如何降低外协管路件系统漏堵故障率

珠海格力电器珠海格力电器QCQC小组小组发布人：曾启明发布人：曾启明 郑为光郑为光小组简介小组简介组员：颜小林组员：颜小林组员：戴伟组员：戴伟组员：蔡锐凯组员：蔡锐凯组员：史光田组员：史光田组员：李海龙组员：李海龙组员：汤文通组员：汤文通组员：曾启明组员：曾启明组员：郑为光组员：郑为光组员：苏永斌组员：苏永斌组员：吴丽花组员：吴丽花组员：董明景组员：董明景组长：陈瑞武组长：陈瑞武启明星启明星名称：启明星 成立时间：2013年7月1日 活动时间：2013.7.1-2013.11.30 课题类型：攻关型专有名词解释专有名词解释管路件及系统漏堵管路件及系统漏堵：空调用管路件是指用铜材加工而成的，在空调系统中起到连接、分流、过滤、集液等作用的零件。大致可分为单管、过滤器、波纹管、分流器及组件、消音器、焊接组件等。系统漏堵是空调系统的一项重要指标。系统发生泄漏将会使得空调系统冷媒逐渐泄漏完全，导致空调不运作，而系统堵塞，则会造成空调无法运作或者能效异常。一、选题理由一、选题理由制制表：苏永斌表：苏永斌 日期：日期：2013.7.12013.7.120132013年年4-64-6月公司系统漏堵数据报表：月公司系统漏堵数据报表：公司4-6月份系统漏堵数据显示，该季度公司生产总量共为394.5万件。外协件系统漏堵故障数共250单，其中管路件故障数高达184单，占外协总故障数的73.60%。管路件占系统漏、堵故障比例高，直接影响到了外协件整体系统漏堵指标达成情况。2013年4-6月系统漏堵数据汇总故障类别故障数生产数量故障率（PPM）故障比例管路件184 394599546.63 73.60%四通阀21 5.32 4.20%截止阀13 3.29 5.20%压缩机17 4.31 6.80%汽液分离器15 3.80 6.00%总计25063.36 100.00%管路件占外协系统漏堵总故障的73.60%选定课题降低外协管路件系统漏堵故障率实三、现状调查三、现状调查制制图：曾启明图：曾启明 日期：日期：2013.7.6 2013.7.6 常见故障缺陷类型：常见故障缺陷类型：材质异常裂纹过渡结构不良虚焊、过烧定位点、压槽过深焊堵三、现状调查三、现状调查2013年年4-6月份管路件系统漏堵故障统计表月份管路件系统漏堵故障统计表故障类型故障类型故障故障数数故障故障率率/PPM频率频率累计频累计频率率虚焊、过烧虚焊、过烧9423.82 51.09%51.09%过渡结构不良过渡结构不良7819.77 42.39%93.48%有裂纹有裂纹51.27 2.72%96.20%材质异常材质异常30.75 1.63%97.83%焊堵焊堵20.51 1.09%98.91%定位点、压槽过定位点、压槽过深深 20.51 1.09%100.00%总计总计18446.63 100.00%/小组成员对小组成员对20132013年年4-64-6月管路件系统漏堵故障情况进行统计，汇总如下：月管路件系统漏堵故障情况进行统计，汇总如下：从排列图可以看出：从排列图可以看出：管路件系统漏堵故障中，虚焊、过烧及过渡结构不良占总故障的比重为管路件系统漏堵故障中，虚焊、过烧及过渡结构不良占总故障的比重为93.48%93.48%，为管路，为管路件系统漏堵故障的主要症结点。件系统漏堵故障的主要症结点。制制图：颜小林图：颜小林 日期：日期：2013.7.10 2013.7.10 重点问题重点问题四、设定目标四、设定目标经小组讨论经小组讨论，决定把本次活动的目标确定为：决定把本次活动的目标确定为：管路件系统漏堵故障率低于 32.6432.64ppm。制制图：颜小林图：颜小林 日期：日期：2013.7.10 2013.7.10 公司下半年的外协件系统漏堵总体目标已由上半年的80ppm下调至了60ppm，指标降低了25%。为有效地达成公司总体目标，设定本项目的目标严于公司整体目标，定为项目结束后管路件系统漏堵故障率下降30%30%。即下降至46.6346.63（1-30%1-30%）=32.64ppm=32.64ppm。