用高者。（2）品质特性可由其她特性之检查参照判断者。（3）品质特性变异小。（4）破坏性之实验。3.3检查水准（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。3.4缺陷级别抽样检查中发现之不符合品质原则之瑕疵，称为缺陷，其级别有下列三种：（1）致命缺陷（CR）能或也许危害消费者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表达。（2）重要缺陷（MA）不能达到产品使用目的之缺陷，称为重要缺陷，或严重缺陷，用MA表达。（3）次要缺陷（MI）并不影响产品使用之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表达。3.5允收水准（AQL）我司对出货检查之缺陷级别允收水准规定如下：（1）CR缺陷，AQL=0。（2）MA缺陷，AQL=1.5%。（3）MI缺陷，AQL=4.0%。如客户另有规定相应之允收水准，则依客户原则执行。如我司允收水准严于客户原则，可仍依我司原则执行。3.6检查根据根据下列一项或多项：（1）技术文献、设计资料。（2）有关检查规范。（3）国际、国标。（4）行业或协会原则（如TUV、UL、CCEE等）。（5）客户规定。（6）品质历史档案。（7）比照样品。（8）其她技术、品质文献。3.7检查项目（1）落地实验除客户特别规定外，均依美国运送协会一角三棱六面落地实验规定执行。（2）环境实验依国家有关原则进行。（3）震动实验 依国家标有关准进行。 （4）寿命实验 依设计规定进行。 （5）耐压实验 依一般II级水淮抽样，参照检查规范执行。 （6）功率检查 依一般II级水准抽样，参照检查规范执行。 （7）温度检查 依特殊S-2水准抽样，参照检查规范执行。 （8）构造检查 依特殊S-2水准抽样，参照检查规范执行。 （9）外观检查 依一般II级水准抽样，参照检查规范执行。（10）包装附件检查 依一般II级水准抽样，参照检查规范执行。4.附件 附件HA05-1出货检查报告第6条、品质管理职责1. 总则1.1制定目的 明确我司所有从事与品质活动有关的各部门及各级人员的工作职责，是实行品质管理与品质保证活动的基本。1.2合用范畴我司各部门及其重要人员在从事有关品质活动时，其管理职责合用本规章。1.3权责单位 （1）总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2.各部门品质管理职责 公司各部门设立及从属关系详见公司组织架构图。我司共设立下列部门 品管部、制造部、生管部、采购部、资材部、开发部、生技部、业务部、财务部、人力资源部、总经理办公室。2.1品管部职责 （1）品质管理系统的建立、实行及维护。 （2）品质筹划、管理、控制。 （3）品质记录、分析、改善。（4）检查规范、原则的建立及实行。（5）品质成本记录与分析。（6）进料品质管制。（7）制程品质管制。（8）成品品质管制。（9）品质教育训练。(10) 检查、测量和实验设备的管理、控制。(11)纠正与避免措施的控制。2.2 制造部职责 （1）贯彻执行公司的品质方针、目的。（2）生产过程的自主控制与管理。（3）作业原则、品质规范的遵守。（4）掌握工序控制技术，提高作业品质。（5）产品品质的控制与改善。（6）品质异常的排除与避免。（7）设备、工装的对的使用与维护，保证作业品质。（8）必要的品质记录与分析、存档。（9）其她与本部门有关的品质事项。2.3生管部职责 （1）贯彻执行公司的品质方针、目的。（2）参与订单评审工作。（3）参与供应商调查工作。（4）协助因品质异常引起的返工、重做、拆解等作业之筹划安排。（5）掌握生产过程中的物料损耗状况，做好物料供应工作。（6）主导退料、呆滞、废料的解决工作。（7）其她与本部门有关的品质事项。2.4采购部职责（1）贯彻执行公司的品质方针、目的。（2）主导供应商调查工作。（3）协助对供应商的评鉴辅导工作。（4）供应商品质控制工作。（5）采购物料在生产过程中发生的不良、退料、换货、索赔等工作。（6）采购物料品质状况的标记、记录等控制工作。