无菌制剂生产CGMP

无菌制剂生产质量管理规范 年9 月 美国FDA 发布目 录无菌制剂生产质量管理规范.前言本指引原则旨在协助制造商在用无菌操作生产无菌药物和生物制品时符合管理机构现行药物生产质量管理规范（CGMP）的规定（2l CFR 210 和 211 部分）。本指引原则取代了1987 年有关通过无菌操作生产的无菌药物制剂的工业公司指南（无菌操作指南）1987 Industry Guideline on Sterile Drug productsProduced by Aseptic Processing(Aseptic Processing Guideline) 。本版更新并阐明了1987 年的指引原则。对于接受新药申请或仿制药（NDA 或ANDA）或生物制品许可证申请（BLA）的无菌药物制剂，应将本指引原则文献与 “人用药制剂和兽用药制剂申报中灭菌工艺验证文献提交的指南（提交指引原则）”中有关无菌药物申报的内容综合理解。该“提交指引原则”描述了为证明制造商灭菌工艺效力的药物申请中应涉及的资料和数据类型。本指引原则通过描述那些协助使无菌药物生产设施符合CGMP 规定的规程和实行补充该“提交指引原则”，例如与设施设计、设备合用性、工艺验证和质量控制有关的CGMP 规定。本指引原则中涉及的正文框（text boxes）涉及联邦管理法规（Code of Federal Regulations，CFR）210 和211 部分的特定部分，这些部分简介有关药物的现行生产质量管理规范。涉及正文框中这些引文的目的是通过提供在一部分指引原则中简介的合用规章以协助读者。正文框中涉及的引文不是详尽无遗的。本文献的读者应参照完整的CFR 以保证所有符合该规章的所有有关部分。. 背景本节简要描述管理机构制定本指引原则文献的规章制度和技术方面的因素。A. 规章制度本指引原则是有关在使用无菌操作生产无菌药物和生物制品时的现行药物生产质量管理规范（CGMP）规章制度（21 CFR 210 和211 部分）。尽管本指引原则的焦点是有关21 CFR 210 和211 中CGMPs 的，但是有关生物制品的补充规定在21 CFR 600-680 中。对于21 CFR 600 -680 部分下规定的生物制品，210.2(a) 和211.1(b) 提供了在600-680 部分以及210 和211 部分不也许符合合用规章制度之处，特别是应用于审议中药物制剂的规章制度应取代更一般的规章制度。B. 技术框架无菌工艺和终端灭菌工艺之间有本质区别。终端灭菌一般涉及在高质量环境条件下灌装和密封产品容器。在这种类型环境中灌装和密封产品以将工艺中产品的微生物和微粒含量减至最小，并协助保证后续灭菌工艺是成功的。在大多数状况下，产品、容器和密闭系统具有低生物负荷，但它们不是无菌的。然后，产品在其最后容器中接受灭菌解决，例如加热或照射。在无菌操作中，药物制剂、容器和密闭系统一方面以合适的方式分别灭菌，然后组合到一起2。由于在产品的最后容器中需要无灭菌的操作，因此核心是在极高质量的环境中灌装和密封容器。无菌操作涉及比终端灭菌更多的变量。在“组装”成最后的无菌产品之前，终产品的每个部分一般都要接受不同的灭菌解决。例如，玻璃容器接受干热灭菌；橡胶塞接受湿热灭菌；液体剂型接受过滤灭菌。这些生产工艺的每一种环节均规定验证和控制。每步工艺均也许引入导致产品受污染的失误。在无菌操作前或操作过程中，已灭菌的药物、多种组分、容器或密闭系统的手动或机械操作均会产生污染的危险，因而有必要小心控制。而最后灭菌的药物制剂通过在密封容器中的最后灭菌，因而限制了产生失误的也许性3。无菌药物制造商应清晰地结识到销售非无菌药物的危害。在不良的CGMP 条件下生产无菌产品也许对患者产生危及生命的风险。. 范畴本指引原则文献讨论了经挑选过的议题，而不是论述所有无菌操作方面的问题。例如，本指引原则重要论述成品药物制剂CGMP 议题时，仅限于讨论提供有关上游原料解决环节的信息。本指引原则更新了1987 年无菌操作指南，重要波及人员资格认定、干净室设计、工艺设计、质量控制、环境监测和生产纪录审核等方面。并对无菌操作隔离室的使用问题进行了讨论。尽管本指引原则文献讨论的是与组分、容器和密闭系统有关的CGMP 议题，但是并未论述药物制剂的终端灭菌。仅当终端灭菌不可行时，应采用无菌操作生产无菌药物是广为接受的原则。然而，某些最后包装也许产生独特而实质性的益处（例如某些双腔注射器），这些益处如果采用终端灭菌将是不也许实现的。在这些情形中，制造商可摸索选择添加辅助工艺环节以增长无菌保证水平。在本文献的结论处列出了涉及对读者也许有价值的参照文献列表。. 厂房和设施21 CFR 211.42（b）部分地规定“通过厂房的多种成分、药物制剂容器、密闭系统、标签、生产中用料和药物制剂的流程，在设计上要避免污染”。21 CFR 211.42（c）部分地规定“操作应在特别指定的具有足够空间的区域进行。在下列操作的过程中，应当有分离或明确的区域或诸如此类的其她控制系统，这对于避免污染或混杂是必要的：*（10）无菌操作，必要时涉及：（i）光滑的地面、墙壁和天花板、容易清洁的硬表面；（ii）温度和湿度控制；（iii）在正压下通过高效空气过滤器过滤的空气供应，不管流动是层流还是非层流；（iv）环境条件监测系统；（v）对房间和设备进行清洁和消毒以达到无菌条件的系统；（vi）维持用于控制无菌条件的所有设备的系统。21 CFR 211.46（b）规定“在药物制剂生产、加工、包装或贮藏时，应提供合适控制空气压力、微生物、灰尘、湿度和温度的设备”。21 CFR 211.46（c）部分地规定“供应生产区域的空气应使用空气过滤系统，涉及预滤器和微粒物质空气过滤器*”。