五、故障原因分析五、故障原因分析制制图：曾启明图：曾启明 日期：日期：2013.7.112013.7.11确定了主要症结并明确目标后，小组展开头脑风暴会议，运用树图等质量工具深确定了主要症结并明确目标后，小组展开头脑风暴会议，运用树图等质量工具深入分析管路件虚焊、过烧及过渡结构不良的故障原因，共找到了入分析管路件虚焊、过烧及过渡结构不良的故障原因，共找到了9 9条末端因素。条末端因素。过渡结构不良虚焊、过烧焊接火焰过大/过小加热时间过长/过短配管歪斜配合面清洁度差焊料流动性差焊枪选用不合理焊工技能不熟练无定位工装设备加工异常模具磨损加工参数异常过渡结构设计不合理焊工培训不足焊工焊接经验不足焊料渗入不良 小组成员对树图找出来的小组成员对树图找出来的9 9条末端因素进行归纳整理，制定要因确认计划表，逐一验证，条末端因素进行归纳整理，制定要因确认计划表，逐一验证，找出要因。找出要因。六、要因确认六、要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准负责人完成时间1焊工培训不足焊工理论及实操培训学时是否符合上岗要求检查员工培训记录理论培训36课时；实操培训6个月以上汤文通苏永斌2013.7.162焊工焊接经验不足不同焊工、不同时段是否焊接质量不同安排不同焊工进行焊接试验，焊接泄漏故障较多的编码通用焊接工艺规程要求焊接熔深60%以上，晶粒度要求0.1mm曾启明2013.7.163焊枪选用不合理焊接多配管组件时焊枪使用是否错误对焊漏件的生产班组进行检查焊枪应根据焊接铜管管径正确选用，符合焊接工艺规程汤文通2013.7.184配合面清洁度差零部件存在脏污、氧化等清洁度差问题1、测试泄漏样品润湿角；2、安排模拟试验，分析对比小铜制品检验规范要求焊接表面光洁、焊接润湿角小于30戴伟郑为光2013.7.205焊料流动性差焊料是否有难熔、不熔问题测试焊料流动性，并进行试焊确认铜基与银基钎料检验规范要求焊缝应成形光滑，无夹杂、气孔、未熔、过烧不良现象汤文通李海龙2013.7.256无定位工装焊接配管过程是否有可靠措施保证配管深度及垂直度小组成员对外协厂焊接过程进行现场检查，查看是否使用工装进行合理定位 小铜制品检验规范要求管路件无歪斜、尺寸不良问题汤文通 2013.7.257加工参数异常加工参数设置是否错误对比故障批次及合格批次生产时的设置参数设备参数应按照相关工艺文件进行调试汤文通 2013.7.258模具磨损模具是否异常小组成员对外协厂使用的模具进行检查模具必须按照设备TPM手册进行保养维护 汤文通蔡锐凯2013.7.259过渡结构设计不合理零件结构是否符合管路件对应物料的相关设计规范要求，圆弧过渡等是否有效核实零件是否符合管路件对应物料的相关设计规范要求管路冲压件设计规范要求冲压变形区域须有圆角过渡，无应力集中曾启明戴伟苏永斌2013.7.27制制表：董明景表：董明景 日期：日期：2013.7.12 2013.7.12 六、要因确认六、要因确认要因一：焊工培训不足要因一：焊工培训不足标准：标准：要求理论培训36课时，实操培训6个月以上，并取得焊工资格上岗证。验证方法：验证方法：焊工为特殊工种，其在独立上岗前，必须通过三级培训合格后，再通过“师傅带徒弟、一帮一”的方式实操培训6个月以上，经过理论、实操考试合格后才能正式上岗，经检查员工培训记录及上岗证，焊工均经过足够培训后上岗，上岗证在有效期内。非要因非要因制制表：苏永斌表：苏永斌 日期：日期：2013.7.16 2013.7.16 全体操作人员岗位培训时间合乎规定，实操技能测试合格。全体操作人员岗位培训时间合乎规定，实操技能测试合格。六、要因确认六、要因确认要因二：焊工焊接经验不足要因二：焊工焊接经验不足标准：标准：通用焊接工艺规程要求焊接熔深60%以上，晶粒度要求0.1mm。验证方法：验证方法：小组安排同一厂家不同焊工分别在不同班次进行焊接拔孔管产品集气管组件（03632537），此种产品焊接难度较大，一个制品上有5个焊点，安排A级焊工和C级焊工分别焊接，并且白班、晚班双班次都进行试验，各焊接10个样品，共计40件，焊接后测量成品的最小焊接熔深并记录，对结果进行双因子方差分析，因子焊工P=00.05，因子交互作用P=0.3150.05，影响不显著，说明不同焊工对制品的焊接质量有较大影响，C级焊工（新入职焊工）焊接质量较差。