全面设备点检体系构建与自主保全实务(PPT 192页).ppt

,讲师: 张小强,全面设备点检体系构建与自主保全实务 (高级设备管理工程师),课程目录,七 大 点 检 规 范 与 八 大 点 检 支 柱,全 面 设 备 点 检 体 系 评 估 与 构 建,设 备 效 率 回 归 与 损 失 案 例 剖 析,设 备 点 检 四 大 标 准 与 双 6S 展 开,设 备 点 检 实 施 与 日 常 点 检 保 全,零 故 障 工 程 排 解 同 步 专 业 点 检,精 密 点 检 实 施 与 劣 化 倾 向 管 理,点 检 实 绩 现 票 与 设 备 定 修 管 理,6,2,3,4,5,1,7,8,第一部分 全面设备点检体系 评估与构建,4,传统设备管理模式的局限性,1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。 2、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。 3、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。,5,传统设备检查的几种形式,事后检查：事故之后的检查。 巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。 计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。 特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，如继电保护稳定和绝缘牢固等。 法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能鉴定和法定试验，如压力容器。,全面设备保全分析,例子：设备停机,设备管理方式更新,现代化设备必须采用现代化的管理方式 现代化的设备具有大型化或微型化、连续化和 自动化、高速化、高精度化、综合化等特征，因 此，设备投资巨大、设备维修费用巨大和停机损失 巨大。 现代化设备的广泛应用，虽然大幅度地提高了生产效率和经济效益，但同时也对设 备管理提出了新的要求。如何管好这些先进 的设备，关键是确定一个与现代化设备管理 相适应的现代化设备维修管理方式。,设备管理创新的缘由,设备的小型化功能化与小线配备,9,设备的三级保养要点,一级保养 责任人：操作者 要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异常、班后维护、真实记录、坚持不懈、周末养护 二级保养 责任人：操作者（养）保全人员（护） 要点：定期计划、重点拆解、清洗检查、擦拭润滑、间隙调整、紧固复位、行为规范、记录检查 三级保养 责任人：保全人员（主）操作者（辅） 要点：定期计划、系统检查、校验仪表、全部润滑、修复缺陷、调整精度、操作更换、恢复公差、消除泄露、设计记录、制订对策,设备点检制的形成,点检制是以点检为中心的设备维修管理体制。企业所推行的“三位一体”点检制和“五层防护线”的做法仍可以借鉴。 所谓“三位一体”是指： “五层防护线”是:,执行设备点检六定,设备点检的分类及分工,（1）按点检的周期分： （a）日常点检由岗位操作工或岗位维修工承担。 （b）短周期点检由专职点检员承担。 （c）长周期点检由专职点检员提出，委托检修部门实施。 （d）精密点检由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。 （e）重点点检当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。 （2）按分工划分： （a）操作点检由岗位操作工承担。 （b）专业点检由专业点检、维修人员承担。 （3）按点检方法划分 （a）解体点检。 （b）非解体点检。,现代设备管理的特点,系统地使用先进的科学技术 加强人-机协调 生产过程的连续性和成套设备的协调性 提高市场竞争能力 重视设备工程的经济性 设备维修任务的比例增大 设备工程社会化,人机协调-点机时机,“三级”点检能力模型,A类： 不能用其它设备替代的关键设备，因为： 无替代设备，或 该替代设备通常正被使用而不能获得，或 太贵/需花太多时间进行替换 C类： 相对容易用其它设备替代的设备 包括最常用的设备 费用低于$2,500 可获得的常用标准备件（如驱动马达） B类： 所有其它设备/机器,设备分类与点检计划形成,性能分类： 好：设备保持所有原来的功能，精确并可靠。 一般：设备丧失了一些最初的功能或精确度。其产品符合要求的规范。 差：设备不再精确或可靠。为了生产出可接受的产品，要求操作员对设备进行超出原有水平的干涉。