21 CFR 211.63 规定“用于药物制剂生产、加工、包装、或贮藏的设备应设计合适、大小适合，其恰当的安装应满足使用及其清洁维护的操作”。21 CFR 211.65（a）规定“应建造设备以便与多种组分、生产中用料或药物制剂接触的表面不发生反映、添加或吸取以致变化药物制剂的安全性、鉴别、浓度（strength）、质量或纯度，超过正式或其她规定规定”。21 CFR 211.67（a）规定“设备和器具应以合适的时间间隔进行清洁、维护和消毒，以避免变化药物制剂的安全性、鉴别、浓度、质量或纯度，超过正式或其她规定规定的故障或污染”。21 CFR 211.113（b）规定“应建立并遵循为避免无菌药物制剂微生物污染而制定的合适的书面规程。这些规程应涉及所有灭菌工艺的验证”。如规章中所指出的，在无菌操作设施中单独或指定区域应根据操作性质进行合适控制，以得到不同限度的空气质量。指定区域的设计涉及满足设备、组分和暴露产品以及在该区域进行的操作活动规定的微生物和微粒原则。在合格研究过程中得到的微生物和颗粒物质数据应支持干净区控制参数。初始干净室合格认证特别涉及竣工静态条件下空气质量的评估。对于区域合格认证和分级，重要的是将大部分重点放在动态条件下产生的数据上（即人员存在、设备到位和操作正在进行）。常规规定，在动态条件下，用合适的无菌操作设施监测程序评估特定干净区的分级。下表总结了干净区空气分级和微生物质量的推荐实行水平。表1-空气分级a干净辨别级（0.5m微粒/ft3）ISO规定b0.5m微粒/m3微生物活性空气作用水平（cfu/m3）微生物沉降平板作用水平c,d（直径90mm；cfu/4小时）10053,520 1e 1e1000635，2007310，0007352，000105100，00083，520，00010050a- 所有分级均基于生产活动中邻近暴露物料/物品的测量数据。b- ISO14644-1的规定提供多种行业中干净室的均匀微粒浓度值。ISO 5 微粒浓度相称于100级，约等于欧盟A级。c- 各个值代表推荐的环境质量水平。可以找到合用于因操作或分析措施类型的不同，拟定替代微生物活性的水平。d- 沉降平板的额外用途是可选择的。e- 来自100级（ISO 5）环境的样品一般应不产生微生物污染。两个干净区对无菌药物制剂质量是特别重要的：核心区域和与之相连的支持干净区。A. 核心区域-100级（ISO 5）在核心区域中，无菌药物制剂、容器和密闭系统暴露在该环境中, 因此它的设计必须保持产品无菌的环境条件 ( 211.42(c)(10)。在这样的区域进行涉及灌装和密闭操作前及操作中对无菌物料的多种操作（例如无菌连接、无菌成分添加）。本区域是核心的，由于暴露产品容易受到污染，并且随后在其直接接触容器中不能被灭菌。为了保持产品的无菌，将无菌操作环境（例如设备放置、灌装）控制并维持在合适质量水平是必要的。环境质量的一种方面是空气的微粒含量。微粒对无菌产品质量的影响非常重大，由于它们能作为一种外源性污染物进入产品，还也许通过作为一种微生物载体导致产品的生物污染（参照文献2）。合适设计的空气解决系统可将核心区域的微粒含量减至至少。直接临近暴露无菌容器/密闭系统和灌装/密闭操作的空气应制定恰当的质量，在以一般距工作现场不超过1 英尺的代表性位置、在气流范畴内、在灌装/密闭操作中，这时空气具有0.5m 和不小于0.5m 大小的微粒不应超过每立方米3520 个。该空气干净水平也称为100 级（ISO 5）。建议对于无菌产品、容器和密闭系统暴露的具有最大潜在风险的地方采用确认核心区域空气干净度的措施。微粒计数探针应放置在明确的方位以获得故意义的数据。在每次生产换班时应进行例行监测。建议用远程计数系统进行微粒监测。这些系统能收集更广泛的数据，并且一般比便携微粒计数器更少出差错。有关微粒监测的更多指引原则见X.E.部分。某些操作会产生大量的产品（例如粉剂）微粒，这些微粒就其性质而言不会产生产品污染的危险。在这些状况下，也许不容易测量一英尺范畴内的空气质量，但仍然可区别微粒背景水平与空气污染。在这些状况下，可以用这样的方式对空气进行取样，在也许的范畴，拟定产品暴露的外来微粒污染的真实水平。在没有实际灌装功能的动态条件下，该区域的初始合格认证可提供某些有关操作产生的非产品微粒的基本信息。在核心区域应以足以将微粒从灌装/密闭区域打扫的速度供应经HEPA过滤过4的空气，并在操作过程中保持单向气流。在核心区域内的动态条件下，应证明为每条解决线建立的速度参数是合理的，并适于保持单向气流和空气质量（参照文献3）5。对的的设计和控制可避免核心区域内空气紊乱和停滞。一旦有关参数被拟定，评价可作为空气污染通道或贮器的湍流或涡流（例如，从毗邻的较低档别区域）的气流类型是核心的。应在核心区域进行原位气流类型分析，证明在动态条件下单向气流和对产品的扫除行为。这些研究应用书面结论记录，并涉及对无菌操作（例如干预）和设备设计影响的评估。在初始评估气流以及增进后来设备配备变更中，录像带或其她记录机械装置是有用的辅助手段。重要的是意识到虽然是成功认定的系统也也许由于受到不良操作、维护, 或人员操作而受到损害。核心区域空气监测样品一般应不产生微生物污染。建议对于在此环境中污染事件予以合适的调查。B. 支持干净区支持干净区具有不同的分级和功能。许多支持区域作为功能区，在其中制备、贮藏和转移非无菌成分、按配方制备的产品、生产中用料、设备和容器/密闭系统等。这些区域的设计在于最大限度减少成品中微粒污染水平并控制后续灭菌物品和组分的微生物含量（生物负荷）。在支持干净区进行的活动性质决定其分级。FDA 建议与无菌解决线直接相连的区域在动态条件下至少符合10000 级（ISO 7）原则（表1）。