制制图：汤文通图：汤文通 日期：日期：2013.7.16 2013.7.16 要因要因六、要因确认六、要因确认要因三：焊枪选用不合理要因三：焊枪选用不合理标准：标准：焊枪选用应该按照通用焊接工艺规程进行选择。验证方法：验证方法：对于不同编码、不同类型管路件，涉及不同材料，不同壁厚的零件焊接，选择合适的焊枪方能有效保障焊接的质量。小组成员到外协厂家进行生产检查，发现厂家某些岗位仅配备一把焊枪，有时候会安排临时任务到该岗位，易出现焊接质量问题。例如生产05012072 分流器组件时，其支管与紫铜采用紫铜带（板）加工，先把铜带冲成一个杯状，然后在“杯底”开孔翻边，在“杯口”缩口，形成二孔分配器。此物料对接壁厚差较大需先缓慢预热后再焊接，当使用6#焊枪时，极易出现虚焊。制制图：汤文通图：汤文通 日期：日期：2013.7.18 2013.7.18 要因要因六、要因确认六、要因确认要因四：配合面清洁度差要因四：配合面清洁度差标准：标准：小铜制品检验规范要求配合面应清洁度良好以保证焊接熔深，金相分析规范中以焊接成品的润湿角来评价配合面清洁度，润湿角越大，清洁度越差。验证方法：验证方法：测试泄漏样品润湿角。小组成员对泄漏样品和正常样品进行金相分析测试润湿角，测试结果见下表：对测试结果进行单因子方差分析，分析结果为：P=030，符号检验与单比率检验相同，分析如下P=0，拒绝原假设（焊料流动性无差异），说明所使用的焊料流动性良好，并无难熔、不熔反馈。非要因非要因制制表：苏永斌表：苏永斌 日期：日期：2013.7.25 2013.7.25 六、要因确认六、要因确认制制图：郑为光图：郑为光 日期：日期：2013.7.25 2013.7.25 要因六：无定位工装要因六：无定位工装标准：标准：小铜制品检验规范要求管路件无歪斜、尺寸不良问题。验证方法：验证方法：小组成员到各管路件厂家进行验收检查，各厂家均有可调式定位工装，针对不同结构的物料，都进行准确定位，而后首检后才进行焊接，同时，支管均按子图检验后方进行组件焊接，可以保证定位及插入深度。非要因非要因六、要因确认六、要因确认要因七：加工参数异常要因七：加工参数异常标准：标准：设备参数应按照相关工艺文件进行调试。验证方法：验证方法：小组成员将生产线出现裂漏的样品的具体信息给到厂家核查，对比故障件与合格品的加工参数记录，调试设备人员等，均完全一致。制制图：史光田图：史光田 日期：日期：2013.7.25 2013.7.25 非要因非要因六、要因确认六、要因确认要因八：模具磨损要因八：模具磨损标准：标准：模具必须按照设备TPM手册进行保养维护。验证方法：验证方法：小组成员发现生产线冲压裂漏故障品往往集中在同一个批次内，且故障品裂漏处有明显的压痕。冲压模具长期运行会造成老化磨损，装配松动，经检查和验证，模具正常状态和异常状态生产出来的制品的泄漏故障率差距明显。制制图：蔡锐凯图：蔡锐凯 日期：日期：2013.7.25 2013.7.25 要因要因 模具冲压块与导轨间隙过大造成冲压点偏向一侧，该侧即会冲压受力大，导致冲压裂漏。六、要因确认六、要因确认要因九：过渡结构设计不合理要因九：过渡结构设计不合理标准：标准：管路冲压件设计规范要求冲压变形区域须有圆角过渡，无应力集中。验证方法：验证方法：小组对生产线中出现裂漏故障件进行排查，发现故障件均为冲压结构件。经对泄漏样品进行检查，发现其过渡弧紧促，存在应力集中现象，极易在冲压受力的条件下开裂，说明过渡结构设计不合理。制制图：汤文通图：汤文通 日期：日期：2013.7.27 2013.7.27 通过金相分析发现裂纹的前半段呈现沿晶开裂形式，晶粒未发生变形，且周围存在细微裂纹，见图3，而后半段晶粒发生严重扭曲变形，见图4。这说明冲压件在开始阶段由于材料存在较大内应力，再加上受脉冲压力反复冲击，冲压槽中的焊料末端产生较大的应力集中，最终内应力释放产生开裂。裂纹后半段的产生由于铜材料在反复折弯过程中产生疲劳性开裂，最终出现穿透性裂纹。