,根据停工追溯结果来决定 十大停工设备,点检十大停工设备,Pareto 图表,用步进的方式开展点检,初期清扫,清扫就是点检,点检发现不正常,垃圾、灰尘、异物等祸害无穷 把不正常看为不正常,活用五官和直觉 加油、拧紧很重要,找出发生源,明确困难部位,不正常要改善,发现不正常尽量自己修理,我使用我负责。我使用我爱护。,步进点检方式的起步,旋转或滑动零件中的砂砾和碎片,传感器、触敏器、 连接器污染,冷却风扇上有 灰尘和污垢,我在想下面还会出什么 问题呢？,那个怎么样。 我甚至不知道这儿 还有个油脂 装置！,点检保全七步骤的具体内容,定义,活动内容,目标,活动手段,1,初期 清扫,通过感官，彻底去除灰尘污染,3S 查找5个内容（问题源、困难部位、缺陷、重要部件、疑问点）,去除强制劣化因素 培养发现异常的能力,持续管理5项内容,2,问题源 对策,问题源的去除和改善,树立问题意识 改善清扫困难的部位，缩短清扫时间,提高设备保全的可行性 培养改善的能力,制作问题对策书,3,制定 点检基准,为有效而持续进行维护活动而制定的行动基准,点检、保养技能的训练 制定在规定的时间内完成点检、保养的基准,防止因润滑或不良出现的故障 培养解决问题的能力,制定点检基准项目 进行在职训练,定义,活动内容,目标,活动手段,5,自主 点检,清扫、润滑、点检、复原的制度化,依自主保全标准，对设备进行日常保全 树立“零”故障目标,挑战“零”故障 正确的操作方法和处理异常的能力,自主点检 标准化,6,标准化,以设备为中心向其他管理工作拓展,实现“三不”,实现“零”不良 提高管理4M的能力,CPK管理表 失效模式分析/FMEA。 故障树分析/FTA。,4,总点检,点检设备的所有部位，使之恢复原基准。,进行点检训练 总点检、改善设备问题,再现设备初始状态 掌握设备构造和性能,各种标准书 点检手顺书,定义,活动内容,目标,活动手段,7,自主 管理,主动维持已制定的基准及目标。,对维持现有的TPM水平下，进行改善。,构筑设备及现场管理100%的合格。 实现全员专家化。,自主管理 故障时间间隔测定/MTBF。 平均修理时间分析管理表/MTTR 设备综合效率管理表。,开展点检保全所要解决的问题,思想转变让企业全体员工，尤其是生产管理部门认识 自主保全的重要性。 组织保障及时建立推行自主保全的保障体系。 基础建设创建适于开展自主保全的环境。 管理评价建设完善的自主保全管理体系。 人才育成给操作/专业人员以必要的教育和训练。,点检基准书示例,车灯,眼睛,水箱,眼睛,洁净水,如何发现毛病点(微缺陷),1 、垃圾 24、松弛 45、手动阀未标明开关 67、产品、物料行进偏斜 89、材料漏测 2 、异物 25、异常高温 46、皮带是否太松或太紧 68、不易加油的地方 90、好材料测试为坏材料 3 、污垢 26、水平不良 47、皮带没有紧度标示 69、不易清洁的地方 91、坏材料测试为好材料 4 、尘埃 27、配线零乱 48、高压，高温转动或滚 70、物品未定位 92、每周，每日要用的物品摆置太远 5 、飞散物 28、没有标明线号 动的组件没有盖子 71、物品未定量 93、多出之零件，对象未标示 6 、碎片 29、门盖关不紧 49、摆置零乱 72、日常物品放置太远 94、机台旁没有点检清洁加油图 7 、切屑 30、漏气 50、该加油的机构没有油类 73、未接大地线 95、零件调整费时费力 8 、裂屑 31、漏油 51、化学品没放在化学柜 74、头发太长而且露出 96、电线碰到尖角金 9 、粉屑 32、漏水 52、化学物品没有标明名称 75、指甲过长 97、电线落地 10、剥落 33、跳动、振动 53、生产用具摆置太远 76、饰品，手表等安全事项 98、没有紧急开关 11、弯曲 34、裸线 54、化学品缺MSDS 77、静电过高 99、紧急开关位置不良 12、变形 35、旋转偏心 55、化学品漏 78、走道太窄 100、标示不清楚或不了解 13、摩损 36、线头焦黑 56、不易点检的地方 79、铅笔和产生尘屑之物品 101、结霜、结冰、滴水 14、松脱 37、油槽内有杂质， 57、有安全顾虑但没有标示 在Clean Room 102、银幕反光或字型不清 15、生锈 油漏，油变色 58、零件，机构拆卸费时 80、产生脏污物的部位 103、键盘接触不良 16、异味 38、未加油或油量不足 59、操作维护困难或危险 81、机台旁没有点检表 104、插座/插头老化 17、变色 39、给油口盖子没有锁紧 60、管内壁脏污 82、机台旁没有清洁表 18、掉漆 40、油盖上的通气口堵塞 61、用胶带固定组件 83、机台旁没有加油表 19、位置歪斜 41、管线未标明方向，内含物，颜色 62、尖角会伤人 84、物品摆置太高 20、破损 ( 水、电气、真空、气压、化学剂等 ) 63、口水 85、修机次数过高 21、火花 42、马达未标示旋转方向 64、头皮屑 86、短暂停机次数过高 22、冒烟 43、缺少个人安全防护设备 65、东西标示不清 87、某零件更换次数异常 23、杂音、噪音 44、表头没标明使用范围 66、电线扭曲磨擦 88、多出的零件，但没有标示,以正常的眼光来看，它并不会引起注意，而且是日常被疏忽的地方,点检项目拟定-注塑机,一级保养点检 1.1日常点检项目 1.1.1机身清洁，无物件乱放现象。 