焊片冲压成形工艺及模具设计

1：引言1.1 模具行业的发展现状及市场前景 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。1.2 冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有6070%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。1.3 冲压工艺的种类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。 1.4 冲压行业阻力和障碍与突破 阻力一：机械化、自动化程度低 美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的510倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。 突破点：加速技术改造 要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。 阻力二：生产集中度低 许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。 突破点：走专业化道路迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套 目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。 突破点：所用的材料应与行业协调发展 汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。 阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢 在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。 突破点：走产、学、研联合之路 我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。 阻力五：大、精模具依赖进口 当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%45%，而国际上一般在70%左右。 突破点：提升信息化、标准化水平必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率。力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70%以上基本满足市场需求。 阻力六：专业人才缺乏 业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。 突破点：提高行业人员素质这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。2：焊片的模具设计2.1焊片设计任务书 冲裁件，材料为H62,厚度为0.7mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程.零件名称:止动件生产批量:大批材料:H62t=0.7mm2.2 冲压件工艺性分析 冲压件结构分析该零件形状简单、对称。是由圆弧和直线组成的，冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12IT13。孔中心与边缘距离尺寸公差为0.5。将以上精度与零件的精度要求相以较比，可以为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标注，生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲压方式进行加工该零件的圆角半径R=0.60.18t=0.180.7=0.175符合要求。 冲裁件的材料分析查模具设计手册可得，H62抗剪强度=255Mpa。断后伸长率35%，此材料具有良好的塑性及较高的弹性，冲裁性较好，可以冲裁加工。2.3 确定工艺方案 该零件的冲压工序为落料和冲孔，可以拟定出以下三种工艺方案： 方案一：用简单模分两次加工，即落料冲孔。 方案二：冲孔、落料复合模。 方案三：冲孔、落料级进模具。采用方案一，生产率低、工件的累计误差大，操作不方便。由该工件为大批量生产。方案二和方案三更具有优越性。该零件也与外缘之间的最小距离为1.25mm，大于些零件要求的最小壁厚0.7，可以采用冲孔、落料复合模具或冲孔、落料级进模具，复合模具的形位精度和尺寸精度容易保证。且生产率也高，尽管模具结构比较复杂但，由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。级进模具生产率也高，但零件的冲裁精度稍差，欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、案装较复合模具复杂，通过对上述三种方案的分析比较，该零件才用第二种方案，复合模具。2. 模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取工件不方便，倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模具。2.4 排样设计设计复合模时，首先要设计条料排样图。该零件具有T形的特点，直排列时材料的利用率较低，采用直对排的排样方安可以提高材料的利用率，减少废料。查最小搭边值表，得工件间a=1，侧面为a1=1.2经边综合考虑取 a=1 a1=1.2计算条料宽度：B=（24+2*1+1.2+12）mm=39.2mm步距：S=12+1=13mm计算冲压件毛坏的面积：A=*62+*(2.25)2+4.5*9.75 =172.8mm.一个步距内的材料利用率为.