十陵立交桥改造钢箱梁制作工程施工方案

十陵立交桥改造匝道钢箱梁制作方案中国五冶集团钢构造工程分公司6月施 工 方 案 会 签 栏工程名称十陵立交桥改造钢箱梁构造制作工程施工单位一、二、三车间编制人编制日期审核人审核日期工 部程 门技 意术 见签字：（盖章） 日期：技 部术 门研 意发 见签字：（盖章） 日期：质 部量 门管 意理 见签字：（盖章） 日期：安管部全 门环 意境理见签字：（盖章） 日期：总 工程 师审 批签字： 日期：编制单位盖章备 注各部门审批意见如本栏不够时，可以另行附页。目 录1. 工程概况及施工特点 42. 施工组织 73. 施工技术方案 104. 质量、安全保证措施 325. 文明施工措施 391 工程概况及施工特点1.1 编制根据1.1.1 三环路十陵立交桥改造工程项目施工设计图及施工图分解详图。1.1.2 国家和地方现行有关工程施工技术规范、规程、质量检查评估原则:低合金高强度构造钢 （TB/T 1591-）铁路钢桥制造规范 （TB 10212-）钢构造工程施工质量验收规范（GB 50205-）公路桥涵施工技术规范（JTJ041-）钢构造焊缝外形尺寸（JB/T 7949-1999）铁路钢桥保护涂装（TB/T 1527-）电弧焊焊接工艺规程（GB/T 19867.1-）手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸 (GB958)建筑钢构造焊接规程 (JGJ81- )钢焊缝手工超声波探伤措施和探伤成果分级 (GB11345-89)钢熔化焊对接接头照相和质量分级(GB 3323)1.2 工程概况及特点1.2.1 本项目位于成都市东三环路与双庆路、成洛路交叉口，介于成都市主城区西部成华区与龙泉驿区之间。项目北临成南立交（约2.5公里），南接成渝立交（约1.8公里），西为成华区，东面为龙泉驿区。1.2.2 由于十陵立交作为高速接入线与都市迅速路的交叉节点，远期交通量较大，为理解决节点交通转换能力局限性、完善立交功能、解决十陵客运站的出入问题、完善非机动车的过三环等问题，因此要进行十陵立拉桥的改造工程。1.2.3 十陵立交桥改造新建4条匝道桥，编号为A、B、C、D、E（B、C匝道与A匝道相接共同算作两条匝道）。各匝道桥跨三环路及既有双庆路成洛路处均采用钢箱梁构造（简支或持续），其他各处均为现浇预应力混凝土持续梁。1.2.4 跨既有三环路及成洛路处均采用钢箱梁，上跨既有跨线桥处的匝道桥，均采用简支钢箱梁，最小跨径20米，最大跨径24.5米；上跨三环路处的匝道桥共三处，分别为D、E匝道（节点北侧）上跨三环路主、辅道，共两联；A匝道与B、C匝道合并段（节点南侧），一联，桥宽11.5米.全桥钢箱梁梁高1.6米，悬臂采用1.75米，与混凝土梁统一，顶板厚16mm，底板厚20mm，腹板厚度为16mm顶板顺向设立U型纵向加劲肋（8mm300mm280mm），横桥向原则间距为600mm，底板及悬臂板设纵向加劲肋，肋板厚度分别为14mm及12mm，肋板高度分别为180mm及120mm，横桥向原则肋距为400mm。梁体原则横隔板间距为3米，板厚10mm（支座处采用18mm）两道横隔板之间设立半横隔板，间距亦为3米，与原则横隔板交错布置。1.2.5 11.5米宽钢箱梁为便于运送，采用横向双幅拼接的形式，单幅总宽度5.75米，两幅间拼接采用高强螺栓栓接。跨越三环路处共三联（A4联：11.5米；D9联、E3联：8米）为钢箱持续梁，为便于运送，将梁体提成多种制作段进行现场拼。B4、C2、D7、E6联为钢箱简支梁，整体制作出厂，各匝道桥钢箱梁的构造形式见图一及图二。1.2.6焊缝质量级别及探伤规定：对于顶板、腹板、底板以及纵肋的横向对接焊缝均规定达到级焊缝，所有探伤；支座横隔板纵缝处对接焊缝规定达到级焊缝，所有探伤；对于顶板、底板、横隔板的纵向对接焊缝规定达到级焊缝。重要杆件受拉横向对接焊缝应按构造数量的10%（不少于一种焊接接头）进行射线探伤。射线探伤应符合现行国标钢熔化焊对接接头照相和质量分级（GB 11.5米匝道钢箱梁原则横向断面图 11.5米匝道钢箱梁支座处横向断面图 图一8米匝道钢箱梁支座处横向断面图 图二8米匝道钢箱梁原则横向断面图 3323）的规定，射线照相质量级别为B级，焊缝内部质量为级。1.2.7 按期满足现场安装为目的，最大限度地运用公司资源，合理调配设备，保证质量和工期，改善劳动环境，减轻劳动强度，减少制导致本，保证钢箱梁生产制造、运送、现场架设安装任务的圆满完毕特编制本方案。2 施工组织2.1 施工总筹划2.1.1 工期目的：9月20日完毕A4持续钢箱梁制作，10月5日完毕D9持续钢箱梁制作。