1.1.2各润滑点润滑有效，各润滑点如下图。 1.1.3电磁铁、销、连接杆正常有效。 1.1.4紧急止动按钮和连环冲保护有效。 1.1.5机体支撑螺杆位置正确、紧固。 1.1.6无异声和异味等异常现象。 1.1.7机体外电器元件无损坏。 1.2周点检项目 1.2.1控制面板及电机螺栓紧固。 1.2.2手动油泵内油液充足。 1.3月点检项目 1.3.1全面清洁整机。 1.3.2检查调整三角带松紧。,二级保养点检 2.1检查疏通各润滑部件之润滑油路。 2.2检查调整曲轴连杆间隙。 2.3检查调整滑块间隙和直线度。 2.4检查保养离合器、操纵器组。 2.5整理维护机床配电箱，更换有隐患之电器元件。 2.6紧固所有松动的紧固件和连接件。 三级保养点检 3.1修理保养曲轴。 3.2维修更换曲轴轴承及曲轴铜瓦。 3.3维修保养滑块导轨及球头保险块。 3.4维修保养离合器、操作器组件。 3.5保养电机。,设备日常检查卡（示例）年 月,记录符号：完好“”，异常“”，待修“”，修好“”。,实行设备点检制,周点检作业卡,记录符号：完好“”，异常“”，待修“”，修好“”,精度指数 T=,设备精度检查卡(示例),点检改进应考虑的因素,第二部分 七大点检规范 与八大点检支柱,全面规范化点检体系,规范化点检范畴 维修程序规范化 备件管理规范化 前期管理规范化 维修模式规范化 润滑管理规范化 现场管理规范化 组织结构规范化,自 主 保 全,安 全 卫 生 环 境,个 别 改 善,计 划 保 全,初 期 管 理,教 育 培 训,品 质 保 全,管 理 部 门 效 率 化,5 S,全面点检八大支柱,整理：让预防空间更大 整顿：有效提高设备工作效率 清扫：扫出无障一片天 清洁：创造愉悦的工作环境 素养：习惯，驱动设备改善不断前进,第三部分 设备效率回归 与损失案例剖析,设备管理成本,设备管理费用,维修费,维护费,日常保养费 设备检查费,修理费（为恢复设备性 / 机能而进行修理所需的费用）,运行费,培训费 能耗费 备件费 占用资金的利息 折旧费 事故损失费 保险费 环保费 工资费 其他,设备的磨损规律,设备的故障规律,设备大修周期规律,设备综合效率OEE 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总投料数 设备利用率=利用设备数(总设备数-闲置设备)/总设备数,效率损失的六大设备显性浪费,平均失效时间,定义：指设备两次故障间隔时间的平均值。 用意：根据其平均值，判断下次设备可能的故障时间，在该日期前，预先做点检或更换，如此，可避免生产中故障引起的停工损，属于计划保养中的预防保养。,平均修复时间,定义：设备每次故障后至修复正常运作所需时间的平均值。 用意：评估修理技术能力及修理机动性是否良好，是衡量保养部门绩效的一项参考指标。,点检实绩案例分析,第四部分 设备点检四大标准 与双6S展开,设备点检管理四大标准,维修技术标准、 点检标准、 给油脂标准 维修作业标准,一、维修技术标准,维修技术标准是根据设备设计制造的 原始数据制订的维修基准，它是四大标准的基础，也是编制另外三个标准的技术依据。 维修技术标准包括 通用标准 和 专用标准 两类。 1.维修技术标准的编制依据 设备使用说明书及有关技术资料、图纸； 同类设备或使用性质类似设备的维修技术管理值； 实绩经验。 2.维修技术标准的内容 对象设备或装置的简明示意图； 作为管理对象的零部件的技术性能、构造、材质等； 作为管理对象的零部件的维修特性； 设定主要更换件的维修技术管理值，包括零部件的图面尺寸、装配间隙、允许减损量的范围 或劣化极限容许值，以及使用的标准等； 其他对该零部件所限制的项目内容。 最关键的是维修技术管理值的确定,维 修 技 术 标 准 设备名称： 机构名称： 设备编码：,编制： 审核： 编制日期： 年 月 日 修改日期： 年 月 日,二、点检标准,点检标准包括 通用标准 和 专用标准 两类。 1.点检标准 点检标准是对设备进行预防性检查的依据,是编制点检计划的基础。 2.点检标准内容 维修技术标准； 设备使用说明书和有关技术资料、图纸； 同类设备的实绩资料； 实绩经验。,3.点检标准“五定” 定点： 点检部位、点检项目、点检内容； 定法： 点检方法、设备点检状态； 定标： 点检结果的判断基准； 定期： 点检周期； 定人： 点检分工。,点检部位与项目 设备可能发生故障和劣化并且需按点检管理的地方。 其大分类为“部位”，小分类为“项目”。 