钢结构工程施 工组织设计与方案

钢结构工程施 工 组 织 设 计与方案目 录第一章 工程概述-2第二章 本施工大纲编制的依据-3第三章 工程质量控制体系及施工技术要求-3第四章 施工技术措施方案和施工组织设计-6第一节 钢结构制作-6第二节 包装及运输-24第三节 钢结构安装-25第四节 面板系统安装-40第五章 新技术、新工艺、新材料的应用-50第六章 工程质量保证措施-53第七章 材料检验质量控制计划-54第八章 质量保证体系-55第九章 安全生产文明施工措施-56第十章 保证工期措施-601.工程概述1.1工程描述该项目之建筑结构采用混凝土基础, 结构系统由钢柱、钢梁、吊车梁,围护结构，檩条、支撑等组成。主厂房特点如下：结构形式为门架式轻型钢结构，长66m，宽57m，檐口标高21.068m，其中行车梁标高为16.4m、13.00m。第二章 本施工大纲编制的依据1、 门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS 102:2002）2、 钢结构设计规范（GBJ50017-2003）3、 建筑结构荷载规范（GB50009-2001）4、 建筑抗震设计规范（GB50011-2001）5、 钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）6、 冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）7、 建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）8、 建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-919、 建筑工程施工测量DBJ01-21-9510、 钢结构制作工艺制作规程DBJ08-216-9511、 压型金属板设计施工规程YBJ-216-8812、 建筑钢结构防火技术规程JGJ-82-9113、 钢结构高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈与技术条件GBT1228-123114、 六角头螺栓C级GB/T5780：15、 碳钢焊条GB5117-95、低合金焊条GB5118-95、焊接用焊丝GB1300-7716、 建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）以及由建设单位提供的有关该工程施工图及有关文件。第三章 工程质量控制体系及施工技术要求1. 质量控制体系1.1. 设计部门：1.1.1. 所有加工详图须经审图，保证图面清晰，节点尺寸无误。1.1.2. 因图纸修改或因加工工艺不能满足设计要求而提出的修改，必须出具正式修改文件，并送发有关部门、单位。1.1.3. 所有修改文件宜由设计人员（设计管理人员）在加工图上进行修正，并应签名（章）。1.2. 采购部门：1.2.1. 采购部门根据生产材料预算，在规定时间内保证材料配套进厂，保证生产正常进行。1.2.2. 本工程主钢构（梁、柱及其连接板、加劲板、柱底板）除另有注明外，均采用Q235B钢，吊车梁材料为Q235B钢，檩条及次结构采用Q235B钢。钢材质量必须符合国家相应标准，钢材性能应符合国家标注碳素结构钢（GB700-88）和低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）；1.2.3. 焊接材料：CO2焊宜采用H08A焊丝，自动焊和半自动焊，应采用的焊丝为H08A焊剂与主体金属的强度相匹配，且须符合国家有关技术标准。1.2.4. 本工程所用材料外购件，均需附有材质说明书、合格证，且必须材料与材质证明、合格证相一致。1.2.5. 本工程普通螺栓和地脚螺栓材质均采用Q235钢，材料符合GB700-88的规定，螺纹基本尺寸符合普通纹、基本牙型和普通螺纹、基本尺寸（GB192-81,GB196-81）的规定。1.2.6本工程除注明外，高强螺栓均采用10.9级高强度螺栓，高强度螺栓应符合钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副(GB/T3632-3633-1995)的规定。