制造商也可将此区域分为1000 级（ISO 6）或保持整个灌装间为100 级（ISO 5）。 100000（ISO 8）级空气干净水平的区域适合不太核心的解决（例如设备清洁）。C. 干净区隔离避免污染的核心是合适隔离操作区域。为了保持空气质量，重要的是恰当的气流应从较高干净区流至相邻的不太干净区。相对于邻近的较低空气清洁度的房间，对于较高空气清洁度的房间而言，具有实质性正压力差是极其重要的。例如，在不同级别的相邻房间之间（门的关闭），应保持至少10-15 帕斯卡 (Pa)6 的正压力差。当打开房门时，向外的气流应足以最大限度减少污染的进入，严格控制房门保持微开的时间是核心的（参照文献4）。在某些状况下，无菌操作室和相邻的干净室具有相似分级。维持无菌操作室和相邻房间之间的压力差（关门）可提供有利的隔离。在具有与无菌操作室相邻的未分级的房间设计的任何设施中，为了避免污染，应始终保持与无菌操作室的实质性超压（例如至少12.5 Pa） 。如果此压力差下降到最低限度如下，那么恢复并确认无菌操作间的环境质量是重要的。FDA 建议应持续监测并在每次转换班时常常记录干净室之间的压力差。应在文献中记录所有警报，并应调查与已拟定限度的偏差。空气互换速度是此外一种重要的干净室设计参数。对于100000 级（ISO 8）的支持室，达到每小时至少20 次空气互换一般是可接受的。值得注意的是，对于10000 级和100 级区域，一般需要更高的空气互换速度。合适的设施监测系统将迅速检测到也许危及设施环境的非典型变化。有效的系统可增进操作条件在达到作用水平前恢复到已拟定的、合格的水平。例如，压力差原则（即报警）应能在未分级空气进入分级室形成低压问题之前能迅速检测到问题。D. 空气过滤1.膜过滤压缩气体应具有合适的纯度（例如不含油），过滤后其微生物和微粒质量应等于或优于引入气体的环境中的空气的微生物和微粒质量。压缩气体如空气、氮气和二氧化碳一般用于干净室并常常用于冲洗或加盖。膜滤器可用来过滤压缩气体以达到合适高质量的原则。这些滤器一般用于生产进行多种操作的压缩空气，涉及无菌用料，如组分和设备。例如，建议无菌膜滤器用于高压消毒空气线、冷冻干燥器真空断层和内含灭菌材料的容器。灭菌贮藏容器和所有内装液体均应在正压或合适密封条件下贮藏，以避免微生物污染。应在合适位置放置防护装置以避免压力变化及非无菌空气或液体的回流，从而导致污染。气体过滤器（涉及换气滤器）应保持干燥。气体滤器上的冷凝液也许引起阻塞或使得微生物生长。使用疏水滤器，以及在必要时对这些滤器加热，可避免水份残留。建议作为无菌分界的滤器或供应能影响产品的无菌气体的滤器在安装时应检查完整性，并在此后进行定期（例如使用结束时）检查。在也许损伤滤器的操作后也推荐进行完整性检查。应调查完整性检查失败的因素，应以合适的、规定的时间间隔更换滤器。2.高效微粒空气过滤（HEPA）7应保持HEPA 过滤器的完整性以保证无菌条件。在安装时应进行漏渗实验，通过构造，或通过过滤介质上的不同点以检测封闭垫圈周边完整性破坏状况。此后，在合适时间间隔，应进行无菌解决设施中HEPA 的漏渗实验。例如，对于无菌操作室，这样的测试应一年进行两次。当发现空气质量不合格时，进行额外测试是合适的，对天花板或墙体构造的设施修复或作为检察培养基灌装或药物制剂无菌度失效的一部分也许是干扰的因素。应进行渗漏实验的滤器为那些在干热除热原通道和烘箱中安装的滤器，这些通道和烘箱一般用于除去玻璃瓶的热原。如证明合理，可使用替代措施检查在这些通道和烘箱的热区域中的HEPA 滤器。用于挑战HEPA 滤器的任何气溶胶（aerosol）应符合核心的物理化学性质如粘度的原则。邻苯二甲酸二辛酯（DOP）和多聚-烯烃（PAO）是合适的漏渗实验气溶胶的例子。某些气溶胶是有问题的，由于它们产生被检测环境受微生物污染的危险。因此，对任何选择的气溶胶的评价应涉及保证其不增进微生物生长。滤器漏渗实验（filter leak testing）和效能实验（efficiency testing）之间有很大的差别。效能实验是一种通用实验，用于测定过滤器的级别8。完整的HEPA 滤器应可以截流至少99.97%的、直径不小于0.3 m 的微粒。另一方面，进行定期筹划的渗漏实验的目的是检测从过滤介质、过滤框或封口的渗漏。挑战涉及多分散气溶胶的使用,多分散气溶胶一般由光散射平均液滴直径在亚微粒大小范畴的微粒构成9，涉及足够数目的约0.3 m 的微粒。如果不引入足够的已知大小的滤器上端微粒的上端挑战，那么进行渗漏实验对检测渗漏是无效的。重要的是将适合于气溶胶光度计精确度的浓度引入滤器的气溶胶上端。应在合适位置进行渗漏实验，用合适的光度计探针进行下端一侧滤器表面扫描，取样速度至少每分钟一立方英尺。然后以上端挑战百分数计算探针测量过的下端渗漏。应对整个滤器的表面和框架进行合适扫描，位置为距滤器表面一到两英寸。应在文献中完整记录HEPA 滤器的广泛扫描。单一探针读数等于上端挑战的0.01%应视为明显渗漏的批示，应规定更换HEPA 滤器，或必要时在限制区域修理。在任何修理区域应进行后续确证性再检测。单独的HEPA 滤器渗漏实验局限性以监测滤器性能。重要的是定期监测滤器特性，如通过滤器（和相对于邻近滤器）速度的均一性。速度的变化也许引起湍流，湍流增长污染的也许性。在核心区域应以距滤器表面6 英寸和规定的邻近工作表面的距离测量HEPA 滤器的单向空气速度。以合适时间间隔监测速度，可提供有关在其中进行无菌操作的核心区域的有用数据。在原位空气类型分析研究时，测量值应与已拟定的速度范畴有关。当检测到通过滤器区域的速度不均一或气流类型也许受到不利影响时，应更换HEPA 滤器。