点检内容 点检内容主要包括以下十大要素 机械设备的点检十大要素： 压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛。 电气设备的点检十大要素： 温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、氧化、连接松动、电流、电压。,点检方法 用视、听、触、味、嗅觉为基本方法的“五感点检法”； 借助于简单仪器，工具进行测量用专用仪器进行精密点检测量。 点检状态 静态点检（设备停止时） 动态点检（设备运转时）,点检判定基准 定性基准 定量基准 点检周期 依据设备作业率、使用条件、工作环境、润滑状况、对生产影响的程 度、其他同类厂的使用实绩和设备制 造厂家的推荐值等先初设一个点检周 期值，以后随着生产情况的改变和实 绩经验的积累逐步进行修正，以使其 逐渐趋向合理。,点检分工 操作点检 运行（或维护）点检 专业点检,设备点检标准 区域： 设备： 部件名称： 设备编码：,编制： 审核： 编制日期： 年 月 日 修改日期： 年 月 日,三.油脂标准,给油脂标准中规定了润滑作业的基本事项，包括了“润滑五定” （定点、定质、定量、定时、定人） 的全部内容。 给油脂标准是设备润滑工作的依据。 1.给油脂标准的编制依据 维修技术标准； 设备使用说明书和有关技术资料、图纸； 同类设备的实绩资料； 实绩经验。,2.给油脂标准的主要内容,给油脂标准 区域： 编码：,编制： 审核： 编制日期： 年 月 日 修改日期： 年 月 日,四.维修作业标准,维修作业标准是检修责任单位进行检修作业的基准，也是确定修理工时及修理费用的依据。 1.编制维修作业标准的目的 提高检修作业质量和缩短检修作业时间； 避免或减少检修作业事故的发生； 提高检修作业管理水平。,2.编制维修作业标准的条件 明确检修作业目的 掌握检修项目内容和作业工序 熟悉设备结构和作业环境 具有施工实践经验 3.维修作业标准的主要内容 修理项名称、作业标准、作业条件、作业工时、作 业人员、使用工器具、保护用具、备件材料 的要求、作业网络图、作业顺序说明、作业 要素(项目)、作业内容、技术要点、安全要 点、维修程序图等。,4.编制维修作业标准的难点和关键是 “作业网络图的绘制”。 编制时首先抓住施工中工期最长的工序项目,围绕主工序找出副工序，尽量采用平行作业，以扩大施工面，缩短工期。,维 修 作 业 标 准,四大标准的关系,设备点检双-6S-活动,第五部分 设备点检实施 与日常点检保全,75,点检种类,种类,对象,周期,目的,检查内容,点检 手段,所需 时间,实施 部门,执行人,日常点检,所有设备,每日,保证设备每日运转正常，不发生故障,异音、泄露、振动、温度、加油、清扫、调整（开机检查）,五官,5-10 min,使用部门,操作人员,定期点检,重点设备及PM对象,定期1个月以上,保证设备达到规定的性能,测定设备劣化程度，确定设备性能，调整修理（停机检查）,五官 和 器具,2-3 月,保全部门,保全人员,精密点检,不定,不定期,保证设备达到规定的性能和精度,对问题作深入的调查、测定、分析,特殊仪器诊断,2-6 月,保全部门,专业技术人员,点检实施前基础工作,-点检的准备 1.划分点 2.确定点 3.对设备进行“五定”，编制点检“四大标准” 4.制订点 5.编制点检路线图 6.编制点检检查表,日常点检,-点检制的基础 1.日常点检的作用 通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，防止设备劣化的扩大和延伸。 通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。 提高生产操作人员爱护设备的热情和关心 设备的程度。,2.日常点检项目,岗位日常点检实施要点,关键是严格执行日常点检流程； 依据日常点检标准和科学的点检路线，按点检表的项目逐项检查，逐项确认； 使岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技能，并增强责任心，成为具有较高素质的“技术型”和“管理型”的生产工人； 专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何点检。,点检管理的业务内容,维修四大标准的编制与修改； 点检计划的编制及实施； 维修计划的编制以及实施全过程的协调、管理； 维修备品备件、资材计划的编制，购入和管理， 组织维修用备品备件、资材调到施工现场； 点检作业区的设备维修费用的预算编制，费用的 掌握和控制； 参加事故、故障的抢修和分析、研讨及检修处理，并做好故障管理； 设备劣化倾向管理的组织、实施，切实掌握设备的状态； 设备改善的研讨、方案确定、计划制定，直至计划实施，效果确认等工作； 设备信息提供、状态情报的提供； 点检实绩管理与分析、点检业务的改善。