1.2.7手工焊时焊条应符合国家标准碳钢焊条GB5117-95、低合金焊条GB5118-95、焊接用焊丝GB1300-77的规定，Q345 钢与Q345钢焊接采用E50XX型焊条，Q345 钢或Q235 钢与Q235钢焊接采用E43XX型焊条，自动焊或半自动焊的焊丝和焊剂与主体金属强度相匹配；1.3. 质检部门：1.3.1. 检查人员须熟悉设计图纸和加工工艺。1.3.2. 对有异议原材料进行评判、鉴定。1.3.3. 负责对车间内所使用的卷尺、直尺、角尺进行查验。1.3.4. 结构加工时须对大样进行检查，按工艺要求对屋面梁起拱进行复检。1.3.5. 结构零部件装配时严格按设计图面要求，其标准按：门式钢架轻型房屋钢结构技术规程和美国MBMA1986。1.3.6. 高强螺栓连接接触面均应事先抛丸，根据规范要求做摩擦面抗滑移系数试验，抗滑移系数不小于0.45。1.3.7. 高强螺栓孔应采用CNC数据钻床加工，对不能使用CNC钻床加工的零件就加工钻孔模板进行套钻，以保证穿孔率。1.3.8. 经抛丸除锈的构件应达到Sa2.5级要求，对构件中加筋肋部分应在涂装前进行手工除锈，其标准应不低于St2。1.3.9. 框架结构制作完毕须进行预拼装，整体验收其质量标准按GB50205-95规范要求检查。1.4. 生产部门：1.4.1. 熟悉、审查设计详图，根据工厂设备能力编制加工工艺指导书。1.4.2. 核对原材料，焊丝、焊条、焊剂的材质规格。1.4.3. 各岗位加强自检、互检，严禁将不合格品流入下道工序，下道工序有权拒收上道工序 不合格品。1.4.4. 严格执行加工工艺指导书，严肃工艺纪律。1.4.5. 迅速及时将设计修改文件送达加工者，以免造成浪费、返工。1.4.6. 重要节点和首件必须做到三检，即：自检、互检、专检。1.4.7. 配料工序应熟悉加工文件，并按文件标准进行配料保证加工装配的需要。1.4.8. 本工程所有高强螺栓孔加工后在装配前必须进行复检。1.4.9. 屋面梁及柱间支撑、水平支撑、系杆，在加工前必须按图面要求作1:1大样。1.4.10. 构件抛丸除锈后须在六小时内进行涂装，涂装时必须保证漆膜 厚度。1.4.11. 成品入库时应在构件指定位置编写构件号，并将构件进行分类堆放。1.4.12. 成品发运时，应对构件进行逐项清点、交接，并完善手续。1.5. 工程质量标准（安装）1.5.1. 钢构件制作完毕后，应按设计图和有关规范进行验收，其外形尺寸应符合下列规定：1.5.1.1. 钢架工程(1) 柱底到斜梁连接处顶高 L/1500 15.00 L连接处斜梁顶高(2) 柱身弯曲矢高 H/1000 12.00 H标高(3) 柱身扭曲 8.0(4) 柱截面几何尺寸 3.0(5) 翼板对腹板的垂直度 b/1000 5.0 b翼板宽1.5.1.2. 钢架梁(1) 长度 L/2500 10.0 L/梁长(2) 侧弯矩 L/2000 10.0 L/梁长(3) 扭曲 h/2000 10.0(4) 翼缘板对腹板的垂直度 b/100 3.0(5) 腹板局部平面度 5.01.5.1.3. 檩条、支撑 5.0(1) 构件长度(2) 两端最外侧安装孔 3.0(3) 弯曲矢高 L/1000 10.01.5.2. 基础和支撑面钢结构安装前，现场技术人员或项目经理应对混凝土框架的定位轴线、基础轴线和标高等进行检查，应符合相应标准。1.5.3. 卸车及存放1.5.3.1. 钢构件存放场地面应平整坚实无积水，道路畅通；1.5.3.2. 卸车时应小心，不得碰坏。主结构若发现有扭曲变形，应予以校正。1.5.3.3. 构件进场应进行清点、登记、入账，作好标识，小件应入库保管、清点。1.5.4. 钢柱安装允差项 目允许偏差(mm)检验方法柱脚底座中心对定位轴线偏差5.0卷尺、水平仪、经纬仪柱基准点标高无吊车梁+5-8卷尺、水平仪、经纬仪挠曲矢高H/1000且15柱子垂直度H10mH/1000且25柱基准点标高2.0水平仪、粉线、经纬仪柱的垂直度H/1000 10.0经纬仪柱顶高度差5.0水平仪同一根梁两端顶面高差L/1000 10.0水平仪压型钢板在钢梁上相邻列的错位10.0粉线、弯尺、盘尺结构整体垂直度H/250+250 15.0经纬仪结构整体平面弯曲L/1000 10.0粉线、铅垂线、弯尺、钢板尺钢架间距10.0盘尺1.5.5. 