要因要因六、要因确认六、要因确认过渡结构设计不合过渡结构设计不合理理模具磨损模具磨损配合面清洁度差配合面清洁度差焊枪选用不合理焊枪选用不合理焊工焊接经验不足焊工焊接经验不足要因要因小组经过实际验证分析确定了以下五个要因：小组经过实际验证分析确定了以下五个要因：七、制定对策七、制定对策序号要因对策目标实施措施负责人实施日期地点1焊工焊接经验不足对焊接难度较大管路件进行专人定岗，规范焊接前、焊接过程、焊接成品控制要求满足制品焊接熔深要求对结构复杂、焊接难度大的制品，定岗定员，必须安排A级焊工进行生产汤文通陈瑞武2013.8.5厂家生产车间2焊枪选用不合理下发焊枪选用工艺规程给到厂家，合理选用焊枪，在不同岗位均配备不同焊枪，以满足不同生产任务不出现过烧、虚焊的故障1、规范焊枪规格选择；2、在各岗位配置不同型号焊枪汤文通2013.8.10厂家生产车间3配合面清洁度差规范清洁度控制及检测方案满足制品焊接熔深要求下发小铜制品质保协议及明确清洁度要求苏永斌曾启明2013.8.25厂家生产车间4模具磨损规范厂家生产模具管理办法满足管路件相关物料检验规范外观性能要求1、制定模具管理2、调模管理3、过程控制4、性能控制苏永斌汤文通2013.8.3厂家生产车间5过渡结构设计不合理研究优化过渡结构，改进冲压模具模具改为最佳冲压形态通过理论分析并结合实验验证寻找最优结构并下发所有供应商改模陈瑞武曾启明2013.8.10实验室、厂家生产车间制制表：颜小林表：颜小林 日期：日期：2013.8.2 2013.8.2 针对找到的针对找到的5 5条要因，根据条要因，根据5W1H5W1H原则，绘制了对策实施计划表，保证对策原则，绘制了对策实施计划表，保证对策的实施。的实施。八、对策实施八、对策实施对策实施一：对策实施一：对不同结构的管路件进行专人定岗，要求结构复杂、焊接难对不同结构的管路件进行专人定岗，要求结构复杂、焊接难度大的制品必须安排度大的制品必须安排A A级焊工焊接。级焊工焊接。1 1、实施措施、实施措施制制图：汤文通图：汤文通 日期：日期：2013.8.5 2013.8.5 八、对策实施八、对策实施效果验证：效果验证：对不同焊接难度的管路件进行专人定岗后，可明显减少焊接熔深不足及泄漏的问题。制制表：汤文通表：汤文通 日期：日期：2013.11.10 2013.11.10 2 2、效果验证、效果验证 对策实施后，跟踪统计了所有供应商集气管组件03632537的氦检泄漏率，统计数据发现，该物料的氦检泄漏率由原来的60PPM下降到了30PPM。八、对策实施八、对策实施对策实施二：对策实施二：下发焊枪选用工艺规范给到厂家，按照规范合理选用焊枪；下发焊枪选用工艺规范给到厂家，按照规范合理选用焊枪；同时，要求在不同岗位配备不同焊枪，以满足不同生产任务。同时，要求在不同岗位配备不同焊枪，以满足不同生产任务。1、实施措施1）制定焊枪选用规范下发到厂家，要求严格执行，确保不因选用焊枪错误出现过烧、虚焊问题。制制图：汤文通图：汤文通 日期：日期：2013.8.10 2013.8.10 八、对策实施八、对策实施2）在各岗位配置不同型号焊枪，以满足不同生产任务。要求在各岗位配置不同规格焊枪、枪嘴。在更换焊枪时，必须先由焊接班长确认后再使用。制制图：汤文通图：汤文通 日期：日期：2013.8.10 2013.8.10 双头焊枪 单头焊枪 八、对策实施八、对策实施效果验证：效果验证：通过对厂家焊枪的选择及使用原则进行规范，可明显减少焊接熔深不足及泄漏的问题。制制表：汤文通表：汤文通 日期：日期：2013.11.10 2013.11.10 2 2、效果验证、效果验证 通过对厂家焊枪选择及使用原则进行规范后，我们跟踪测试统计了A厂家提供的连接配管组件05012072的整改前后对比情况：连接配管组件连接配管组件0501207205012072整改前后泄漏数据对比整改前后泄漏数据对比月份月份5 5月月6 6月月7 7月月8 8月月9 9月月1010月月泄漏不良数量泄漏不良数量10106 67 75 52 22 2生产总数生产总数122100122100813488134810821010821012101012101065900659006628066280泄漏率（泄漏率（PPMPPM）81.90 81.90 73.76 73.76 64.69 64.69 41.32 41.32 30.35 30.35 30.18 30.18 从整改对比数据（从整改对比数据（5-75-7月为整改前，月为整改前，8-108-10月为整改后）可看出泄漏率下降明显月为整改后）可看出泄漏率下降明显八、对策实施八、对策实施对策实施三：对策实施三：规范配合面清洁度控制及检测方案规范配合面清洁度控制及检测方案1、实施措施：修订小铜制品质保协议，增加生产清洁度控制方案及检验控制方案，要求各供应商签订协议并严格执行。