尽管承包商常常提供这些服务，但是药物制造商有责任保证设备规范、检查措施和可接受原则是拟定的，并保证这些核心的证明过程所获得的成果是满意的。E. 设计注：在本节讨论的设计概念并不是详尽的。同步鼓励采用其她可以增长无菌保证的合适技术。设计无菌操作的目的是最大限度减少无菌物品在生产操作中潜在的的污染风险。限制无菌产品暴露时间、提供最大也许的环境控制、优化工艺流程以及设计避免较低质量空气挟带入100 级（ISO 5）清洁区的设备，这些措施对于获得高质量的无菌保证是必要的（参照文献4）。应优化人流和物流，以避免也许增长对于暴露产品、容器-密闭系统或周边环境引入污染的不必要活动。设备的安排应提供符合活动的人体工程学设计和优化操作者舒服度。无菌操作室的人员数应减至至少。应设计人流以限制从无菌室（最重要的是其核心区域）频繁进出。有关后者，转移进入常规的干净室或隔离室这些核心区域的次数应减至至少。为了避免引入较低质量空气气流的变化，应合适限制邻近核心区域的活动。在无菌操作中，任何干预和中断均也许增长污染的危险。在无菌操作中使用的设备应限制人员无菌干预的次数和复杂性。例如，可通过整合在线重量检查装置减少人员干预，因而消除在核心区域内的反复人工活动。用原位灭菌（SIP）技术对预装配的连接物进行灭菌而不是进行无菌连接也能消除明显的无菌操作干预。其她解决环节的自动化，涉及使用诸如机器人在内的技术，能进一步减少对产品的危险。产品应在合适的干净室条件下转移。例如，冷冻干燥工艺涉及部分密封容器中无菌灌装产品的转移。为了避免污染，部分密封的无菌产品应仅在核心区域转移10。设施设计应保证灌装线和冷冻干燥器之间的区域提供100 级（ISO 5）的保护。传送和装载过程应提供同样的保护。无菌药物制剂及其容器-密闭系统应使用合适设计的设备保护。仔细设计的屏障和硬质塑料罩是可以用于合适地方获得无菌工艺线隔离的屏障之一。隔离室系统的使用进一步增强产品的防护（见附件1）。由于构成无菌操作设施的不同房间之间的互相依赖，有必要谨慎地限定和控制干净室之间容许的动态互相作用。使用双门或整合的灭菌器有助于保证直接的产品流程，一般从较低到较高的分级区域。压差隔离室和互锁门将更容易控制整个无菌操作设施的空气平衡。压差隔离室应安装在无菌生产区域入口和毗邻的未分级区域。其她界面如人员转换或物料分级区域适合压差隔离室的地方。在物料从较低到较高分级区域的转移时，应合适控制物料（例如生产中辅助材料、设备、用品）以避免流入污染物是核心的。例如，书面规程应阐明如何将物料引入无菌操作室，以保证房间的条件保持不变。在这点上，物料应按照合适的程序消毒，或者当使用核心区域时，用合适的措施进行灭菌。如果已经密封塞子的小瓶在压盖前退出无菌操作区域或房间，那么应在合适的位置以保护产品，例如局部保护直到卷边环节完毕。使用在线检查不对的密封塞子的装置能提供额外保证。干净室一般设计为具有特定目的的功能单元。干净室的构造材料保证容易清洁和消毒。良好的设计特性涉及无缝和圆形的地面与墙壁的连接以及容易接近的角落。地面、墙壁和天花板应为容易清洁的光滑、硬质构造。天花板和相连的HEPA 滤器区的设计应避免无菌用料的污染。干净室还不应含不必要的设备、固定装置或材料。解决设备和系统应装配卫生装置和卫生阀。除了很少数例外（With rare exceptions），对于除了100000（ISO 8）区域外的无菌操作设施区域，排水设备也被觉得是不合适的。在无菌操作设施中安装的任何排水设备应具有良好的设计。设备应经良好的设计以便于灭菌。同步，保证易于安装便利无菌装备也是重要的。应阐明设备设计对干净室环境的影响。应避免蓄积微粒的水平表面或突出台面。设备不应阻塞气流，并且在核心区域，其设计不应扰乱单向气流。偏差或变更控制系统应阐明关闭空气解决系统或其她公用设施产生的非典型条件，以及构造活动对设施控制的影响。书面规程应阐明在关闭后将设施返回操作条件。. 人员培训、资质和监督21 CFR 211.22（a）部分地规定“应有一种质量控制部门，该部门有职责和权力批准或否决所有成分、药物制剂容器、密闭系统、生产中用料、包装材料、标签及药物制剂，有权力复查生产记录，以保证不产生差错，或者如果已经发生差错，保证其已经充足调查过。质量控制部门应负责根据合同，批准或否决由其他公司生产、加工、包装或贮存的药物制剂。”21 CFR 211.22（c）部分地规定“质量控制部门将有责任批准或否决影响药物制剂鉴别、浓度（strength）、质量和纯度的所有规程或质量原则。”21 CFR 211.25（a）规定“每位从事药物制剂生产、加工、包装或贮藏的工作人员均应接受教育、培训及具有实践经验，或任何上述经历的综合，由此使其可以履行指派的各项职务。培训应是雇员进行的特殊操作，并且在现行药物生产质量管理规范中（涉及本章中的现行药物生产质量管理规范条例和这些条例规定的书面规程）与雇员职责有关的内容。现行药物生产质量管理规范中的培训应由有资格的人员指引，并持续多次培训，以保证雇员熟悉CGMP 对她们的规定”。21 CFR 211.25（b）规定“每个负责监督药物制剂生产、加工、包装或贮藏工作人员，均应接受教育、培训及具有实践经验，或任何上述经历的综合，由此使其可以履行指派的各项职务，用这种方式以保证药物制具有其应有的安全性、均一性、效价、质量及纯度。”21 CFR 211.25（c）规定“应有足够的完毕和监督每种药物制剂生产、加工、包装或贮藏的合格人员。”21 CFR 211.28（a）规定“从事药物制剂生产、加工、包装或贮藏的人员应穿戴适合其履行职责的干净服。按需要，为了避免药物制剂污染，应穿戴防护服，例如头部、脸部、手部、臂部防护服。”21 CFR 211.28（b）部分地规定“工作人员应具有良好的卫生和健康习惯。”