10月15日完毕E3持续钢箱梁制作，10月15日完毕其他简支钢箱梁制作，保证10月15日钢箱梁进场满足安装。其制作筹划及安装见表一。十陵立交桥匝道钢箱梁制作筹划表 表一十陵立交桥匝道钢箱梁制作筹划表1/95/910/915/920/925/930/95/1010/1015/1020/1025/1030/10备注A475tABCDD950tABCDE375tABCDB4-50tC2-50tD7-50tE6-75t2.1.2 质量目的：满足合同及业主、设计对产品质量的规定，符合有关的规范原则。达到钢箱梁出厂合格率100%。2.1.3 安全目的：保证各车间生产场地安全文明生产，严格执行各工种安全操作规程，杜绝重大工伤事故。2.2 项目部及施工组织概况2.1.1.1我公司承建的成都市十陵立交桥匝道钢箱梁制作程是成都市的重点市政工程，因此公司对此工程相称注重，针对此工程的特点并结合我公司的施工技术、质量管理特点及业主对工程进度的规定，决定对该工程实行项目管理，并规定在施工准备、施工管理、施工组织、施工人员、劳动力配备、机械配备等方面必须做一套较为完整的施工筹划和技术措施。争取迅速、高效、优质的完毕制作任务。项目部及组织构造见图三。2.1.1.2根据本工程对各岗位规定，对施工班组的铆工、焊工操作者的技能进行培训考试。涉及精确理解图样、工艺守则、操作规程等，对的操作和维护设备，并进行基本技能等技术方面的培训。2.1.1.3对从事特殊过程作业、检查和实验人员除进行培训外，还应结合其实际经验和具有的能力进行资格承认，合格人员发给资格证书。进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检查的工作人员，需持有效的二级以上的合格证件。焊工须持十陵立交改造钢箱梁制作管理机构配备图 图三工程技术部负责人韩道端研发部负责人熊杰、李加坤项目制作总负责人齐贵军生产、进度负责人：陈体骁技术、工艺负责人：邓文学 成品质量负责人苏胜贵三车间技术负责人李建伟二车间技术负责人刘陈勇一车间技术负责人王 璞材料项目负责人任海燕涂装车间项目负责人刘刚三车间项目负责人卢恒军二车间项目负责人张强一车间项目负责人魏建峰安全负责人：郑俊超、傅茂林质检负责人：王志鹏、彭继江、刘祥伟项目部及组织构造图 图三证上岗，不得超越合格证规定的范畴进行焊接作业。2.1.1.4 项目人员及作业班组配备简介 表二名称数量名称数量名称数量项目负责人3制作车间3普工40施工负责人3制作承包组3铆工80技术负责人1起重工12焊工100材料负责人1行车工16气割工20质量员3火校工12安全员3探伤工42.1.2 项目设备配备简介2.1.2.1为了保证十陵立交桥匝道桥制作工程的圆满完毕，制作项目部结合公司各车间的设备状况及场地规划，保证制作的顺利进行，特针对本工程所需重要的机械设备做如下配备： 表三序号机械或设备名称型 号 规 格数量国别产地制 造年 份额 定功 率施 工 部 位1多头直条气割机QG-40003中国成都04.11kw直条下料2半直动气割机CG1-3015中国上海02-04零件下料3液压剪板机QY2-16*3200/2502黑龙江04.222kw零件下料4门式自动焊CMZ-15007中国成都04.1110kwH型钢焊接5埋弧自动焊MZX-10006中国成都03-0450kw钢板对接6Co2气体保护焊NB-500k50中国成都04.131kw手工焊7交流电焊机BX1-500ZX720中国成都03-0428kw构件组装8平面数控钻床CDMP3中国成都04.3制孔9摇臂钻床Z3040X165中国自贡97.115kw制孔10H型钢组立机HZZ-15002中国成都04.2型钢组立11H型钢矫正机HYJ-40A4中国成都04.2型钢矫正12端面铣床DX08162无锡华联.5端面铣平13L吊MB5t/10t12/6中国河南04.1构件组装14桥式起重机QD10t/32t中国河南04.1构件组装15龙门起重机32t/50t/75t各2中国北京05.6钢箱梁组装16水平仪/经纬仪5工装平台测量17抛丸机FTH2520-121中国河南05.10除锈18七辊校平机E430Q-25X25001中国湖北98.332kw钢板校平19超声波探伤仪CTS-222中国汕头03.5焊缝检测20漆膜测仪TT2601中国北京07.6漆膜测厚21空压机W0.9/710中国成都04.2喷漆，气刨23门式起重机10T/32T1/3中国成都04.4材料转运2.2 施工前期准备2.2.1 公司研发中心详图组对钢箱梁桥设计图详图分解，出一套完整的加工制作用详图及各匝道钢箱梁的工装坐标图；2.2.2 编制焊接工艺实验方案，根据焊接接头类型提出并进行焊接工艺评估实验；根据焊接工艺评估报告编制焊接工艺指引书，并送交监理工程师审批、确认；2.2.3 设计专用胎架进行组装和焊接。