制制表：曾启明表：曾启明 日期：日期：2013.8.25 2013.8.25 1）清洁度控制方案2）检验控制方案合格品不良品八、对策实施八、对策实施效果验证：效果验证：配合面清洁度控制及检测控制方案的执行可减少外协管路件的焊漏率。制制表：戴伟表：戴伟 日期：日期：2013.9.30 2013.9.30 从从X-RX-R图中可以看出，来货熔深过程受控。图中可以看出，来货熔深过程受控。制制图：戴伟图：戴伟 日期：日期：2013.9.30 2013.9.30 2、效果验证：连续一个月跟踪解剖测试A厂家整改后焊接组件的焊接质量，抽测焊接熔深均无异常：八、对策实施八、对策实施对策实施四：规范厂家生产模具管理办法对策实施四：规范厂家生产模具管理办法1、实施措施：完善模具管理、调模管理、过程控制、性能控制关键点 下发模具生产使用管理办法到各厂家要求严格执行。管理办法主要涉及：模具管理、调模管理、过程控制、性能控制四大内容。制制图：戴伟图：戴伟 日期：日期：2013.8.3 2013.8.3 八、对策实施八、对策实施效果验证：效果验证：通过制订厂家生产模具管理办法使得模具管理过程受控，可减少管路件裂漏故障率。制制表：苏永斌表：苏永斌 日期：日期：2013.11.25 2013.11.25 2 2、效果验证、效果验证 对策实施后，小组对B厂家生产的某分流器进行了数据跟踪统计。整改措施实施前后，生产线故障数量对比情况见下表，统计周期：2013年4月1日-2013年11月30日。使用总量使用总量裂漏数裂漏数不合格率不合格率整改前整改前（4.1-7.15）97470330.78PPM整改后整改后（8.1-11.25）6042500八、对策实施八、对策实施对策实施五：对策实施五：优化冲压结构，改良冲压模具优化冲压结构，改良冲压模具 1、实施措施：理论分析确认最优冲压结构，并让厂家依此改模 通过理论分析并结合实验验证寻找最优结构并下发所有供应商调整模具。冲压结构是空调管路件常用的结构，受冲压工艺限制冲压处存在较大的内应力，冲压槽侧边裂漏及冲压槽过渡处裂漏无可避免。为此，我司技术人员结合建筑学上的薄壳理论及压力容器椭圆形封头与圆柱壳过渡连接处的力学综合分析，由胡金伯格方程得出冲压过渡槽处采用椭圆形圆弧过渡减少应力集中的最优结构方案，并依此下发各厂家要求其改模生产。制制图：陈瑞武图：陈瑞武 日期：日期：2013.8.10 2013.8.10 八、对策实施八、对策实施八、对策实施八、对策实施制制图：陈瑞武图：陈瑞武 日期：日期：2013.8.15 2013.8.15 2 2、效果验证、效果验证 对于整改前后模具生产制品，我司采用油压脉冲实验检验其结构可靠性。油压脉冲实验条件为在0-3.2MPa压力下、2S通断、周期20万次不允许泄漏。整改前制品脉冲能力严重不足，通过整改前后实验数据可以看出，优化后的结构耐压能力极强均可达到20万次。八、对策实施八、对策实施效果验证：效果验证：通过对管路件冲压结构进行优化，可以显著提升管路件的耐压能力，杜绝管路件的在受系统压力后发生裂漏的问题。制制图：陈瑞武图：陈瑞武 日期：日期：2013.8.15 2013.8.15 将实验结果使用单因子方差分析，P=00.05，说明整改前后制品差异显著，整改后模具生产制品耐脉冲冲击能力优于整改前制品。九、效果检查九、效果检查1 1、问题症结点目标检查：、问题症结点目标检查：小组对改善后所有外协管路件系统漏堵数据进行统计，将实施对策后管路件系统漏堵故障数据与对策实施前进行对比分析，统计如下表。