21 CFR 211.28（c）规定“仅有通过监督人员授权的工作人员才干进入限制进入区域规定的厂房和设施。”21 CFR 211.28（d）规定“具有也许对药物制剂安全性和质量导致不利影响的明显疾病或开放性损伤的任何人在任何时间应避免直接接触多种成分、药物制剂容器、密闭系统、生产中用料和药物制剂，直至有资格的医药人员改正或拟定不会危害药物制剂的安全性或质量。应批示所有工作人员向监督人员报告任何也许对药物制剂具有不利影响的健康状况。”21 CFR 211.42（c）部分地规定“操作应在明确规定的、大小适中的区域内进行。应当有单独或指定区域或诸如此类的其她控制系统，由于对于厂商的操作来说，在下列过程中避免污染或混乱是必要的：*（10）无菌操作，这涉及：*（iv）环境条件监测系统*。”21 CFR 211.113（b）规定“应制定和遵循避免拟灭菌药物制剂微生物污染的合适书面规程。这些规程应涉及所有灭菌工艺的验证。”A. 人员良好设计、维护和操作的无菌操作可最大限度减少人员的干扰。在无菌操作中，由于操作员的活动增长，成品无菌度的危险也增长。为了保证维持产品的无菌度，对参与无菌活动的操作员始终使用无菌技术是核心的。在容许个人进入生产区域之前，应进行合适的培训。基本培训课题应涉及无菌技术、干净室行为、微生物学、卫生学、穿衣技术、有菌药物制剂对病人安全的危害、以及覆盖无菌生产区域操作的特定书面规程。在初步培训后，工作人员应定期参与发展中的培训项目。监督人员应常规评价每个操作者在实际操作中对书面规程的顺应性。质量控制部门也应对生产操作中已有的书面操作规程和无菌技术提供定期监测。某些旨在维护无菌物品和表面物品的技术涉及： 仅用无菌仪器接触无菌材料在处置无菌材料时应始终使用无菌器械。在使用中，无菌器械应放置在100级（ISO 5）条件下并以避免污染的方式维护（例如放置在无菌容器中）。在整个操作中，当必要时应更换器械。在初始穿衣后，无菌手套应常常消毒或更换，以最大限度减少污染的危险。人员不应使其衣物或手套的任何部分直接接触无菌产品、容器、密闭系统或核心表面。 缓慢和故意地移动在核心区域迅速移动能产生不可接受的湍流。这样的移动破坏了单向气流，浮现超过干净室设计和控制参数的挑战。在整个干净室应遵循缓慢、小心移动的原则。 保持整个身体在单向气流通道之外单向气流设计是用于保护无菌设备表面、容器-密闭系统和产品。破坏核心区域单向气流也许对产品无菌度带来危险。 用不危害产品无菌的方式进行必要的操作。为了保持接近无菌用料的无菌度，应从产品的侧边而不是上面进行对的的无菌操作（以垂直单向气流的方向操作）。同步，在直接接近核心区域时，操作员应避免说话。 保持合适的衣物控制在无菌操作前和整个操作过程中，操作员不应从事任何对衣物产生不合理污染危险的活动。仅容许有资质并穿戴符合规定的的人员进入无菌生产区.衣物应提供身体和暴露的无菌用料之间的屏障,避免人体产生的微粒和来自人体脱落微生物的污染。管理机构推荐灭菌和防脱落并覆盖皮肤和头发的衣物（面罩、兜帽、口罩、防护镜和橡皮手套为衣物的常用组件）。书面操作规程应具体描述以无菌方式穿戴衣物组件所用的措施。应通过衣物组件的搭接建立合适的屏障（例如手套袖子搭接）。如果发现衣物的组件撕破或缺损，应立即更换。手套应常常消毒。应建立常规评估筹划或审核人员对有关无菌生产规定的依从性。无菌穿衣合格筹划应评估干净室操作员在履行穿衣程序后维持穿衣质量的能力。建议这种评估涉及在衣物上若干位置进行微生物表面取样（如手套手指部分、面罩、前臂、胸部）。取样位置应合理。 在初始穿衣评估后，在合适时间定期对不同穿衣位置监测重新进行合格认定，以保证无菌穿衣技术始终是可接受的。对于人员参与至少的自动操作，每年一次重新合格认证一般就足够，监测数据可表白环境的控制。有关所有的无菌操作，如果浮现不利条件，也许预示需要额外或更常常的重新认证。为了保护暴露的无菌产品，人员应保持穿衣质量并严格坚持合适的无菌技术。书面规程应合适阐明在某些状况下，人员应重新培训、重新合格认定或重新安排到其他区域。B. 实验室人员在无菌生产中培训、无菌技术和人员资格的基本原则同样合用于进行无菌取样和微生物学实验室分析的人员。如果实验室得到的数据的可靠性存在问题，那么工艺过程和系统的控制和可反复性也不能成立。C. 监测筹划人员能明显影响加工无菌产品所处环境的质量。应建立警惕和反映迅速的人员监测筹划。应通过获取每天或与每批关联的每个操作员手套的表面样品完毕监测。这一取样应随着对其他战略性选择的衣物位置的合适取样频率（参照文献5）。质量控制部门应对参与劳动密集操作的人员建立更全面的监测（即规定反复或复杂无菌操作的人员）。对无菌操作而言，无菌是基本的。在无菌操作室对生产人员的行为目的是在整个操作过程中保持手套和衣物无污染。在临取样前消毒手套是不恰当的，由于这会制止无菌操作过程中已经存在的微生物的恢复。当操作员超过规定水平或显示不利趋势时，应迅速进行调查。追踪行动涉及增长取样、增长观测、再培训、穿衣重新认证和在特定场合重新安排个人到无菌生产区域外面操作。微生物发展规律和非典型趋势影响的评估在第X 节实验室控制中更具体地讨论。. 组分和容器/密闭系统21 CFR 210.3(b)(3)规定“组分的意思是拟用于药物制剂生产的任何成分，涉及也许在这种药物制剂中并不浮现的成分。”21 CFR 211.80（a）规定“应当有书面规程具体描述签收、鉴定、贮存、处置、取样、检查、批准或否决多种组分、药物制剂容器和密闭系统；应遵循这样的书面规程。”21 CFR 211.80（b）规定“组份、药物制剂容器和密闭系统应始终以一种方式解决和贮藏以避免污染。”