胎架的场地条件及胎架的刚度、尺寸构造、尺寸精度和稳定性必须符合规定规定；2.2.4 拟定钢箱梁制造的核心过程，编制核心过程作业指引书和有关工艺文献，制造工艺应充足反映出：胎架构造、装配顺序、焊接顺序、检查措施、运送措施等；2.2.5 按照合同和设计图规定的涂装方案编制涂装工艺指引书；2.2.6 根据工程施工特点及施工图纸的技术规定设立质量控制点及工序停止点，公司质检部编制质量检查筹划，并由专质检员负责各段钢箱梁从下料、组装、焊接、封闭的跟踪检查；2.2.7 根据施工特点编制安全施工筹划, 并送交监理工程师审批、确认；2.2.8 及时收集整顿工程有关资料，为工程顺利竣工做好准备。3 钢箱梁制造工艺方案3.1 各匝道钢箱梁重要技术参数 表四匝道编号联编号跨度布置（m）桥宽（m）联长（m）联数联重(t)A匝道A421+21+25+2111.5884*2451.6B匝道B424.5824.5185C匝道C220820170.7D匝道D720820170.2D925+25+21+218924311.2E匝道E325+25+21+218924312.5E621821172.9合 计3575201374持续钢箱梁重要技术参数联编号段 号长度(mm)宽度(mm)数量重量(kg)备 注A4A1850011500195222.6双幅B21000115001108130.7双幅C30000115001154415双幅D1850011500195222.6双幅D9A225008000176775.46单幅B250008000182730.23单幅C260008000184730.46单幅D185008000163414.28单幅E3A184608000164530.05单幅B210008000170688.57单幅C3000080001100341.46单幅D224608000176917.27单幅3.2 重要技术规定3.2.1各联钢箱梁纵横向线型为园弧曲线，箱体为全焊构造，箱板所有对接为熔透一级焊缝，四角主焊缝为熔透焊缝，所有熔透角焊缝为一级焊缝，桥面板纵肋（板肋及U型肋）磁粉探伤，二级合格。3.2.2 各匝道简支钢箱梁整体出厂，各匝道持续钢箱梁在厂内加工成可运送的箱体单元，厂内进整体组装，分段焊接，然后运到安装工地进行各箱段的安装焊接。3.2.3 A4全桥分左右两幅为双箱单室,合计4段，8个箱体。其他各联箱体为单箱单室构造，见图一及图二。3.2.4 由于各车间内行车的起重能力的限制，车间内可进行板单元的制作及零部件的下料，其钢箱梁的组装在各露天场地进行。3.2.5 钢箱梁在制造时，板单元在长度方向预留二次切割量，腹板纵向两边直接加工其与顶底板接触的两边的坡口。顶、底板单元在宽度方向直接根据详图画线切割出外形边线，切割时应留出切割余量及各纵肋的焊接受缩余量。其顶、底、腹板长度方向二次切割量，待组装成箱体单元后，钢箱梁在工装上，整体划线切割周边。3.2.6 在箱梁与箱梁的接头处，为了避免盖板的对接缝与腹板的对接缝重叠，图四以及浮现十字焊缝，将顶、底板的对接缝与腹板的对接缝互相错开200mm，见图四，同步U型肋、T型肋、板条肋弥补补应均留400mm。3.3 钢箱梁零部件制造工艺流程3.3.1 顶、底、腹板拼接：应先进行OY方向上的对接焊缝的拼焊，矫正角变形后进行OX方向上的的拼接与焊接。 Y图五 O X3.3.2 顶板U型肋的制作工艺规定：在平台上做出其平面曲线型工装，将U型钢放在线型胎具上，对其不在线型上的点进行加热，加热温度不能超过9000C。其工艺控制及检查重点为U型肋的曲线与原则曲线的偏差及各加热点的损伤。加热区图六见图六。3.3.3 顶板立面曲线段型肋的制作工艺规定：当U型肋完毕平面曲线制作后（无加热区图七平面曲线的）将U型肋放在立面工装上，用压紧装置逐渐压紧并对相应的点进行U型肋翼板顶部的加热，见图七。其工艺控制及检查重点为：严格检查曲线与工装曲线的一至性，见图七。3.3.4 顶板单元组装：顶板拼接并经探伤合格后放置于工装上，检查并矫正顶板与工装贴合。U型肋在与顶板组装前应完毕平面曲线的弯曲，组装通过门型夹具其与顶板贴紧，在相应位置按图七的示意进行烘烤使之完毕立面曲线的定型。组装前U型肋所覆盖的范畴内与U型肋内侧在组装前应进行底漆涂装。图八3.3.5 底板单元组装：纵肋加劲板、底板的园弧曲率应与腹板纵向的曲率一致，纵肋加劲板园弧曲线应由数控切割直接割出或由直条机割出直条后在胎具上矫出曲线。