高强螺栓终拧扭矩的检验手段用扭矩扳手或0.3-0.5小锤敲击；第四章 施工技术方案和施工组织设计第一节 钢结构制作根据招标文件,本工程为轻型门式钢架，其钢柱、钢梁均为H型钢柱及H型钢梁,在钢结构制作加工过程中,严格按如下方案进行。1、施工程序1.1.变（等）截面H型钢制作施工程序图纸会审技术交底钢板下料放样号料刨 边 接板拼装清理坡口除锈 材 质 检 验 坡口加工 工具胎具工作台准备 焊 接 无 损 探 伤 矫 正 部件拼装 焊接 无损探伤 变形矫正 铣端面 成品钻孔 磨擦面处理 检查几何尺寸 除锈 防腐 产品标识 成品出厂1.2支撑、拉接件制作施工程序部件组装半成品分类堆放零件平直矫正除渣放样号料图纸会 审 技术交底隐蔽部位防腐下料 材 料 验 收 钻 孔 工具胎具工作台准备 焊 接清除焊接区油、锈检 查 几 何 尺寸 成品标识出厂防腐除锈几何尺寸检查焊缝检查 防 变 形 措 施 2、加工及其设备2.1施工准备2.1.1.首先熟悉图纸，进行图纸会审及技术交底，编制详尽的施工方案，编制各种需用计划：材料计划、设备计划、工机具计划、用电计划、试验检验计划；办理开工报告，组织劳动力等资源配备。2.1.2.组织施工人员入场、搭设在现场施工平台，制作适用于本工程的胎、卡具。包括如下几种：l 下料架及平台的搭设下料架搭设在数控切割机的两轨道之间，以轨道标高为下料架标高参照点，进行找平，避免因下料架不平而导致切出的板口倾斜，影响工程质量，下料架示意图如下。槽钢 扁钢加肋板 轨道 扁钢加肋板AA槽钢 AA 下料架平面结构示意图l 构件组对平台为保证工程质量，加快进度，必须制作构件组对和下料平台，平台尺寸分别为100m40m和40m24m。l 焊接防变形和控制变形平台及胎具由于构件大,焊接变形后矫正困难，因此在焊接前采取相应的防变形措施和方法，通过相应的胎具、平台及工艺操作方法来控制。比如相应的焊接平台如下：焊点尺寸节点尺寸 手工焊接平台2.1.3.材料进厂和进货检验及进行二次复验，并进行焊接工艺评定。l 材料的标识及下料工艺卡片的编制。l 材料经二次复验合格后，应对每种材料进行标识，不同材质、规格的材料分开放置，防止错用。材料堆放按ISO9000要求，设置标牌标明各种材料规格、材质、检验状态等。l 在下料前，专业工程师应根据施工图纸，将每一个钢构件分解，绘出单体图，经责任工程师审核无误后交给班组照此卡标注的尺寸及技术要求施工。经验证明，板材在切割及焊接过程中会收缩，这就要求在绘图时留有加工余量，只有这样才能保证构件的整体外形尺寸。l 套材图的绘制；针对工程特点，每张钢板应进行排料，并与工艺卡上的零件一一对应，举例说明如下图。 3 2 14 5图中画45斜线的部份为废料，图1、2、3、4、5为零件，套裁图的好处是便于施工及节约大量原材料从而有效地降低工程成本。3.材质检验3.1.钢材检验钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，所有钢材应有质量证明文件。主要受力构件所用钢材、设计有要求的钢材、质量有疑议的，钢材混批的应进行抽样复验。3.2焊材检验焊接材料应有质量合格证，焊丝、焊剂应进行材质复验，焊接材料在正式使用前应进行焊接工艺评定。4.放样、号料4.1.放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。4.2.放样和样板（样杆）的允许偏差应符下表的规定。放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20mm号料的允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸1.0mm孔距0.5mm4.3.下料4.3.1.下料方法l 板材切割：采用CNC-CG-C型数控/直条火焰切割机切割下料。该型设备切割板宽4m、板厚可达80mm，一次可同时加工多块板条，即可实现条板的切割，又可切割各种不同规则的工件，切割面表面光洁度可达12.5m。这种切割方法能保证钢板两侧同时受热而从根本上减少长钢板的受热弯曲变形。同时，能够通过数字化控制自动进行割缝补偿，且可在线编程。