裁单件材料的利用率按式计算,即=(2*172.8)(39.2*13)100%=67.8% 式中 A冲裁面积(包括内形结构废料)； n 一个冲距内冲冲裁件数目；b条料宽度；h进距。排样图如(2.1)下：(2.1)2.5 冲裁力的计算冲压力落料力F总= F1=1.3Lt =1.3 60.35 0.7255=14.005(KN)式中：F落落料力（N）；L工件外轮廓周长，L60.35mm；t材料厚度；材料的搞剪强度（Mpa），查得2255Mpa。冲孔力 F冲= F1=1.3Lt =1.328.0750.7255=6.52(KN) 卸料力F卸K卸F落 式中：K卸卸料力因数，其值由手册查得K卸0.03。则卸料力：F卸=70.03 14.04=420.2(N)推件力推件力计算按下式：F推=nK推F冲 式中：K推推件力因数，其值由2表2-15查得推0.05；n卡在凹内的工件数，n=7。推件力则为：F推70.056512.9=2280.2(N) 模具总冲压力为：F总 F落F卸F压14004.9+6514.9+2280.2+420.2 =23220.2(N)为了保证冲压力足够，一般冲裁的压机吨位应比计算的冲压力大30%左右，所以：F0总=1.323220.2N=30186.26N2.6压力中心的计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑快的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，减低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，的按下述原则确定：（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）形状复杂的零件，多孔冲模，级进模的压力中心可用解析法求出冲模压力中心。如(2.2)图所表示：(2.2)由于工件x方向对称，由于工件y方向对称，故压力中心X0=0mm故只需计算Y，将工件冲裁图边分成L1、L2、L3、L4 L5 L6 L7 。yc=(L1Y1+L2Y2+L3Y3+L4Y4+L5Y5+L6Y6+L7Y7)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7)=976.3462/87.072=11.21mm其中：L1=32.34mm Y1=6mm L2=19.59mm Y2=16.85mm L3=7.07mm Y3=22.47mm L4=3.14mm Y4=21mm L5=2mm Y5=21.25mm L6=3.14mm Y6=21.07mm L7=19.792mm Y7=6mm所以压力中心G（0，11.21）2.7 工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制;冲孔部分明中孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。查有关手册得间隙值，ZMIN=0.035mm Zmax=0.049mm冲孔6.3mm的孔凸、凹模刃口尺寸的计算由于制件结构简单，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分别加工的方法制作凸、凹模其中凸、凹模刃口尺寸计算如下：查手册得凸、凹模制造公差凸=0.02mm 凹=0.02mm校核：ZMIN-Zmax =0.014mm，而凸+ 凹=0.04mm凸+凹 ZMIN-Zmax故而只能用配作法制造模具刃口。冲孔件的以凸模为其准模。查表取，磨损系数：X=0.75mm。工件图中未标注公差的尺寸，查相关文献得出其极限偏差为：6.30+0.025 R1 1 按公式：B凸=(B+X) 求得：B凸1=(6.3+0.75*0.025) =6.32mm B凸2=(1+0.75*0.02) =1.01mm外形落料凸、凹模刃口尺寸的计算对于外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配作法加工法，这种方法有利于获得最小的合理间隙。放宽对模具的加工设备的精度要求，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：当以凹模为基准件时，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此均属于A类尺寸。工件图中未标注公差的尺寸，查相关文献得出其极限偏差为：12-0.030 24-0.060 R2.5-0.030 查表得磨损系数X为：1按公式：Aj=(Amax-X)0+/4Aj1=(12-1*0。03)0+0.0075=11.970+0.0075Aj2=(24-1*0.06)0+0.015=23.940+0.015Aj3=(2.25-1*0。03)0+0.0075=2.220+0.00752.8模具总体设计根据上述分析，零件的冲压包括冲压和落料两个工序，且孔边距较大，可采用倒装复合模具，可直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作。工件留在落料凹模孔洞中，应在凹模孔设置推件块；卡于凸凹模上的废料可由卸料板推出；而冲孔废料则可以在下模座中开设通槽，使废料从孔洞中落下。由于在该模具中压料是由落料凸模与卸料板一起配合工作来实现，所以卸料板还应具有压料的作用，应选用弹性卸料板来卸下条料废料。因是大批量生产，采用手动送料方式，从前往后送料。因该制件采用的是倒装复合模具，所以直接用挡料销和导料销就可。为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。由于该零件导向尺寸较小，且精度要求不是太高，所以宜采用后侧导术模架。2.9模具主要零部件的结构设计 落料凸、凹模的结构设计在落料凹模内部，由于要设置推件块，所以凹模刃口应采用直筒形刃口。