底板与纵肋加劲板的组装应在工装上进行，一方面将底板固定在工装上，图九再在其上面组装纵向加劲肋，纵向加劲肋应通过门型夹具与底板贴紧，其对接焊缝应互相交错见图九，对局部位置用火焰进行加热，使之贴合底板与腹板曲率一致。纵向加劲肋也可在钢箱梁组装底板前将其放入箱内，钢箱梁翻面后在进行与底板的固定点焊。3.3.6 横隔板单元组装：横隔板组装前应进行矫平，组装环节为在专用工装上进行人孔补强圈的组装焊接；在矫平的人孔补强圈上画线组装横隔板，横隔板在补强圈上应交错点焊并互相垂直；进行横隔板加劲板的组装及焊接。3.4 钢箱梁组装工艺流程3.4.1 11.5米钢箱梁组装工艺流程：3.4.1.1 顶板与箱体总装：顶板拼接并经探伤确认合格后，每段两幅吊至相应节段的工装上进行贴合矫正，矫正顶板单元与工装纵横中心线。合格后进行顶板和纵向U肋及纵向板肋的组装，U型肋及板肋的对接应互相错开，拼接接头应避免集中在板单元的一端，互相间的最小拼接间距应不小于200mm，且U肋对接应为坡口熔透焊，在U肋内加垫板。详见3.3.4条，图示见图十。图十3.4.1.2 横隔板与箱体总装：横隔板在竖直方向垂直于顶板。组装前应按3.3.6条完毕横隔板单元的制作，应对横隔板上补强圈与加劲板的焊接变形进行矫正，合格并经质检确认后方可进行组装。组装时应将横隔板中心线与顶板纵横中心线对齐；控制横隔板的纵向垂直度及竖直方向与顶板曲线该点的径向偏差；控制顶边各横隔板的曲线度。顶板与横隔板点焊之后可加临时支撑，以保证竖直避免倾斜。图示见图十一。横隔板竖向平行度控制横隔板竖向倾斜度控制临时支撑图十一3.4.1.3 腹板与箱体总装：组装前应在腹板上画出横隔板竖向定位边线并对腹板的对接焊缝角变形及局部不平度超标部分进行矫正，腹板与顶板及底板的角焊缝为加垫板熔透焊，间隙为4mm。腹板组装应紧贴横隔板并对其进行竖向定位固定，尺寸控制图十二图十三腹板在组装前应在顶板上画出腹板的纵向定位边线，并以此严格按线对腹板进行纵向的点焊固定。组装时应检查腹板在每个横隔板处的宽度尺寸，图示见图十二。组装完毕后经质检确认合格，进行箱内焊接，焊接参数见表十一。补涂；将纵肋放进横隔板纵肋槽内；在腹板上组装垫板；将底板与箱体进行组装，组装前应矫正底板的焊缝角变形及局部不平度及横隔板的直线度。组装3.4.1.4 底板与箱体总装：当箱内焊接完毕并经质检确认合格，进行焊缝油漆的钢箱梁中线控制图十五两底板平面度及高差控制图十四支座处隔板必须与底板顶紧并返画出支座中心线，图示见图十四。3.4.1.5 箱梁纵向联节点及悬挑段组装：检查两钢箱梁纵向中心线尺寸偏差；将两箱体联结处的零件既腹板、翼板点焊成T型钢，然后用节点板、螺栓进行图十六两T型钢组装，并加冲钉定位，组合成部件见图十六，用此部件进行两箱梁联结处的组装；组装悬挑段加劲板时，加劲板所在的位置的顶板必须与工装贴合，加劲板须矫平后进行组装点焊；边护板组装应注意点焊时边护板纵横向的线型应与顶板的线型一致。3.4.2 8米钢箱梁组装工艺流程3.4.2.1 8米钢箱梁为单箱单室与11.5米钢箱梁比较，减少了一种箱梁及两箱梁联结件的组装，其组装工艺流程与11.5米钢箱梁组装工艺流程一致。其组装工艺见3.4.1.1-3.4.1.5条。3.4.3 钢箱梁翻面工艺3.4.3.1 钢箱梁翻面支承点补强板设立：补强板规格为-30mm*300mm*500mm，三图十七翻面吊点翻面吊点补强板角形加劲板厚为-20mm。补强板与三角形加劲板应在箱体上焊接稳固见图十七、十八。3.4.3.2 临时吊装吊耳位置的拟定：厂内翻面及吊运临时吊耳的安装位置必须在箱内横隔板的位置上且相应的隔板已经完毕焊接，顺横隔板方向。纵向定位尺寸在箱梁两端各1/4处。3.4.3.3 临时吊耳的规格图十八补强板翻面吊点图十九 吊耳技术规定材 质：Q345B规 格：30230220承重量：33T/件3.4.3.4 生产过程中钢箱梁零部件、板单元所使用绳具及卸扣参数必须按表五及表 钢丝绳单根最大承载重量表 表五钢丝绳公称直径d （mm）钢丝绳公称抗拉强度（Mpa）钢丝绳容许承载重量（kN）适用范围16701770钢丝绳最小破断拉力（kN）16701770纤 维 芯纤 维 芯纤 维 芯纤 维 