21 CFR 211.84（d）部分地规定“样品应按如下措施检查和检查：*（6）每批易受微生物污染的某一成分、药物制剂容器或密闭系统，鉴于其预期用途，在使用前，应做微生物测试。”21 CFR 211.94（c）规定“在药物性质指明的地方，药物制剂容器和密闭系统应清洁、灭菌和除去致热物质，保证其合用于预期用途。”21 CFR 211.94（d）规定“药物制剂的容器和密闭系统的原则或规范、检查措施，必要时，涉及清洁灭菌和除去致热物质的措施，应是书面的并得到遵循。”21 CFR 211.113（b）部分地规定“应制定和遵循避免拟灭菌药物制剂微生物污染的合适书面规程。这些规程应涉及所有灭菌工艺的验证。”A. 组分经无菌操作生产的药物制剂也许通过使用一种或多种被微生物或内毒素污染的组分而被污染，如活性成分、注射用水（WFI）和其他辅料。重要的是拟定每种也许被污染的组分的微生物含量（例如生物负荷、内毒素）并建立合适的可接受限度。内毒素负荷数据是重要的，由于非胃肠道制品是无热原的。对于每批也许具有内毒素的组分的接受或否决，应当有书面规范和合适的质量原则。任何不符合规定内毒素限度的组分均应否决。在无菌操作中，每种组分单独灭菌或若干组分联合得到灭菌混合物11。在评估灭菌操作与否恰当时理解生物负荷是重要的。若干措施适合于灭菌组分（见IX 节中有关讨论）。一种广泛使用的措施是将组分溶于溶剂如符合美国药典（USP）原则的注射用水形成溶液后过滤。该溶液通过灭菌滤膜或筒式滤器。在组分可溶和不耐热的状况下使用过滤灭菌。这种措施的变异涉及受到作为无菌粉末组分的无菌结晶和沉淀（或冻干粉）的影响。然而，这种措施涉及更多的解决和操作，因而在操作过程中具有较高的污染也许。对于热稳定和不溶性组分，干热灭菌是合适的措施。然而，对于粉末灭菌，由于粉末的绝缘效应，根据热穿透和分布研究小心设计是特别重要的。辐射可用于某些组分的灭菌。应进行研究证明该操作对该组分是合适的。B. 容器/密闭系统1. 准备容器和密闭系统应灭菌，对于非胃肠道药物制剂，还应是无热原的。所用的操作重要取决于容器和/或密闭系统材料的性质。这种操作的验证研究应充足证明其使材料无菌和无热原的能力。书面规程应制定这些操作验证的频率以及维持无菌、除热原容器和密闭系统的时限。玻璃容器的预灭菌一般涉及一系列洗涤和冲洗循环。这些循环在清除外来物质方面具有重要作用。建议使用高纯水冲洗以便不污染容器。对于非胃肠道产品，最后的冲洗水应符合美国药典的注射用水质量原则。将已知剂量的内毒素加入容器和密闭系统中，接着在除热原后测量内毒素，评估除热原的充足性。挑战实验一般直接将重溶内毒素溶液加到待测表面上进行。然后将内毒素溶液风干。应用该实验措施，使用阳性对照并测量内毒素恢复的百分数。验证研究数据应证明该操作减少内毒素含量至少99.9%（3个对数）（见VII节）12。接受干热灭菌的玻璃容器一般可达到灭菌和除热原。干热灭菌和除热原的验证应涉及合适的热分布和热穿透研究，以及使用最差条件下的操作环节、容器特性（如大量容器）和特殊装载构造，以代表实际生产状态。见IX.C. 节。用于非胃肠道制品的塑料容器也应无热原。必要时，多次注射用水冲洗可有效地清除这些容器的热原。塑料容器可用合适气体、照射或其她合适方式灭菌。对于气体如环氧乙烷（EtO），应注意特殊问题。例如，应规定并密切监测环氧乙烷灭菌周期的参数和限度（例如温度、压力、湿度、气体浓度、暴露时间、脱气、换气和残留量测定）。环氧乙烷是一种有效的表面杀菌剂，同步也用于穿透具有可渗入外包装的特定包装。在证明环氧乙烷和其她气体灭菌操作的作用时，生物批示剂是特别重要的。建议小心控制并验证这些措施，以便评价杀菌剂的持续穿透与否能达到，并最大限度减少残留。典型的环氧乙烷残留涉及环氧乙烷及其副产物，并应在规定限度内。橡皮塞（例如塞子和注射器内芯）可通过多次洗涤和冲洗清洁，再进行最后蒸汽或照射灭菌。洗涤过程的初始冲洗至少应使用品有最低限度内毒素含量的美国药典规定的纯水，接着用非胃肠道制剂用的注射用水进行最后冲洗。一般经多次热的注射用水冲洗后可以除去热原。洗涤、干燥（必要时）和灭菌之间的时间应减少至最大限度，由于塞子上的残留水分能支持微生物生长和内毒素的生成。由于橡胶是热不良导体，在热穿透橡皮塞的工艺验证中应特别注意（见IX.C 节)。洗涤操作的验证数据应证明已将内毒素成功地从橡胶材料中除去。一种潜在的污染源是橡皮塞的硅化。在橡皮塞制备中使用的二甲硅油应符合相应的质量控制原则，并且对药物制剂的安全性、质量或纯度没有不利影响。进行容器和密闭系统灭菌和/或除热原的合同实验室应接受相似的CGMP 规定，与内部操作建立的原则类似。最后剂型的生产应复核和评估合伙者的验证方案和最后验证报告。根据211.84(d)(3) ，生产商通过合适的时间间隔拟定了供应商实验成果的可靠性后，生产商可以根据目测鉴别和分析审核证书，接受该容器或密闭系统。2. 容器密封系统的检测对于容许微生物穿透的容器密闭系统是不适合于无菌产品的。在最后密封产品前的检测中，应检测并清除任何损坏的或有缺陷的装置。应采用防护装置以便严格排除也许容器密闭不完整和导致有菌的产品运送。设备适应性问题或新容器或密闭系统缺陷能引起容器密闭系统完整性的丧失。例如，由于有缺陷机器未能检测到或半成品储藏液误操作弄碎的小瓶导致药物召回。如果不易检测到的损害导致了容器密闭系统完整性的丧失，那么应迅速采用改善措施避免并检测这种缺陷。在传送装置方面的功能性缺陷（例如注射器设计缺陷、传送体积）也能导致产品质量问题，应在相应的生产中检查并监测。任何超过生产中和最后检测所用质量原则的缺陷或成果均应按照 211.192 进行调查。. 内毒素控制21 CFR 211.63 规定“药物制剂生产、加工、包装或贮存所用的设备应设计合理、规模合适，布局合理，便于操作、清洁和保养。”