,点检五大要素,日常点检工作的主要内容,（1）设备点检依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查； （2）小修理小零件的修理和更换； （3）紧固、调整弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整； （4）清扫隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫； （5）给油脂给油装置的补油和给油部位的加油； （6）排水集汽包、储气罐等排水； （7）使用记录点检内容及检查结果作记录。,传统点检管理体制中出现的问题,点检信息的真实性没有保证，谎检和漏检现象普遍。 点检信息的有效性和全面性没有保证，且数据无法有效地保存、积累和共享。 无法对主要设备运行状态做出准确分析，因而也无法为检修计划的制定和备品备件的申购提供依据。 设备事故发生后，由于缺乏设备的历史运行数据，只能依赖经验来检修。 过维修与欠维修的矛盾无法解决。 检修前缺乏预见；检修时缺乏依据；检修后缺乏检验,点检组长应具备的条件,1业务精通； 2人际关系好； 3处理故障的能力要强； 4管理能力高： 搜集设备状况，要有手段，要有观察力，要了解生产方的反映；做好劣化倾向管理；处理好横向关系，如机械与电气关系，点检方与检修方关系，点检方与生产方的关系，点检方与外协关系； 5分析维修效果，提出改善措施。,点检组长的工作方法,点检组长要认真推进点检工作标准化，即所谓的4728513的工作方法。 4-PDCA。P制订点检标准和点检计划；D-按计划和标准实施点检和修理工程；C-检查实施结果，进行实绩分析；A-在实际分析的基础上制订措施，自主改进（合理化建议）。循环四个阶段和开展4S（整理、整顿、清扫、清洁）活动； 7-推进标准化作业，7种基本方法，即：调查现状；发现问题；制定计划；措施保证；实施管理；实绩统计；巩固提高。 2-两类标准，即技术作业标准和制度管理标准； 8-八项标准化，即：基准标准规范化；行为动作规范化；安全工作标准化；管理方法标准化；工作时间标准化；工作程序标准化；服装标志标准化；礼仪环境标准化； 51-对现场改善开展5W1H调查活动（何事、何时、何人、何地、何因，如何干）和5F1E活动（安全第一、质量第一、效率第一、一流标志、一流业绩，事故为零）； 3-三确认，确认、确信、确实（生产方、点检方、检修方）。,点检组长的每月分析报告和表格填写,一分析报告内容 1分析本月的费用情况,含备件费、资材费、人工费等； 2分析、评价检修质量； 3本月设备还存在什么问题和解决的对策； 4主要工事项目； 5下月的主要工作； 6本月修理工时； 7本月故障情况分析。 二点检组长的各种记录表格 1当月工事费用汇总表； 2当月故障汇总分析表； 3备件消耗汇总； 4分析各位点检员工作情况表，有： 日修项目委托； 故障次数、事故故障率、事故故障时间、损失费用； 抢修次数； 周期项目完成项数。,点检管理的四个环节,（1）制定点检标准和点检计划（P）。 （2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。 （3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。 （4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。,88,通过清扫来杜绝不良与故障,原因,现 象,机能低下,回转部、空压系、油压系、电气控制系、传感器等处因脏污而混入异物，产生摩擦、阻抗、电路不良等，导致设备精度低下或误动作等。,加工不良,制品内带有异物或设备误动作，导致加工不良。,快速劣化,因异物、脏污产生松驰、龟裂、摩擦，导致设备劣化。,能力低下,因脏污引起松驰、摩擦、振动增加，导致设备能力低下或空转。,89,污染源调查,序号,车间,地点,发生源,过程描述,1,三车间,真空感应炉,耙式卸料,卸料时，粉尘飞扬,2,四车间,沸腾干燥机,除尘卸料,沸腾干燥卸料时除尘不好，导致粉尘多,3,一车间,真空感应炉,耙式卸料,卸料时，粉尘飞扬,4,二车间,沸腾干燥机,周转袋,周转袋脏，内外粉尘多,5,二车间,沸腾干燥机,装袋,装袋时漏粉较多,6,二车间,真空感应炉,耙式卸料,卸料时，粉尘飞扬,7,二车间,输送带,料块,皮带机跑偏，存料块掉落很多,8,五车间,耙式干燥机,耙式卸料,卸料时，粉尘飞扬,9,五车间,除壳区,振动除壳,除壳时无法做到屏蔽，粉尘严重,10,六车间,卸料处,卸料,因无除尘设备，卸料时粉尘较多,11,六车间,球磨机,球磨投料,设备运转时密封不好，导致投料时粉尘较多,粉尘过大，导致车间环境污染,90,实施飞溅防止对策要点,集中冷却液在切削点上。 研究飞散的方向、角度、数量、速度。 