芯1049.2052.208.208.70零件16126.00133.0021.0022.1720197.00208.0032.8334.6722238.00252.0039.6742.00拼板24283.00300.0047.1750.0026333.00352.0055.5058.6728386.00409.0064.3368.17板单元32504.00534.0084.0089.0036638.00676.00106.33112.67钢箱梁40788.00835.00131.33139.1744953.001010.00158.83168.33481130.001200.00188.33200.00521330.001410.00221.67235.00 卸扣规格参数表 表六D 形 卸 扣 规 格吊点合用范畴起 重 量 (t)轴销直径M(4)S(6)T(8)M个t0.81.251.6M142零 及件 转下 运料 11.62M1621.2522.5M1821.62.53.2M20423.24M224顶 板底 拼腹 接2.545M2543.256.3M28446.38M304钢 单箱 元梁 吊板 运5810M3546.31012.5M404812.516M454101620M504钢 翻箱 面梁 及焊 吊接 运12.52025M564162532M624203240M704254050M804325063M90 4弓 形 卸 扣 规 格吊点合用范畴起 重 量 (t)轴销直径M(4)S(6)T(8)M个t0.81.251.6M162零 及件 转下 运料 11.62M1821.2522.5M2021.62.53.2M22423.24M254顶 板底 拼腹 接2.545M2843.256.3M30446.38M354钢 单箱 元梁 吊板 运5810M4046.31012.5M454812.516M504101620M564钢 接箱 翻梁 面焊 吊接 运12.52025M624162532M704203240M804254050M904325063M100 4六所规定的参数内使用，严禁超载使用。锁住靠顶板侧，一台在箱梁另一头锁住靠底板侧，同步在起重工的指挥下同步缓慢提高，当离开地面或工装后吊至相应地点，下降高度接触地面或工装后，小车3.4.3.5 钢箱梁翻面：当钢箱梁重量不不小于80吨时，七十五吨场地两台龙门行车主钩分别锁住钢箱梁的同一侧，副钩锁住另一侧。两台车主钩提高，副钩随后同步，当箱体离动工装后吊至相应翻面地点减少高度，箱梁侧面接触工装后，提高副钩，下降主钩使箱梁翻转，见图二十；梁钢箱梁重量不小于80吨时，箱梁翻面只能在50吨及75吨场地用主钩进行。共用两台行车行车主钩进行翻面，一台副钩升副钩同步升主钩升图二十副钩降同步小车向前点动主钩降主钩降副钩升向前点动一小段距离使箱梁倾斜，挂在倾斜面反方向吊点的一台车可点动提高箱梁倾斜后两台钢丝绳缓慢下降，完毕钢箱梁的翻转。3.5 核心工艺控制点3.5.1根据本桥钢箱梁的构造特点，我们将如下几种方面作为制造和预拼装中的核心工艺项点进行重点控制。3.5.1.1工装制作精度控制：简支钢箱梁应整体做出工装；持续钢箱梁应根据钢箱梁平面中心线做出钢箱梁的持续工装，若分段搭设工装应采用2+1的方式，并在分段工装下画出整个钢箱梁水平中心线及顶板边线加以保护，工装立柱一端较高要采用稳固措施。3.5.1.2箱形横隔板加工精度的控制：涉及周边几何尺寸、相邻边的夹角的控制和纵向加劲肋缺口位置精度的控制。隔板的下料尺寸偏差直接影响箱形的组装精度。控制横隔板与补强圈组装后的平面度。3.5.1.3 顶、底、腹板单元下料精度：应严格按详图给出的曲线坐标逐点连出曲线，并在顶、底、腹板上画出横隔板的定位中心线、顶板上画出U型肋及腹板的定位中心线。在其中心线上分段用洋冲打出标记。3.5.1.4 钢箱梁箱体组装质量控制：顶板与工装的贴合质量控制；顶板与U肋的组装质量控制；腹板与顶板、底板及横隔板组装质量控制；顶板与剪力键组装质量控制。钢箱梁质量控制流程图施工详图、制作工艺质量检查筹划材料检查材料喷丸顶、腹、底板拼接、切割焊缝探伤检查 （工序停止点）主梁顶板及底板纵肋组装零部件专检抽检主箱梁多种隔板组装底、腹板、隔板U型组装钢箱梁三方焊接及检查钢箱梁与底板封闭组装总装专检（工序停止点）钢箱梁与底板封闭焊接 外观缺陷修补及打磨钢箱梁内外涂装涂装及放行专检 （工序停止点）图二十一3.5.1.5钢箱梁悬挑段的线型、长度和横断面尺寸精度的控制，这是成品质量的基本控制项点，也是最重要的几何精度控制指标。3.5.1.6焊接质量控制：腹板与顶（底）板熔透焊缝及各类拼接焊缝质量必须按3.6条中的焊接质量级别控制，底板及腹板对接焊缝应磨平，砂磨方向应顺长度方向及顺应力方向。3.5.1.7钢箱梁的焊接措施、焊接顺序的拟定和焊接变形的控制，这是保证钢箱梁几何精度和焊接质量的重要保证，箱体U型组装后应第一步焊接横隔板与腹板的焊缝；第二步焊顶板、底板与横隔板的焊接；最后焊接顶板、底板与U型加劲肋及板加劲肋。