（7）其她与本部门有关的品质事项。2.5资材部职责 （1）贯彻执行公司的品质方针、目的。（2）供应商物料点收、核对、标记工作。（3）负责公司多种物料的搬运、包装、贮存、防护的控制。（4）负责物料仓储标记工作。（5）退料、换货、超领、报废、盘点等工作的执行与控制。（6）库存数量、品质的控制、记录、汇总、分析等工作。（7）其她与本部门有关的品质事项。2.6开发部职责（1）贯彻执行公司的品质方针、目的。（2）负责新产品开发技术论证工作。（3）负责新产品开发与工艺设计工作。（4）技术图纸、文献、资料的制定与控制。（5）新产品的物料审核、确认工作。（6）新产品试制、小批量产的主导工作。（7）新产品模具开发与鉴定的主导工作。（8）量产导入的技术转移、阐明工作。（9）其她与本部门有关的品质事项。2.7生技部职责 （1）贯彻执行公司的品质方针、目的。（2）产品用料明细表的建立、维护。（3）生产工艺流程的制定、修改与完善。（4）作业指引书、原则工时的制定、修改与完善。（5）技术变更的审核与执行。（6）技术品质异常的排除、对策与追踪。（7）协助对供应商的调查。（8）协助订单评审工作。（9）负责设备、模具、工装的维护、保养与改造，保证作业品质。（10）其她与本部门有关的品质事项。2.8业务部职责（1）贯彻执行公司的品质方针、目的。（2）负责新产品市场调研与市场预测。（3）负责订单评审工作的控制。（4）负责客户提供物料的控制。（5）负责产品的交付控制工作。（6）负责客户服务、客户抱怨等工作。（7）沟通客户与我司内部各部门之工作。（8）退货、滞成品的解决工作。（9）其她与本部门有关的品质事项。2.9财务部职责（1）贯彻执行公司的品质方针、目的。（2）参与订单评审，监督销售产品的资金回笼状况。（3）严格财务管理的规定，对不合格物料有权拒付货款。（4）协助进行品质成本分析，提供管理决策之根据。（5）有效控制制造费用。（6）控制公司资金运转，提高周转率。（7）其她与本部门有关的品质事项。2.10人力资源部职责（1）贯彻执行公司的品质方针、目的。（2）负责各部门的工作考核与管理协调工作。（3）负责员工培训的组织、实行、记录、归档等工作。（4）其她与本部门有关的品质事项。2.11总经理办公室职责（1）贯彻执行公司的品质方针、目的。（2）负责品质宣传工作。（3）协助品质稽核工作的开展。（4）在解决客户抱怨、品质争议、品质奖惩等事项中协调各部门作。（5）组织5S、QCC、改善提案等工作的履行组织并推动活动的展开。（6）其她与本部门有关的品质事项。3.各有关人员的品质职责 我司履行公司品管工作，各级人员应善尽岗位职责、为提高公司品质水准尽本职之努力。本 公司对与产品品质有关之重要人员规定职责如下：3.1总经理（1）贯彻并组织实行有关的质量法规。（2）负责公司品质方针、品质目的的制定。（3）批准、颁布公司各项品质管理制度。（4）负责仲裁和解决重大品质问题。（5）授权有关部门或人员进行品质管理稽核工作。（6）对我司产品品质负最后责任。3.2管理者代表 由总经理任命一名公司高层干部兼任管理者代表。管理者代表之品质职责如下：（1）主持建立公司品质管理体系，并组织有效实行。（2）及时向总经理报告品质体系运营状况，以便其进行管理评审，保证公司品质管理体系的持续有效运营。（3）组织公司内部品质稽核工作。（4）表公司就品质管理方面的事务与外部机构联系、解决。（5）负责品质管理体系的持续改善与提高。（6）负责纠正与避免措施的稽核、追踪工作。（7）协助总经理解决各部门的品质职能的协调工作。3.3各部门主管（1）贯彻执行公司有关品质工作的规定和规定，贯彻本部门的品质职责。（2）督导下属单位、人员有效执行公司的品质管理体系。（3）掌握并教导所属干部、员工遵守品质规范、原则和有关文献。（4）做好各项品质记录，并依规定分析与存档。（5）是本部门品质责任的最后责任者。3.4 品质稽核人员注通过ISO9000认证的公司，品质稽核人员也称内审员。（1）遵守有关品质稽核的规定，并传达和阐明稽核规定。（2）参与制定品质稽核筹划，并依筹划完毕稽核任务。（3）将观测、稽核的成果整顿汇总，作成稽核报告。