防飞溅重在防护重要机能部件。 防飞溅改善还要考虑作业的方便和安全性。 作业人员与改善人员共同动手制作防飞溅装置。 防飞溅遮盖越小越理想。,3S确认表,责任区：,检验工位,责任人：张玉山 / 田家义,区 域,要求,周 期,第一周,第二周,第三周,第四周,墙 面,1次/月,地 面,1次/天,桌 椅,无破损、整齐,1次/天,无油污、无灰尘 无破损、无杂物,工作台,1次/天,存放柜,1次/天,目视管理板,无油污、无灰尘 整齐、有效,1次/周,无油污、无灰尘 整齐、有序,编号：ACS234,制作部门：XX公司XX部,设备名:,年 月 日,感官,序号,点检内容,是,否,备注,1,压力表位置很容易点检吗?,2,压力表的正常值很容易判读吗?,3,油量计的位置适当吗?,4,油面窗很干净吗?,5,油量在正常范围吗?,6,油的颜色正常吗?,7,注油口的盖子锁紧了吗?,8,油槽各部位是否有可让灰尘跑进去的空隙?,9,注油口盖子的通气孔是否阻塞?,10,V型皮带装置是否数量正确?,11,V型皮带装置是否形状正确?,12,皮带是否不会振动?,13,皮带及皮带轮的安全盖是否透明化且容易点检?,14,皮带及皮带轮是否正常，无倾斜?,15,电动机及减速器的联轴器是否正常无损耗？,16,电动机及减速器是否调整正确？,17,减速器的润滑油里面是干净未被（水、金属屑、油泥等）污染？,18,电动机的冷却风扇是否干净无灰？,19,吸气过滤器的滤网是否干净？,眼 睛,用感官进行点检,感官,序号,重点,是,否,备注,1,电机有没有异响？,2,皮带、链条是否有滑动声响？,3,设备会发出奇怪的声音？,鼻子闻,气门阀运作时，是否有异味产生？,1,电机外壳有无异常的发热?,2,电机外壳有无振动和转动不匀的现象？,以下各项均须关掉设备电源进行点检,3,皮带的张力是否不足？,4,各部位螺栓是否有松动的状况？,5,各处管路是否有交叉接触？,6,各处管路是否有摩擦而可能致破损的状况？,7,设备各部是否有漏水现象？,8,设备各部是有漏油现象？,9,若有漏油、漏水的现象，先将其擦净，再看其渗漏状况是否严重。,用 手 摸,耳 朵,94,运用“六定”法进行点检,点检/保养项目：点检部位、技术标准、点检方法、点检周期、点检项目、点检内容等。,设备点检标准,一 汽 轿 车,设备清洁度及保养标准,生产车间,西区焊装车间,序号,部位名称,清擦及保养标准,负责人,1,控制柜外壳擦拭干净,操作者,2,控制柜外部仪表盘擦拭干净,操作者,3,控制柜外部电源操作手柄要保持清洁,操作者,4,控制柜外部控制箱要清洁,操作者,5,变压器本体要清洁,操作者,6,变压器吊环及钢丝绳要保持清洁,操作者,7,变压器各部仪表及气动三连件要保持清洁,操作者,8,焊钳上的飞溅物擦拭干净,操作者,9,焊钳上的油污擦拭干净,操作者,10,平衡器和吊环上无飞溅物及灰尘,操作者,注意: 以上擦拭禁止用水及溶剂,必须在停电状态下完成,焊钳,变压器,控制柜,一 汽 轿 车,设备清洁度及保养标准,生产车间,西区焊装车间,序号,部位名称,清擦及保养标准,负责人,1,控制柜外壳擦拭干净,操作者,2,控制柜外部仪表盘擦拭干净,操作者,3,控制柜外部电源操作手柄要保持清洁,操作者,4,控制柜外部控制箱要清洁,操作者,5,变压器本体要清洁,操作者,6,变压器吊环及钢丝绳要保持清洁,操作者,7,变压器各部仪表及气动三连件要保持清洁,操作者,8,焊钳上的飞溅物擦拭干净,操作者,9,焊钳上的油污擦拭干净,操作者,10,平衡器和吊环上无飞溅物及灰尘,操作者,注意: 以上擦拭禁止用水及溶剂,必须在停电状态下完成,焊钳,变压器,控制柜,一 汽 轿 车,设备清洁度及保养标准,生产车间,西区焊装车间,序号,部位名称,清擦及保养标准,负责人,1,控制柜外壳擦拭干净,操作者,2,控制柜外部仪表盘擦拭干净,操作者,3,控制柜外部电源操作手柄要保持清洁,操作者,4,控制柜外部控制箱要清洁,操作者,5,变压器本体要清洁,操作者,6,变压器吊环及钢丝绳要保持清洁,操作者,7,变压器各部仪表及气动三连件要保持清洁,操作者,8,焊钳上的飞溅物擦拭干净,操作者,9,焊钳上的油污擦拭干净,操作者,10,平衡器和吊环上无飞溅物及灰尘,操作者,注意: 以上擦拭禁止用水及溶剂,必须在停电状态下完成,焊钳,变压器,控制柜,97,自主点检保全工作流程,维修部门,操作者,日常点检,N,异常,细化成点检内容,自己处理,Y,处理并记录,Y,日常点检,异常,N,修 改,要因分析,Y,处理并记录,N,技术标准,基准书,P,D,C,A,98,XX工位设备点检卡,项目类别,担当,毕XX,润滑液气,班长,叶XX,机械,电气,工具/其他,顺序,点检项目,点检方法,周期,异常发现填写项 （正常：，异常：X，已修复：O ）,1,操作盘对准标志,是否对齐,每日,每日,每周,每周,一个月,两个月,三个月,半年,一年,制作时间：,2,工具的摆放,整理整顿,3,主轴声音,有无杂音,4,地脚螺栓,是否松动,5,控制箱接线,是否牢固,6,空气压力,指针确认,7,变流计量器,指针确认,8,电池组,电量是否充足,9,风扇,是否需要更换,制作部门：,使用部门,使用工位,点检项目位置图,99,设备点检文件内容,自主点检保全的六个要点,对设备进行初期清扫。