3.5.1.8 钢箱梁零部件及整体制造检查原则见下表七、表八、表九、表十。 H型钢尺寸容许偏差 表七项 目允 许 偏 差（mm）截面高度h5002.0500h10003.0 h10004.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100,且不应不小于3.0弯曲矢高(受压构件除外)L/1000,且不应不小于10.0扭 曲h/250,且不应不小于5.0腹板局部平面度t143.0t142.0箱型梁零部件加工尺寸容许偏差 表八简 图项 目容许偏差（mm）名称范 围盖板周边长度+2.0,-1.0宽度+2.0,0腹板周边长度+2.0,-1.0宽度隔板周边宽B+0.5 0高H+0.5 -0.5对角线差1.0垂直度缺口定位尺寸b+2.0h0纵肋与横肋按工艺文献高h1（长l）0.5（0,-2.0）缺口定位尺寸h200.2顶板、底板、腹板拼接焊缝及与节点板最小偏差值图二十二 箱型梁组装容许偏差 表九简图项 目容许偏差（mm）箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距s土1.0箱形梁隔板间距s2.0箱形梁宽度b2.0箱形梁高度hh2m2.0 0h2m4.0 0箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f5.0箱形梁制作基本尺寸容许偏差 表十项 目容许偏差（mm）名称检查措施梁高hh2m测量两端腹板处高度2h2m4跨度L测两支座中心距离L以m计（5+0.15L）全长15腹板中心距测两腹板中心距3盖板宽度b4横断面对角线差测两端断面对角线差4旁弯L以m计3+0.1L拱度+10,-5支点高度差5腹板平面度H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离且8扭曲每段以两端隔板处觉得准每米1，且每段10注：分段分块制造的箱形梁拼接处，梁高及腹板中心距容许偏差按施工文献规定办理；箱形梁其他各项检查措施可参照板梁检查措施。3.6 焊接工艺3.6.1 焊前规定3.6.1.1 参与钢箱梁制作的所有焊工(涉及定位焊工)必须通过考试并获得资格证书，且只能从事资格证书中认定范畴内的工作。3.6.1.2 焊工在焊本匝道钢箱梁时应严格执行本工程的焊接工艺参数见表十一。3.6.1.3 焊接材料应按焊接工艺所指定规格及品种使用，焊剂、焊条必须按工艺所指定的温度进行烘干使用详见表十三及表十四；焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应不小于99.5%。3.6.1.4 施焊环境湿度应不不小于80%，温度不低于5 0C；厂房内的重要杆件应在组装后24小时内焊接；露天焊接时必须采用防风和防雨措施；其重要杆件应在组装后12小时内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采用相应的措施清除水分和浮锈。3.6.1.5 焊接前必须彻底清除待焊（涉及定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。3.6.1.6 在焊缝两端应设立引弧和引出板。埋弧自动焊的引弧板和引出板宽度应不小于80mm，长度宜为板厚的2倍且不不不小于100mm，引弧板厚度应和被焊件等厚且相似坡口。手工焊和气保焊的引弧及引出板宽度应不小于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不不不小于30mm，引弧板厚度应和被焊件等厚且相似坡口3.6.1.7 焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容涉及杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。焊接完毕后在距端部100mm，距焊缝中心50mm处打上施焊者钢印。3.6.1.7 由于钢箱体内空间较小且箱梁长度较长，一般长度都在20m以上，为了保证焊接工人的身体健康，在钢箱梁内部焊接及未完毕前不组装端封板并在顶板上开13个通风孔其规格为350mm500mm四角R=100mm，在箱梁的两端及中段设立400mm轴流风机抽风，保证空气流通。箱体内轴流风机的风向应一致且应进行稳固。端封板封闭后仍需箱内作业的可在封存板上开500mm500mm四角R=100mm的通风孔。3.6.1.8 箱内照明采用36V低压电源，严禁采用220V的电源照明。