21 CFR 211.65（a）规定“所构建的设备，其表面在接触多种组分、生产中用料或药物制剂时，不应发生反映、加成或吸取等变化而导致药物制剂安全性、均一性、浓度、质量或纯度的变化，并且不应当超过官方和相应规定的规定”21 CFR 211.67（a）规定“应以合适的时间间隔，对设备和用品进行清洁、保养和消毒，避免浮现变化药物制剂的安全性、均一性、浓度、质量或纯度，超过官方或相应规定规定的故障与污染”。21 CFR 211.94（c）规定“药物制剂容器和密闭系统应清洁，并根据药物性质批示，灭菌和解决除去热原物质，保证它们适合其预期使用的目的。”21 CFR 211.167（a）规定“对于每批无菌和/或无热原的药物制剂,应有合适的实验室检查以拟定与否符合规定。检查措施应是书面的并得到遵循”。注射制品的内毒素污染也许由于CGMP 控制不佳而发生。接受其她随着注射液或以非典型大体积或大剂量予以非胃肠道制剂的特定患者群（例如新生儿），对热原反映也许比根据正常健康成年人体重拟定的限度预期反映更危险（参照文献6，7）。这种临床影响增长了进行合适CGMP 控制以避免内毒素产生的重要性。药物制剂成分、容器、密闭系统、贮藏时限和生产设备均应在内毒素控制阐明的范畴内。设备的充足清洁、干燥和贮藏将控制生物负荷，并需避免内毒素的影响。设备的设计应易于装配和拆卸、清洁、消毒和/或灭菌。如果不采用合适的措施，上游或下游解决设备也许导致内毒素的生成。灭菌级滤器和湿热灭菌已经被证明不能有效地除去内毒素。设备表面的内毒素能被高温干热灭活，或通过清洁操作从设备表面除去。某些原位清洁操作可采用合适高纯水和/或干净试剂（例如酸、碱、表面活性剂）进行初步冲洗，接着用加热过的注射用水进行最后冲洗。清洁后应干燥设备，除非设备处置紧接着灭菌环节。. 时间限度21 CFR 211 111 规定“在合适时候，应制定完毕每毕生产阶段的时间限度，以保证药物制剂的质量。所制定期限的偏差如果不损害药物制剂的质量是可以接受的。这些偏差应合理并有文献记录证明”。在合适时候，应制定完毕每一无菌操作的时间限度( 211.111)。例如，时限应涉及半成品混合开始及其灭菌之间的时间、过滤、解决线上产品的暴露、以及灭菌设备、容器和密闭系统贮存的时间。不同生产阶段拟定的时限应有数据支持。当拟定各阶段如配方解决阶段的时限时，应评估生物负荷和内毒素负荷。产品过滤的总时间应限制在拟定的最大值内，避免微生物穿透滤器。这样一种时限也可避免上游生物负荷和内毒素负荷的明显增长。由于它们能为微生物附着提供基质，应建立并证明溶液澄清或微粒清除上游所用的这些滤器的最大使用时间限度是合理的。. 无菌操作和灭菌的验证21 CFR 211.63, 211.65 和211.67 分别阐明“设备设计、规模和位置”,“设备构造”,“设备清洁和维护”。21 CFR 211.84（c）部分地规定“应按照下列程序收集样品：*。（3）必要时应使用灭菌设备和无菌取样技术。”21 CFR 211.100（a）部分地规定“应有生产和过程控制的书面规程，以保证药物制剂具有其应有的均一性、浓度、质量及纯度。这些规程应涉及本部分中的所有规定*。”21 CFR 211.113（b）部分地规定“应制定避免灭菌药物制剂微生物污染的合适书面规程。这些规程应涉及所有灭菌工艺的验证。”本节重要讨论常规合格限定和验证研究推荐。变更控制过程仅作简要论述，但变更控制过程是一种公司制定质量控制系统的一种重要部分。应通过书面变更控制筹划的评价设施、设备、工艺或检查措施的变更，以启动再验证或再认证需求的评价。A. 操作过程模拟为了保证无菌制品的无菌性,灭菌、无菌罐装和密闭,操作必须充足验证（211.113 ）。如果已经灭菌的产品成分（药物配方、容器和密闭系统）处在污染的条件下，虽然最有效的灭菌工艺也也许失败。无菌操作应用微生物生长培养基替代制品进行验证。这种过程模拟，也称为培养基灌装，一般涉及将微生物生长培养基暴露在设备、容器密闭系统、核心环境和解决操作的产品接触表面，目的是模拟产品自身将要经历的同样暴露。然后培养灌装培养基的密封容器以检测微生物污染。然后判读成果以评估在实际操作中（例如启动、无菌成分加入、无菌连接、灌装、密闭）药物制剂被污染的也许性。来自工艺模拟的环境检测数据也可为解决线评价提供信息。1. 研究设计培养基灌装筹划应结合生产线上发生的污染危险因素综合考虑，并精确评估工艺控制状态。培养基灌装研究应密切模拟无菌生产操作，必要时，结合最差条件下的活动和条件，对无菌操作提供挑战。FDA 建议培养基灌装筹划需阐明如下有关问题：􀁺 与能产生污染危险的解决线上容许的最长操作有关的因素（例如，操作员疲劳）􀁺 随着每次操作发生的一般干预的代表性数目、类型和复杂性，以及非常规干预事件（例如，维护、中断、设备校正）􀁺 必要时的冷冻干燥􀁺 设备的无菌装配（例如，启动，解决过程）􀁺 人员数目及其活动􀁺 无菌条件的代表性数目(例如装载容器和密闭系统以及无菌成分)或转移􀁺 接班变化、中断和衣物更换（合用时）􀁺 无菌设备断开/连接类型􀁺 无菌样品收集20􀁺 线速度和配备􀁺 重量检查􀁺 容器密闭系统（例如：规模、类型、与设备的相容性）􀁺 与无菌操作有关的书面规程中特别规定（例如线清洁前容许的条件）应编制每次培养基灌装的书面批记录、生产条件记录和模拟活动记录。在培养基灌装和常规生产中应同样注意。公司应清晰具体地阐明在培养基灌装过程中模拟条件和活动的基本原理。培养基灌装不应用于证明产生不必要的污染危险是合理的。2. 运营频率和次数当解决线在初始合格时，单个培养基灌装应反复足够次数以保证成果一致并是故意义。这种环节是重要的，由于单次操作也许不是决定性的，而具有分歧结果的多次操作会给出过程不受控制的信号。