（4）协助被稽核部门制定纠正措施，并实行跟踪审核，验证纠正措施的有效性。3.5品管部工作人员（1）严格遵守品质检查制度、规范、原则，做好检查工作。（2）生产工艺、作业原则执行状况的监督控制。（3）品质问题的收集、反馈、分析、改善与追踪工作。（4）检查、测量和实验设备的校正、管理控制工作。（5）各项品质实验、工程分析和品质改善工作。3.6作业人员（1）对的掌握有关工作岗位的作业规定，严格按工艺规定操作。（2）熟悉本岗位的品质原则与规定，自觉做好自检与互检工作，及时发现问题，并反馈改善。（3）对的使用、保养和维护设备、模具、工装、计量器具，保证生产品质。（4）爱惜产品、材料，做好5S工作。（5）特殊岗位人员应通过严格培训，持证上岗，对的操作，严禁违规。第7条、客户提供物料控制1.总则1.1制定目的 为保证客户提供物料之品质符合规定，特制定本规章。1.2合用范畴我司客户为配合其所下订单的需要，提供由其采购或生产的部分或所有原物料，该物料之品质控制除双方另有商定外，悉依本规章解决。1.3权责单位（1）管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2.管理规定2.1进料程序（1）业务部在受理客户订单时，确认将由客户提供之物料之状况，并在订货告知单上向其她有关单位阐明。（2）技术部门在产品用料明细表上注明由客户提供之物料。（3）物控对客户提供之物料不再作请购作业。（4）由业务部联系客户提供物料之时间、数据等资讯。（5）客户提供物料进厂后（一般均系进口物料），由仓库人员依进货清单进行点收，并告知物控及品管部。2.2验收规定（1）品管部IQC人员根据进货清单，对客户提供物料进行检查，检查措施根据进料检查规定。（2）检查合格物料可办理入库。（3）检查不合格之物料，由品管部将检查报告单一联转业务部，一联转仓库。（4）业务部将不合格之报告单传真给客户，并与客户获得联系。（5）对我司无法检查之品质特性，应由客户在提供物料的同步附上出厂检查报告。2.3不合格解决方式2.3.1退货解决（1）客户接获我司之不合格报告后，确认该批物料需退回客户时，应书面告知我司。（2）业务部应与客户协商变更订单交期，以消除不合格退货所致之影响，或由客户提供等量之另一批物料以排解交期延误过多之问题。（3）退货之费用除双方另有商定外，应由客户承当，由此导致之损失视双方合约而论。（4）生管部应就此修订生产筹划，保证生产顺畅。2.3.2特采解决（1）客户接获我司之不合格报告后，确认该批物料之不良状况可减少原则而让步接受时，应书面告知我司予以特采（让步接受）解决。（2）业务部将客户书面报告转达品管部后，品管部鉴定特采，容许物料入库，并将特采报告转各有关部门理解。（3）生产加工过程中，我司可正常使用该批特采物料，对可在作业中予以纠正之不良（如外观不净或易修复之不良）应尽量予以修复，以提高完毕品之品质。（4）如生产加工过程中发现该物料确无法使用（如尺寸不良导致无法装配）应向客户反馈，并停止使用。（5）特采所致之损失由业务部与客户协商解决。2.4不良品与余留品解决2.4.1不良品解决（1）作业过程中发现客户提供物料有原不良的，由制造单位挑出，经品管部审核确认后后来以不良品退回仓库。（2）仓库汇总不良因素、数量，转业务部告知客户，依双方商定方式解决。（3）解决方式一般有下列几种：（A）退回客户，由客户补足数量。如不良数量少，不补货可保证生产需要（客户事先有提供超额之物料，如1%）的，则不需补货。（B）由我司直接报废，局限性数量由客户补足。（C）退回客户或由我司直接报废，局限性数量以减少产品之订单数量解决。（4）作业过程中，因我司因素所致之不良，导致生产需要量局限性时，由客户补足数量，运费及损失由我司承当。 2.4.2余留品解决 订单完毕后，如客户提供之物料有多余之余留品，由业务部与客户协商解决： （1）用于下批订单，客户在下批提供物料时扣除相应数量。（2）退回客户。（3）我司自行解决。3附件附件HB02-1客户提供物料控制表第8条、产品表达与可追溯性控制1. 总则1.1制定目的 为制定每批入库之物料（原物料、半成品、成品）的标记，以利于制造、仓储等作业辨识，并为品质责任追溯提供根据、特制定本规章。