虚焊、过烧及过渡结构不良故障率下降36.60%。2 2、总检查：、总检查：2013年8-10月较4-6月相比，外协管路件系统漏堵故障率下降37.68%。制制表：董明景表：董明景 日期：日期：2013.11.25 2013.11.25 故障类型故障类型20132013年年4-64-6月故障数月故障数20132013年年4-64-6月月生产总数生产总数20132013年年4-64-6月月故障率故障率/ppm/ppm20132013年年8-108-10月故障数月故障数20132013年年8-108-10月生产总数月生产总数20132013年年8-108-10月月故障率故障率/ppm/ppm变化率变化率累积变化率累积变化率虚焊、过烧虚焊、过烧94394599523.82 31209873314.77-37.99%-37.99%过渡结构不良过渡结构不良7819.77 2712.86-34.93%-36.60%有裂纹51.27 20.95-24.96%-36.27%材质异常30.7510.48-37.33%-36.29%焊堵20.51 00-100.00%-36.99%定位点、压槽过深 20.51 00-100.00%-37.68%总计总计18446.63 6129.06-37.68%/从以上数据可看出问题症结点故障率大幅度下降。九、效果检查九、效果检查制制图：董明景图：董明景 日期：日期：2013.11.30 2013.11.30 十、效益检查十、效益检查1、有形效益减少投诉减少返修提高效率增强信心在整改期内，计算生产线下线节约费用如下：活动获得效益=维修成本减少-实验及改善成本=厂内生产总量*返修费用*生产线外协管路件故障率降低值-实验及改善成本=10000元返修费用=材料费+人工费+附带损失+过程浪费=100元/件。2、无形效益此次QC项目除了完成原制定目标，还输出了4项国家专利、1篇研究论文发表在制冷与空调上。专利名称专利名称检索号检索号紫铜波纹管抗扭能力自动测试仪的专利检索表 ZLJS20131938 一种防止管路焊接组件运输周转过程受不规则外力变形的可靠性包装结构 ZLJS20131886一种通过结构优化提高压力冲击能力的新型结构冲压管路件 ZLJS20131773 一种防止滤网及滤网钢架松脱的新型结构过滤器 ZLJS20130613 研究论文：研究论文：制冷与空调空调用冲压管路件失效机理及结构优化研究十一、效果巩固十一、效果巩固2、将清洁度控制及检测控制方案BG-49-315 关于管路件焊接质量专项整改的管控要求下发厂家要求严格执行控制，并签定新的小铜制品质保协议。1、将焊接工艺管控要求BG-49-185 关于加强管路焊接组件过烧的入厂检验控制及厂家管控要求下发厂家要求严格执行控制，并定期去厂家检查执行情况。3、将生产模具管理控制要求 BG-49-423 关于冲压件过程管控要求下发厂家要求严格执行控制，并定期去厂家检查执行情况。4、将优化结构推广到厂家并下发加强控制文件BG-49-283 关于管路冲压件耐压力冲击可靠能力提升的结构选型研究报告、BG-49-294 关于对冲压管路件的脉冲压力试验加严管控的通知。十二、总结与计划十二、总结与计划收获通过本次活动，小组成员QC知识水平及综合能力得到了大幅提升。自我评价表（分）自我评价表（分）评审内容评审内容活动前活动前活动后活动后团队精神团队精神60608585改进意识改进意识80809090质量意识质量意识90909595工作热情工作热情75758585创新精神创新精神50507575QCQC工具运用技巧工具运用技巧40407070制制表：颜小林表：颜小林 日期：日期：2013.11.30 2013.11.30 此次QC活动的开展，解决了外协管路件系统漏堵故障率高的实际问题，积累了技术研究经验,达到了预期效果。今后，我们将不断努力，将QC理论和方法运用到产品设计、改进、研究等活动中去，以取得更大的成效。十二、总结与计划十二、总结与计划对贯流风叶对贯流风叶出风不均进出风不均进行专项研究行专项研究减少生产线故障运用QC方法后续计划后续计划十二、总结与计划十二、总结与计划 谢谢您的聆听谢谢您的聆听 演讲完毕，谢谢观看！