例如：机腔的打开清扫，冷却及过滤系统的油泥清除。 污染源及清扫困难点的对策。这样可以保证清扫的效果，降低员工清扫难度，同时也能缩短清扫时间。比如观察刀具加工过程中铁屑飞溅的方向而把吸尘器口正确对准位置；观察切削液滴漏的位置（这个位置也许员工不易清扫到，这就要求管理人员要想办法改善，让清扫变得容易）。 操作者和管理人员都要掌握设备的基础知识（包括设备的压力、驱动、润滑、电器等几大系统的基本原理），只有掌握这些知识，能熟练、灵活地运用，才能提高自检能力。 将设备的正常与异常状态用目视管理的方法标识出来，让任何一个不熟悉该设备的人，都能马上判定这台设备是否处于正常状态的能力。 设备上的各种标识要健全，便于员工方便操作设备。比如加油点、油种、添加量、添加周期；各种仪表的指针是否处于正常范围；判定油路是否畅通等。 检查各种安全防护装置是否具备安全防护作用，各种启动护罩的双联开关是否失灵以及开关是否完好、方向性是否明确。,设备问题票记录台帐,序号,问题,现象,发现部门,发现时间,解决部门,解决时间,解决措施,他机点检计划,人员培训,领导签字,1,2,3,自主点检保全的评价体系,名称,表达公式,保全优等率,保全质量优等设备 / 台帐上的全部设备,定期保养计划完成率,实际完成保养台次 / 计划保养台次,万元产值维修费,考核期内维修费 / 考核期内总产值,故障强度,故障停机时间 / 计划生产时间,故障比率,设备事故发生次数 / 主要生产设备台数,可动率,设备可开动台时 / 计划生产时间,润滑、备件管理的各项指标,103,1、定义：实际点检/问题票的数量与点检基准要求的点数/发出问题票总数的比值. 2、要求：生产设备100%都要纳入点检/问题票范围。 3、评价：对点检/问题票执行情况，由专人（设备管理员）进行，每周一汇总，每月一评价。,点检 / 问题票执行率,日常点检的三个阶段,作业前点检：在每次开动设备之前，确认此设备是否具备开机条件，并将所有的关键部位检查一遍，以此降低故障产生的途径。 作业中点检：在机器运行的过程中，确认机器的运行状态、参数是否正常，如果出现异常应该立即排除故障或停机检修。对小问题的忽视，题往往会导致大问题的产生，进而酿成事故。 作业后点检：在一个生产周期结束后进行停机，然后定期对设备进行点检和保养，为下一次开机做好准备。保养得好的机器，寿命往往可以延长几倍。,目视管理的评价标准,例：目视管理的水准： 初级水准：点检人员能明白目前的状态。 中级水准：任何人都能马上判断是否正常。 高级水准：当出现异常时，任何人都能马上处理。 目视管理的要点： 不借助其他工具就可进行正确的判断。 判断的结果不因人而异 。 任何人都能迅速、准确地进行判断。,目视管理的水准,初级水准,中级水准,高级水准,显示当前状况，使用一种所有工人都能容易理解的形式；,谁都能判断良否 （管理范围）。,管理方法（异常处置等）都列明,107,目视管理的适用范围,品质：分色管理、特性值管理、不良状态识别、异常提示。 备品：定位管理、数量管理、取货点管理。 设备：定位管理、状态管理、点检标准管理、异常管理。 物料：数量及限量管理、购买点管理、异常管理。 文件：文件摆放、分类、提示、查询管理。 场所：区域表示、定位线、揭示物整顿及规范化管理。 环境：垃圾分色分类管理、环境美化、节能降耗提示。 流程：重要程序提示、揭示。,小组活动提案表,改善类别（在相关方面画圈）,部门：XX车间,成本,材料,预防,品质,提案人：石XX,人员,效率,费用,性能,提交日期：050421,问题点,叙述： 油品加注机在每次加完后，仍有残油。,数据： 经测量，返还前的桶底仍有约8cm的油没有用上。,要因分析,叙述： 这是因为吸油管的长度不够所导致的。,数据： 每桶残油约为54. 2元，按每年XX车间使用1千桶计算，每年在油品上的损失就为5. 42万元。,改善措施,叙述： 将吸油管加7厘米,数据： 每年在油品上可为车间节约5. 42万元。,改善前,（图示）,题目：油品加注机的改善,建立完善的设备故障管理流程,发生 故障,辖区保全人员赶到现场,填写停台票,解决,5分钟以上未解决,上报 班长,填写停台票,解决,10分钟以上未解决,上报段长及技术人员,填写停台票,解决,上报 生产科,20分钟以上未解决,组织相关部门进行联合调查,填写停台票,填写故障分析报告,解决,他机点检,10分钟以上未解决,点检基准卡是所有计划保全工作的基础，由保全技术人员和保全工依据设备结构、原理和特性值等编制而成，保全计划和点检卡都是由基准书生成的。 