并查表，取得刃口高度h=5mm，该凹模的结构简单，宜采用整体式。凹模高度H=13.25mm凹模壁厚C=1.5H=1.5*13.25=19.88mm凹模的外形尺寸的确定：凹模外形长度L=（24+2*19.88）=63.76mm凹模的外形宽度B=(12+2*19.88)=51.76mm凹模整体尺寸标准化，取为65mmX55mmX20mm。 冲孔凸模设计1、6.3的孔凸模设计为了增加凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应制成逐渐增大的多级形式，且它的外形尺寸较小，所以选用A形圆凸模，凸模固定板厚度取18mm。所以凸模的长度L=h1+h1+h1=15.7+13=28.7mm。2 非圆形凸模设计为了使凸模加工方便，选直通式凸模，其固定方式采用N7/h6，铆接固定。长度L=28.8mm。 凸凹模具的结构设计本模具的复合冲裁模，除了冲孔凸模和落料凹模外还有一个凸凹模具；根据整体模具的结构设计需要，凸凹模的结构简图如右：确定凸凹模安排在模架上的位置时，要依据计算的压力中心的数据，使压力中心与模柄中心重合。 校核凸凹的强度：查表得凸凹模的最小壁厚为1mm ，而实际最小壁厚 为1.5mm。故符合强度要求。凸凹模的刃品尺寸按落料凹模尺寸配制，并保证双面隙为0.036mm-0.049mm。导料螺钉的设计导料螺钉是对条料或带料的侧向进行导向，以免送偏的定位零件。导料螺钉一般设有两个，并位于条料的同侧，从右向左送料时，导料销装在后侧，从前向后送料时，导料销装在左侧。导料螺钉有固定式的和活动式的，本副模具采用固定式导料螺钉，其标准结构由文献6得，导料螺钉材料一般用T7、T8，热处理硬度为4652HRC，粗糙度1.6m下，装配时采用H7/s6，本副模具的导料螺钉材料用T8。固定板、垫板 （1）凸模固定板 将凸模或凹模按一定相对位置压入模具固定后作为一个定位的零件安装在上模座或下模座的板件上。模具中最常见的凸模固定板，分为圆形固定板和矩形固定板两种，主要用于固定小型的凸模和凹模。固定板的设计应注意以下几点内容： 凸模固定板的厚度一般取凹模的0.60.8倍，其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同，但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置。固定板上的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6，凸模压装后端面要与固定板一起磨平。固定板的上、下表面应磨平，并与凸模安装孔的轴线垂直。固定板基面和压装配合面的表面粗糙度为Ra=1.60.8m，另一非基准面可适当降低要求。固定板材料一般采用Q235或45钢制造，无需热处理淬硬。4根据模具的工作的结构特点以及满足工作时的受力要求，这里取凸模固定板的厚度为14mm，采用45制作。（2）垫板如左边的视图： 垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，保护模座一面被凸模端面压陷。模具中最为常见的是凸模垫板，它被装于凸模固定板与模座之间。垫板外形尺寸可与固定板相同，其厚度一般取415mm，根据模具结构特点这里取垫板的厚度为H=4 mm。垫板材料为45钢，淬火硬度为4348HRC。垫板上、下表面应磨平，表面粗糙度为Ra=1.60.8m，以保证平行度要求。为了便于模具装配，垫板上销钉通过孔直径可比销钉直径增大0.30.5mm。 模架的设计模架各零件标记如下：导柱标记：163100 GB/T2861.190导套标记：16390318 GB/T2861.690上模座标记：63363320 GB/T2855.590下模座标记：63363325 GB/T2855.290模柄标记： A25330 GB/T2855.181模柄与上模座的联接采用压入式的结构如图17所示。图3.17 压入式的模柄 固定挡料销的设计根据标准件，选用此挡料销如图图3.4 固定挡料销的结构选用直径4mm，h=2mm材料为45钢A型固定挡料销（JB/T7649.1094） (3.4)2.10橡胶的选用原则橡胶允许承受的负荷较大，安装调节灵活方便，是冲裁模中常用的弹性元件，其选择原则如下： 为保证橡胶正常工作，所选橡胶应满足预压力要求：F0 FX式中：F0橡胶在预压缩状态下的压力（N）FX卸料力（N） 为保证橡胶不过早失效，其允许最大压缩量不超过其自由高度的45%，一般取H1=（0.350.45）H0式中：H1橡胶允许的总压缩量（mm）,H0橡胶的自由高度（mm）橡胶的预压缩量一般取自由高度的10%15%，即H0.=（0.100.15）H0.式中H0.为橡胶的预压缩量（mm）。 橡胶高度与直径之比应按下试校核：0.5H0./D1.5 根据卸料力求橡胶横截面尺寸，橡胶产生的压力按下式计算：FXY = AP所以，橡胶横截面面积为：A= FXY/P式中：FXY橡胶产生的压力，在此取大于或等于卸料力（N）；P橡胶所产生的单位面积的压力（N）；A橡胶横截面面积（mm2）。2.11.联接件的选用与标准化本模具采用螺钉固定，销钉定位。具体讲内六角螺钉标记：35钢M8365 GB7085螺钉标记：35钢M8330 GB6876圆柱销钉标记：35钢6365 GB 11986 止动圆柱销标记：35钢436GB119862.12 冲床选用2.12.1冲压设备的选择依据：1所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即F压F总2压力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁，弯曲等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成行零件的取出。3所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。