每班在箱内焊接时应派专人在箱体两端留守，并不定期的在箱内巡视，一旦发现身体不适的立即换人。在箱内持续施焊时间不适宜超过二小时。3.6.2 焊接3.6.2.1 在该桥的焊接中，为了保证焊接质量，减少成本和提高劳动生产率，翼腹板对接采用气保焊打底埋弧自动焊填充及盖面，角焊缝采用CO2气体保护焊，个别位置采用手工电弧焊，定位焊采用气保焊。焊接材料分别为：埋弧自动焊对接：焊丝为H08MnA+HJ431；多种角接焊缝： 气保焊丝ER50-6 1.2焊丝；手工焊条E5015、E5016。3.6.2.2 定位焊应符合下列规定：A 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50100mm；间距为400600mm；厚板（50mm以上）和薄板（8mm如下）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得不小于设计焊脚尺寸的1/2；角焊缝应在两面交错点焊。B 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明因素，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸对的的条件下补充定位焊。3.6.2.3 匝道桥钢箱梁的翼腹板及隔板在箱体装配前的纵横向对接焊缝采用气保焊打底，自动焊填充及盖面。装配后的箱体对接焊缝及角焊缝采用气保焊焊接，在装配后对接可采用埋弧焊时应采用埋弧焊焊接。3.6.2.4 顶板、底板及腹板的对接焊缝当存在多条纵横焊缝时应先焊完横焊缝 B A A A A B 图二三（钢板宽度方向A），然后再焊缝纵焊缝（钢板长度方向B），以减少翼腹板T型焊缝处的鼓包现象的发生，特别是薄板，见图二三。3.6.2.5 块单元的焊接：因箱型顶板、底板被分为单元板块制造，每个块单元有8mm厚的U型加劲肋及-10、-12、-14mm的板形加劲肋，翼腹板上加劲肋焊缝众多，焊接变形较大因此多种加劲肋与顶、底、腹的焊接可采用多种加劲肋在顶板、腹板、底板上进行点焊，其焊接在箱体U型组装焊接横隔后进行，用横隔板来控制顶板、腹板、底板由于焊接加劲肋引起的横向弯曲变形。3.6.2.6 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引弧板上起、熄弧。气工焊及气保焊必须在距设计焊缝端部25mm以外的引弧板上起、熄弧。3.6.2.7 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。3.6.2.8 填充层总厚度低于母材表面12mm，稍凹，不得熔化坡口边。盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3mm1mm，调节焊速，使余高为03mm。3.6.2.9 埋弧自动焊、手工焊及气保焊的焊接参数详见表十一、表十二。焊接工艺参数： 表十一试件编号板厚（mm）焊接措施焊接材料坡口型式电流（A）电压（V）焊速（m/h）覆盖范畴（KJ/cm）备注116+16埋弧焊平焊H08MnA 5 HJ43145050单V550-75028-3330-358-16陶瓷垫CO2打底埋弧焊盖面225+25埋弧焊平焊H08MnA 5 HJ43160050 对称X550-75028-3330-3517-30陶瓷垫CO2打底埋弧焊盖面316+16气保焊平焊ER50-61.255050 V200-35023-288-16加陶瓷垫425+25气保焊平焊ER50-61.260050 对称X200-35023-2817-30加陶瓷垫516+16气保焊立焊ER50-61.255050 V200-35023-288-16钢垫625+25气保焊立焊ER50-61.260050 对称X200-35023-2817-30钢垫716+16气保焊立焊ER50-61.255050 V200-35023-288-16陶瓷衬垫825+25气保焊立焊ER50-61.260050 对称X200-35023-2817-30陶瓷衬垫916+16气保焊横焊ER50-61.255050 V200-35023-288-161025+25气保焊横焊ER50-61.260050 对称X200-35023-2817-301120+20气保焊平焊ER50-61.255050 V300-35035-4017-30安装宽间隙40mm陶瓷1216+16气保焊平焊ER50-61.260050 V300-35035-408-16安装宽间隙40mm陶瓷坡口熔透角接焊接工艺参数 