1.2合用范畴 我司多种原物料、半成品、成品之标记及追溯，均合用本规章。1.3权责单位 （1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2.产品标记规定2.1原物料之标记（1）供应商提供之每批物料，其每一包装容器外，应贴上供应商之产品标签，内容应涉及：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等，必要时应标记供应商作业单位或人员，以及产品保质期等。（2）原物料进厂后，仓库点收人员提供物料待检卡，由供应商送货人员填写后贴在该批物料包装上。待检卡内容应涉及：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等。（3）品管部IQC人根据进料检查规定对原物料进行检查，根据检查成果，在待检卡上盖上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“特采”（让步接受）字样之印章，并签订姓名、检查日期。（4）合格或特采物料入库后，至制造单位使用完之前，每一包装容器标签及整批物料之待检卡均不可撕毁。2.2半成品之标记（1）制造部各单位在生产加工完毕之半成品入库前，应在其包装容器外贴上标签卡。标签卡应填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组（必要时填入作业人员姓名）、生产日期等。（2）制造单位物料人员对每批半成品，送品管检查前，应贴上该批物料之待检卡。待检卡填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等。（3）品管部FQC人员根据最后检查规定予以检查，根据检查成果，在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章，并签订姓名、检查日期。（4）合格或特采物料入库后至后工程使用完这前，每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不也许撕毁。2.3成品之标记（1）成品包装之标记同半成品标记措施（标签卡、待检卡）。（2）每一成品应根据国家（或产品销售国）有关的产品质量法规的规定，标记生产日期、有效期限（保质期）、生产批号等内容。3产品追溯规定3.1产品追溯方式 浮现产品品质问题需追溯时，可如下列方式入手：（1）产品之生产批号、日期。（2）产品或物料之标签卡、待检卡。（3）多种产品的检查记录、检查报告。（4）生产日报表及有关生产记录。（5）其她可追溯之方式。3.2产品追溯体系见附件。4附件 附件HB03-1产品追溯体系 附件HB03-2物料标签卡 附件HB03-3待检卡第9条、检查、测量和实验设备控制1.总则1.1制定目的为规范生产、检查及实验中检查、测量、测试之设备、工具的管理，以维持其精确度与精密度，特制定本规章。1.2合用范畴 我司各部门所使用的检查，测量与实验之工具、量具、仪器、设备的管理，均合用本规章。1.3权责单位 （1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2.管理规定2.1定义（1）检查、测量与实验设备用作验证产品某项（或某几项）特性与否符合既定规格之工具、量具、测试仪器等之总称。这些设备上必须有有效之“合格证”。本规章下文中简朴统称这些设备为“检测设备”。（2）基准设备为我司同类检测设备中具最高精确度之设备，它们的核准措施必须符合或可追溯至国际（或国家）原则。（3）“参照用”之设备若设备上没有有效之合格标记，一律视为“参照用”之设备，其所测得之数据仅可作参照使用。此类设备之管理体制由生技部负责，不受本规章管制。 2.2管理组织及责任2.2.1品管部主管为最后管理责任者，负有下列责任：（1）建立及维持我司检测设备校正系统，保证所有使用的“检测设备”均经校正，并能追溯至国际或国标。（2）当校正用之国际或国标不存在时，须制定及记录校正之措施及原则。