4压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是不利的。2.12.2压力机的选择根据总冲压力 F总=30.186KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,用J23-10开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下：公称压力：100 KN 滑块行程： 45mm 行程次数： 145 次分根据总冲压力 F总=30.186KN,模具闭合高度,冲床工作 台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-10开式双分 最大闭合高度： 180mm 连杆调节长度： 80mm 工作台尺寸（前后左右）： 240mm 370mm2.13 模具装配图：3:模具零件加工工艺主要零件的加艺工艺过程：落料凹模加工工艺过程 材料：Gr12硬度：6064HRC序号工序号工序内容1备料锻件（退火状态）：6560182粗铣铣六面到尺寸60.553.516.3，注意两大平面与相邻邻侧面用标准角尺测量达基本垂直3平面磨磨光两大平面厚度达15.8，并磨两相邻侧面达四面垂直。垂直度0.02/1004钳划线 划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸钻孔 钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔铰孔 铰销钉孔到要求攻丝 攻螺纹丝到要求5热处理淬火 使硬度达6064HRC6平面磨磨光两大平面，使厚度达15.77线切割割凹模洞口，并留0.010.02研余量8钳研磨洞口内壁侧面达0.8um配推件块到要求9钳用垫片层保证凸凹模与凹模间隙均匀后，凹模与上模座配作销钉孔10平磨磨凹模板上平面厚度达要求11钳总装配凹凸模加工工艺过程 材料：Cr12Mov硬度：6064HRC序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）：2515252仿形铣铣出大体轮廓3平磨磨高度两平面到尺寸24.34钳 划线 在长度方一侧线切割夹位6后，分中划凸模轮廓线并划两凹模洞口中线 钻孔 按凹模洞口中心钻线切割穿丝孔锪扩凹模落料沉孔到要求，钻螺纹底孔并攻丝到要求5热处理淬火 硬度达6064HRC6平磨磨高度到23.37线切割割凸模及两凹模，并单边留0.010.02研磨余量8钳 研配 研凸凹模并配入凸模固定板 研 各侧壁到0.8um9平磨磨高度到要求10钳总装配总结语焊片件属于简单冲裁件，分析其工艺性，并确定工艺方案。根据计算确定本制件是两次冲裁成的，然后相应选取各次冲裁时的压力机。本设计主要是最后一次冲压模具设计，需要计算冲压时的间隙、工作零件的圆角半径、尺寸和公差，并且还需要确定模具的总体尺寸和模具零件的结构，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。 由于在零件制造前进行了预测，分析了制件在生产过程中可能出现的缺陷，采取了相应的工艺措施。因此，模具在生产零件的时候才可以减少废品的产生。 本焊片件的形状结构较为简单，高度不高适合选用标准模架。要保证零件的顺利加工和取件，必须有足够的高度，因此需要改变导柱、导套的长度，以达到要求。模具工作零件的结构也较为简单，它可以相应的简化了模具结构。便以以后的操作、调整和维护。焊片模具的设计，是理论知识与实践有机的结合，更加系统地对理论知识做了更深切贴实的阐述。也使我认识到，要想做为一名合理的模具设计人员，必须要有扎实的专业基础，并不断学习新知识新技术，树立终身学习的观念，把理论知识应用到实践中去，并坚持科学、严谨、求实的精神，大胆创新，突破新技术，为国民经济的腾飞做出应有的贡献。致 谢时光如电，岁月如梭，大学三年一晃而过，而我也即将离开我们尊敬的老师、友好的同学和熟悉的校园走进社会。在这毕业之际，作为一名工科的学生，毕业设计是一件必不可少的事。毕业设计涉及的知识广泛，很多都是我门的教科书上没有的，这就需要自己到图书馆查找所需的资料。在设计中，涉及很多计算的问题，必须通过所学知识、相关的资料及自己的不断努力才能解决。在学校中，我们所学的主要是理论性知识，实践性比较欠缺，而毕业设计就相当于实战前的一次演练。通过毕业设计，可以把我们以前学的专业知识系统地联系起来，使我们既温故又学到更多新的知识；这不但提高了我们解决问题的能力，开阔了我们的视野，在一定程度上弥补我们实践经验的不足，为以后的工作打下坚实的基础。由于资质有限，很多知识掌握的不是很牢固，在设计的过程中难免要遇到很多问题，但经过课程设计，使我们有了一定的饿设计的经验；同时在老师的悉心指导及同学的热心帮助下，我克服了一个又一个的困难，使我的毕业设计不断完善。在此，我在设计中不断思考问题，研究问题，咨询问题，汲取了更系统的专业知识，使自己的能力得到很大程度的提高。最后，再次感谢原老师、于老师等在这一段时间给予无私的指导和帮助，并向你们致以深深的敬意！在以后的工作上，不辜负你们对我们寄予的厚望！参考文献1王芳主编.冷冲压模具设计指导M. 北京：机械工业出版社，19982肖祥芷、王孝培主编.中国模具设计大典3. 江西：江西科学技术出版社，20033刘建超、张宝忠主编.冷冲压模具设计与制造. 北京：高等教育出版社，20044薛彦成主编.公差配合与技术测量.北京：机械工业出版社，20055翟德梅、段维峰主编.模具制造技术.北京：化学工业出版社，20056杨占尧主编.冲压模具图册. 北京：高等教育出版社，20047王树勋、高广升主编.冷冲模具结构图册大全.广东：华南理工大学出版社，19948冯炳尧、韩泰荣、蒋文森主编.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，19989原红玲 主编.冲压工艺与模具设计. 北京：机械工业出版社，2008