其制作方法主要是根据设备资料和保全者的经验而来，需要根据实际逐步完善。其内容要求图文并茂，操作性强，针对性强。,点检基准卡,序号,检查内容,标 准,检 查 手 段,周期,1,电源开关,1、空气开关接线无松动。 2、无缺相。 3、无过热现象。,1、工具检验 2、万用表 3、手摸,3月,2,变压器,1、固定可靠。 2、无异响。 3、无异常温升。,1、目测，工具校验。 2、听。 3、手摸。,3月,3,各种按钮、面板开关,1、动作正常。 2、外观完好。,1、操作检验 2、目测,1日,4,各种指示灯,1、发光正常。 2、外观完好。,1、操作检验 2、目测,1日,5,接触器,1、动作正常灵活。 2、器件无松动。 3、触点无明显拉弧、过热现象。,1、工具停电推压。 2、工具检验。 3、手摸，万用表测量触点。,3月,前轮定位仪点检基准卡,序号,检查内容,标 准,检 查 手 段,周期,6,所有箱内电气元件,1、动作灵活。 2、固定良好，无松动。 3、接线牢固。,1、工具停电推压。 2、工具检验。 3、工具校验。,3月,7,保护元件整定,保护值合理。,目测。,6月,8,线号,清晰齐全。,目测。,6月,9,电箱所有接线端子,接线无松动。,手工工具检验,6月,10,电箱内部外观,1、无灰尘、油污。 2、布线整齐。 3、扣合良好。,1、目测。 2、目测。 3、目测。,3月,11,各接近开关、行程开关,1、固定无松动。 2、发号可靠。,1、手工工具检验 2、模拟试验,1周,间接部门自主保全活动表,115,辅助工具：擦布、扳手,设备维护保养细则,序号,时间,工作內容,责任者,1,每天,系统压力为8-12bar，焊接压力为4-6bar。,操作者,2,每天,进回水压差为0.2-0.4Mpa，流量表是否转动。,操作者,3,每天,水气管路及接头的密封。,操作者,4,每天,压力开关的胶皮保护套有无损坏。,操作者,5,每天,电磁阀及消音器有无损坏。,操作者,6,每天,急停按钮与指示灯工作是否正常。,操作者,7,每天,接进点焊机的按钮线根部有无拉拽现象。,操作者,8,每周,对滤网进行清洗。,操作者,9,每周,主水气管与吊挂有无磨损的地方。,操作者,10,每周,对于经常需拉动的悬挂点焊机其顶部的主水气管支架有无损坏。,操作者,11,每周,悬挂点焊机的焊接规范表有无损坏及丢失。,操作者,12,每月,对可控硅及电缆进行放水。,操作者,13,半年,每半年紧固母线刀闸箱与空开的一次端螺丝。,电工,14,每月,悬挂点焊机的保险绳有无损坏，螺丝有无松动。,操作者,15,每月,清洁、更换空气过滤器。,操作者,16,每月,对焊接参数进行检查。,电工,设备 停机,保全 人员 到位,领取 备件,更换 备件,调试 运转 交付,保证 生产,配件 不全,外购 配件,外购 无货,更换调整 工装/刀具,旧件 应急,保全人员 不到位,安排其他 设备生产,确认达到 质量要求,A0,A1,A2,A3,A4,A5,B2,B1,C1,C2,D4,D3,D2,D1,外委加工,交 货,协调交货期,Z,E1,F1,岗 位 日 常 点 检 卡,岗位日常点检记录 年 月 日,设备短周期点检计划（实绩）表,注：0表示为计划项，表示为完好，表示为待处理， 表示为故障。 周期标记：D表示为日，W表示为星期，M表示为月。,（ ）年度长周期点检计划（实绩）表,( )月份给油脂计划（实绩）表,第六部分 零故障工程排解 同步专业点检,实现“0故障”五大对策,具备基本条件：清扫、加油、紧固等 *清扫本身也是检查 2. 严守使用条件 *如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决定的 使设备恢复正常 *隐患劣化明显化，使之恢复正常 改进设计上的缺点 5. 提高技能,零故障；零库存；零泄漏；零污染； 零损害；零废品；零等待；零缺陷； 零事故；零停机；零影响；零投诉 对设备做到正确使用，精心维护，合理润滑，及时检修，认真进行有效的点检，实施彻底的预防维修，及时防止设备劣化，是可以做到“零故障”管理的。,点检管理中的零概念,故障居多的原因,1.设备的可靠性低 设备的“固有可靠性”低或设备的 “使用可靠性”低，或者二者都低 2.错误的故障对策 无视潜在的缺陷 忽视了设备及附件正确使用的条件 对设备劣化错误地实施了局部性改善 对故障现象未充分解析就采取措施 忽视人的行为,实现零故障管理的六项措施,实现故障为零的四个阶段,第一阶段：延长设备故障间隔期 及时处理设备的劣化问题 采取有效措施消除设备强制劣化 第二阶段：延长设备固有使用寿命 改进设备原设计存在的缺陷 排除设备的偶然故障 设备表面化劣化的修复 第三阶段：定期消除设备劣化 完善点检标准，彻底进行设备的预防维修和改善维修 掌握设备内部劣化的异常征兆 第四阶段：预知设备使用寿命 运用故障诊断技术 运用防止全局破坏型故障的解析技术,专业点检,专业点