2.2.2计量人员品管部计量人员（或由品质工程师兼任）为检测设备管理者，负有下列责任：（1）执行检测设备接受检查及保存有关证书。（2）建立及维持“检测设备校正作业指引书”。（3）执行及记录校正工作。（4）填写检测设备一览表、检测设备校正记录、检测设备校正时间表等。（5）培训执行校正作业和使用之人员。2.2.3生技部生技部为设备之维修、保养责任单位，负有下列责任：（1）检测设备之操作规程及安全规程的制定。（2）执行定期保养检查工作与维修工作。（3）设备异常排除工作。（4）设备履历、档案之建立与保管。2.2.4使用单位检测设备之使用者有下列责任：（1）平常之保管、检查、保养工作。（2）监察检测设备之计量检测有效期，及时告知送检、校正。（3）选择合适之检测设备，掌握平常点检措施及其实行。（4）发现使用、点检之异常，立即联系计量人员解决。3管理程序3.1检测设备的购入（1）所有检测设备的采购作业由各使用部门提出申请，经核准后由生技部统一采购。（2）生技部应保证采购的检测设备附有校正证书（指其校正措施能追溯至国际或国标）。（3）所采购之检测设备须由生技部、使用部门与计量人员会同验收合格后方可使用。（4）计量验收应涉及一般性功能测试、校正证书复核，并实际校正。3.2检测设备之校正（1）除进厂时之检查及校正外，我司所有检测设备至少一年校正一次，以保证其精确性与精密度。（2）基准设备至少一年一次送至本地计量局或其她权威机构进行校正，并由该单位出具书面校正证明。（3）检测设备之校正可运用有关之基准设备为参照，按校正工作指引书程序进行，由计量人员实行校正。（4）检测设备无法运用基准设备校正时，应送外校正，其程序同基准设备之送外校正。3.3校正环境控制进行校正之作业环境须符合下列规定：（1）校正环境温度应保持在室温255。（2）校正室应保持干燥，相对湿度不不小于70%。（3）当某检测设备规定特定的校正环境时，应保证符合规定。3.4校正程序（1）计量人员必须按照检测设备之送校日期，即在有效期满前，安排送外校正或厂内校正。（2）由品管部制定厂内校正之检测设备校正作业指引书，计量人员依指引书规定之措施、环节进行校正。（3）使用者有义务在有效期满前报备、提示计量人员作检测设备之校正作业。3.5校正成果（1）厂内校正之设备，由品管部在检测设备校正作业指引书上规定校正允收标（2）计量人员根据作业指引书鉴定检测设备与否合格。（3）送外校正之检测设备，根据校正机构提供之证书鉴定与否合格（4）经鉴定为不合格之设备，呈品管部主管决定解决方式：（A）维修后重新校正，校正合格后继续使用。（B）报废，并呈总经理核准。3.6检测设备合格标记（1）检测设备校正合格后应贴上有效之合格证。合格证内容应涉及：（A）检测设备编号。（B）检测设备校正日期。（C）有效截止日期。（D）校正人签名。（2）不合格之检测设备应采用有效辨认措施，如标示“报废”或“待修”。（3）凡没有合格证或有效日期逾期之检测设备均不可使用。3.7检测设备之维护（1）除经培训之校正人员外，任何人不能擅自调校检测设备。（2）检测设备使用者应保证不因储存、搬运和使用而影响检测设备的精确度。（3）使用者发现设备有异常状况，应立即向计量人员反馈。3.8检测设备之维修（1）发生故障，应报备生技部与品管部计量人员。（2）生技部负责维修设备之硬件部分，保证其可操作性。（3）计量人员对维修完毕之检测设备，重新校正，并贴上新的合格证。（4）若维修后虽可操作，但校正不合格，仍需进一步维修直至校正合格。（5）若无法维修或反复维修仍不合格，应申请报废。4.附件 附件HB04-1年度计量器具检定筹划表 附件HB04-2检测设备检查记录卡第10条、不合格品控制1.总则1.1制定目的 为避免不合格品被误用，规范不合格品之标示、隔离、解决，特制定本规章。1.2合用范畴 凡我司从进料至成品的各环节中，产生之不合格品的管理，均合用本规章。1.3权责单位 （1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2.管理规定2.1不合格的种类 本规章所指之不合格品有两种不同之状况： （1）全数检查鉴定出之不良品。