表十二试件编号板厚（mm）焊接方法位置焊接材料坡口型式电流（A）电压（V）焊速（m/h）焊脚范畴（KJ/cm）备注116+16气保焊ER50-61.260050 V200-35023-286.5立焊衬板216+16气保焊ER50-61.260050 V200-35023-286.5仰焊衬板320+20气保焊ER50-61.260050 X200-35023-288立焊430+30手工焊CHE50660050V110-18010立焊焊 剂 的 烘 焙 表十三焊剂类型烘焙温度C烘焙时间h熔炼焊剂150350约1注：（1）烘焙后每次次取量不应超过4小时的使用量。 （2）未熔化熔练焊剂可反复使用10次以上。焊 条 烘 焙 时 间 表十四焊 条类 型烘 焙说 明 温度C时间hE5016350400约1烘焙后一次取出量不应超过4小时的使用量注：在使用中焊条的具体烘焙条件可参照焊条厂的规定和技术条件。焊条的反复烘焙次数一般不超过3次。3.6.2.10 熔透焊缝背面清根a 板厚20mm如下的可一面焊接完毕后翻面清根。b 板厚20mm第一面焊至盖面层翻面清根将第二面焊接完毕然后再焊第一面的盖面层以减小焊缝的角变形。c 箱体四个主角焊缝为熔透焊缝需开单面坡口加垫板焊，不清根。d 清根用碳弧气刨完毕，清根时应注意清根焊缝的直线度及宽度，清除焊根的所有焊接缺陷，用磨光机进行打磨清除焊沟碳化层及打磨焊沟的表面平直度，碳弧气刨常用参数见表十五。 碳弧气刨常用参数 表十五碳棒直径（mm）电流（A）空气压力（Mpa）刨削速度（m/min）6180-6000.40.60.60.88250-4000.60.80.61.03.6.2.11 焊缝修磨和返修焊接应符合下列规定：a 构件焊接后，两端的引弧板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件。b 焊脚尺寸、焊波或余高等超过焊缝外观质量原则上限值的焊缝应修磨。c 垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。d 焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸局限性时，可采用手工焊进行返修。e 应采用碳弧气刨清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。f 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。j 用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成不不不小于1：5的斜度。h 返修焊缝应按原焊缝质量原则规定检查；同一部位的返修焊一般不应超过两次。i 纵横加肋、隔板及其他角焊缝的焊角大小详见施工图规定执行。3.6.2.12 顶板、端竖封板及所有箱体各位置的通风孔（人孔）的封闭焊缝为全熔透焊缝，焊缝坡口为60度；坡口间隙5mm，内加430mm垫板单面焊。3.7 无损检查3.7.1 超声波探伤检查：3.7.1.1顶板、腹板、底板以及纵肋的横向对接焊缝为100%探伤，质量级别为级；3.7.1.2顶板、端竖封板及所有外部通风孔（人孔）的封闭焊缝为100%探伤，质量级别为级；3.7.1.3支座横隔板纵缝质量级别为级；3.7.1.4箱体四角焊缝质量级别为级；3.7.1.5顶板、底板、腹板及横隔板的纵向对接焊缝质量级别为级；3.7.1.6桥面板纵肋角焊缝采用磁粉探伤，U型肋探伤比例100%，板肋探伤比例10%，探伤范畴为焊缝两端各1000mm，磁粉探伤应符合现行原则无损检测焊缝磁粉检测（JB/T6061）的规定，焊缝质量应达到级。3.7.2 焊缝检测规定3.7.2.1 、级横向对接焊缝采用100%超声波所有探伤，检查级别B级；3.7.2.2 级纵向对接焊缝，采用100%超声波探伤，探伤部位：焊缝两端各1000mm，检查级别B级；3.7.2.3 级角焊缝采用100%超声波所有探伤，检查级别B级；3.7.2.4 级角焊缝采用100%超声波探伤，探伤部位：两端螺栓孔部位并延长500mm，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000mm，检查级别A级；3.7.3 射线探伤检查：3.7.3.1腹板、底板横向对接焊缝按对接数量10%（不少于一种焊接接头）进行射线探伤。执行原则钢熔化焊对接接头照相和质量分级（GB 3323）射线照相质量级别为B级，焊缝内部质量为级。3.7