建议在初始路线合格认定中应进行至少三次持续成功的单独运营。随后，对每条解决线进行的每半年一次的常规合格认定用于评价无菌操作的控制状态。 应将有代表性的每次轮班和转换班的活动和干预纳入每半年一次合格认定筹划的设计中。例如，生产转换的评价应阐明其独特的与时间有关的特性和操作特性13。所有有权在生产过程中进入无菌操作室的人员，涉及技术员和维护人员，应每年至少参与一次培养基灌装。她们的参与应符合常规生产中每个操作员的岗位特性。应用书面变更控制系统评价每次产品变更或路线变更。任何也许影响将污染从灭菌产品中排出的无菌操作能力的变化或事件均应通过追加培养基灌装评估。例如，设施和设备变化、路线配备变化、人员明显变化、环境检测成果异常、容器密闭系统变化、停工延长或最后产品无菌检查表白产品污染，这些变化也许成为系统再验证的因素。当培养基灌装数据指出该过程也许不受控制，那么应进行干预以拟定污染的来源和问题范畴。一旦开始改正，应进行过程模拟运营以确证缺陷已经改正，且该过程已经回到控制状态。当培养基灌装失败调查未能达到良好支持的、实质性的结论时，随着生产过程考察的增长，前后三次持续成功的运营可以获得承认。3. 运营时间在培养基灌装设计中，无菌操作持续时间是一种重要考虑的问题。 尽管大部分精确的模拟模型应是所有批量和时间，由于其最接近模拟实际生产操作，但是其她合适模式也能证明是合理的。培养基灌装运营的持续时间应通过其合并各21种操作和干预所花时间并合适考虑实际无菌操作的持续时间进行测定。应常规模拟常常发生的干预，而那些很少发生的干预可定期模拟。虽然常规生产线一般是自动化的、在相对高的速度下操作，且在设计上限制操作者的干预，但是某些解决仍然涉及相称多的操作者的投入。当无菌操作采用手动灌装或密闭或广泛的手动操作时，操作模拟的持续时间一般应不少于实际生产过程的长度，以便最佳地模拟操作者产生的污染危险。对于冷冻干燥操作，FDA 建议用模拟过程的方式，将未密封的容器暴露在不完全打开的腔室中。不应冷冻药瓶，应采用避免措施，保证培养基保持需氧状态，避免潜在地克制微生物的生长。4. 运营量模拟运营量应足以模仿工业生产条件并精确评估工业化批次污染的也许性。在工艺模拟过程中灌装设备的数目应基于给定工艺的污染危险并足以精确模拟代表生产工艺的活动。一般可接受的运营量起始点为5000至10000单位的范畴。对于5000如下生产量的操作，灌装培养基单位数应至少等于解决线生产的最大批量（参照文献8）。根据工艺设计，当污染的也许性较高时（例如手动灌装线），应使用较大量的单位，一般等于或接近所有生产批量。相反，在隔离室中进行的操作（见附件1）也许具有低污染危险，由于没有直接的人为干预，可按所有操作的比例，用较低单位数模拟。由于某些批次在多次轮班下生产或生产的单位量很大，因此培养基灌装量尤其需要考虑。当设计模拟充足涉及了多种条件和任何与大量操作有关的潜在危险时，应谨慎评价这些因素。5. 线速度培养基灌装筹划应充足阐明生产中使用的线速度范畴。每次培养基灌装运营应评价单一线速度，所选择的速度应通过论证是合理的。例如，在以频繁干预或明显手工操作为特性的生产工艺评价中，使用高线速度常常是最合适的。对于评价延长无菌区域内无菌药物制剂和容器/密闭系统的暴露时间的生产工艺，使用慢线速度一般是合适的。6. 环境条件培养基灌装应充足代表进行实际生产操作的条件。不精确的评估（使解决明显比其事实上更清洁）也许来自于意外的空气微粒和微生物的质量，或生产控制22和培养基灌装制备中采用的避免措施。对于扩大原则操作规范容许的应激条件（例如最大人员存在和活动水平增长），重要的是培养基灌装涉及支持这些研究有效性的类似挑战。应激条件不涉及人工发明的极端环境，诸如在最差限度时重新配备HVAC 系统来操作。7. 培养基一般而言，应使用微生物生长培养基，如大豆酪蛋白消化培养基。在特殊环境中应考虑使用厌氧菌生长培养基(例如硫乙醇酸盐液体培养基)。应证明所选培养基可增进革兰氏阳性和革兰阴性菌生长、酵母和霉菌生长例如美国药典（USP）批示微生物。QC 实验室应决定与否USP 中的批示微生物充足代表了与生产有关的隔离群。环境监测和无菌检查隔离菌株（合适时）可被替代或加入生长增进挑战。生长增进设备应以100 CFU 挑战菌接种。如果生长增进实验无效，应调查在模拟过程中发现的任何污染源，并迅速反复培养基灌装14。应使用培养基和优化任何微生物污染检测条件，精确模拟生产过程。每种设备应用合适的量和合适类型的微生物生长培养基灌装接触容器密闭系统内表面（当设备翻转或彻底漩涡时），并容许目测检查微生物的生长。某些药物制造商已经紧张对培养基灌装过程中设备和设施与营养培养基的也许污染。然而，如果培养基被对的解决并接着迅速清洁、消毒，并在必要时进行设备的灭菌，背面解决的产品则不大也许受到危害。8. 灌装培养基装置的培养和检查培养基装置应在足以检测微生物的条件下进行培养，而这种条件是在其他条件下难以培养的。应根据下列通用指引原则建立培养条件：􀁺 培养温度应适合生物负荷和环境隔离群的恢复，并应不超过20-35范围。培养温度应维持在目的温度的2.5之内。􀁺 培养时间应不少于14天。如果培养基灌装设备采用两种培养温度，那么该设备应在每个温度至少培养7天（从较低温度开始）。每个培养基灌装设备均应由在检查培养基灌装微生物污染方面通过合适教育、培训和经历的人员检查污染。如果QC人员不进行检查，应有QC单位监督此类的任何检查。在检查过程中鉴定的所有可疑设备均应引起QC微生物学家的紧密注意。为了容许微生物生长的目测检查，我们推荐将琥珀色或其他不透明容器置换为透明容器（其他具有相似物理性质）。如果合适的话，也可考虑其他措施以确