（2）因具有一定数量之不良品，导致抽样缺陷超过AQL值，而被品管部（或客户）鉴定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、成品）。2.2作业程序2.2.1进料检查不合格品之控制（1）品管部IQC人员在进料检查抽检中，发现之不良品（CR、MA、MI）由IQC人员在该不良品之缺陷处贴上黄色箭头标签，标记不良缺陷。（2）鉴定合格或特采之物料，IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除，或规定供应商补足良品数，将不良品退供应商解决，并规定改善。（3）鉴定交验批整批不合格时（不良数超过AQL值），IQC人员对该批物料贴上“不合格”（拒收）之标示或加盖“不合格”章。（4）仓管人员将不合格批之物料移至指定之“不合格区”，以隔离“待检区”及“合格区”之物料。（5）鉴定不合格批之物料解决方式如下：（A）退回厂商解决后再交验。（B）由有关人员申请，经权责人员审核予以特采，减少原则使用。（C）特采，挑选使用。（D）特采，修复加工后使用。2.2.2制程中不合格品之控制（1）作业人员在加工作中自检（互检）发现之不良品，应予以挑出，并放置于指定的标有“不良品”字样的容器中。（2）PQC针对作业人员挑出的不良品进行鉴定，确属不良品且本工程无法修复者，在缺陷处贴上黄色箭头标签，由制造单位物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域（3）对本工程可以修复使用的不良品，由PQC规定制造单位修复加工后使用。（4）对“不良品区”的不良品应每日集中解决一次，由PQC辨别报废品与不良退货品，需报废的不良品由制造单位报废，应退回供料单位解决的由制造单位退料解决。2.2.3最后检查不合格品之控制（1）品管部FQC人员工在最后检查抽检中，发现之不良，在缺陷处贴上黄色箭头标签。（2）交验批鉴定合格或特采时，FQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除，或规定送检单位补足良品数，将不良品退送检单位解决，并规定改善。（3）交验批鉴定不合格时，FQC人员对该批物料贴上不合格（拒收）之标记或加盖“不合格”章。（4）送检单位将不合格批物料退回解决，暂不能解决的置于“不合格”区，待进一步采用对策解决。（5）鉴定不合格批之物料解决方式如下：（A）由送检单位安排重流后再交验。（B）由有关人员申请，经权责人员审核予以特采，减少原则使用。（C）特采，由下工程挑选或修复后使用。3.附件附件HB05-1特采申请表附件HB05-2修理日报表第11条、品质记录控制1.总则1.1制定目的为保证各项品质记录能得以有效管理，便于品质问题的发现，解决与避免，并具有可追溯性， 特制定本规章。1.2合用范畴 品质体系管理之各项记录与报告均合用本规章。1.3权责单位 （1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2.管理规定2.1品质记录的设计 （1）我司正式记录各项品质状况之表单，由品管部负责设计，其她单位针对本部门之品质 状况另行设计菲正式表单，不受本规章约束。（2）每份品质登记表单表设计时，应有表单名称，以论述表单之核心用途，并有助于不同表单之标记。（3）每份品质登记表单均应有编号。其编号原则为： -B（A）第14码表达表单所属制度编号。（B）“B”表达表单简称。（C）后两位编码表达该表单之流水号，用01-99表达。（4）表单内容一般涉及下列项目：（A）项目。（B）发生时间。（C）发生地点。（D）具体内容（数据或符合表达）。（E）负责人员或有关人员。（F）记录人及记录时间。（G）审核人及审核时间。2.2登记表单的填写（1）品质登记表单必须用蓝色笔或黑色笔填写，不可使用铅笔填写。（2）填写笔迹应工整、清晰、易于阅读。（3）填写错误处不可使用修正液修改，而应直接在错误处划线后，再于其旁填写对的内容，并签订修改人名字以示负责。（4）品质记录应有记录人及审核人的签名，并同步签注日期，以便追溯。（5）品质记录应如实、认真填写，不可弄虚作假。2.3品质