能同时完成坡口加工。l 型材切割：当断面最大尺寸大于100mm时采用空气等离子切割或火焰切割，当断面最大尺寸小于100mm时,采用机械切割机切割。4.3.2.表面清理切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。切割的允许偏差应符合下表的规定。切割的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度3.0mm切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。4.3.3.板材下料防变形措施和变形处理l 板材下料采用数控切割机进行，将画好套裁图的板材用桥式吊车吊到下料架上，然后向数控盘输入下料几何尺寸数据或制作光电图，如果此板件需切坡口，需预留坡口加工时的铣边余量。l 板材在切割过程中，可能发生或大或小的变形，一般地，板材弯曲有起拱和侧弯两种，前一种发生的机率较小。此两种变形矫正采取火焰热矫法，对低合金结构钢而言，加热温度不得超900，且应缓慢冷却。其矫正方法参见“焊接变形矫正”。l 型钢及杆件下料时，要预先计算统计，将长件和短件相结合排料，使整根料得到充分的利用，杆件下料尺寸应考虑焊接间隙及焊接收缩量，以免产生累计误差。5.制孔本工程制孔采用MZ型三维数控钻床，该钻床能在X、Y、Z方向单独和联合移动，具有自动定位和锁紧装置，最大钻孔直径达40mm。5.1.A、B级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m，允许偏差符合下表规定。A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.005.2.C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差符合下表规定。C级螺栓孔的允许偏差（mm）项 目允许偏差直 径+1.0圆 度2.0垂 直 度0.03t且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差应符合下表规定。螺栓孔孔距的允许偏差（mm）项目允许偏差500501-12001200-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.06.摩擦面处理及螺栓连接6.1.摩擦面处理6.1.1.高强度螺栓摩擦面处理采用抛丸方法。6.1.2.经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂时应按批附3套与构件相同材质，相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。在运输过程试件摩擦面不得损伤。6.1.3.处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。6.2高强螺栓连接6.2.1.高强螺栓连接出厂时应分别随箱带有扭矩系数加紧固轴力(预拉力)的检验报告。6.2.2.高强螺栓在保管、施工过程中，应严格按批号存放、使用，不同批号的螺栓、螺母、垫圈不得混杂使用。6.2.3.高强螺栓施工所用的扭矩板手使用前，必须校正，其扭矩误差不得大于5%。6.2.4.高强螺栓的拧紧应分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧的扭矩等于初拧的扭矩，然后按规定的施工扭矩进行终拧。6.2.5.高强度螺栓在初拧、复拧、终拧时，应按照由螺栓群中央向外拧紧的顺序并在同一天内完成。6.2.6.螺栓终拧完成后，在24小时内应进行终拧扭矩的检查。 6.3.摩擦面的抗滑移系数的检验。根据本工程的实际情况进行抗滑移系数的检验。6.4.表面处理及防腐(见第三节 涂装)4.组装及其设备4.1.组对方法及设备4.1.1.H型钢组对H型钢组对采用Z15型H型钢自动组立点焊机机组（见下图），工件的翼板、腹板，在主机的液压缸等工装夹紧，保证工件正确定位、上液压缸压辊压紧工件，使腹板和翼板紧密贴合，焊枪设有跟踪导弧装置，确保点焊质量。由于对同类工件只需一次调整定位，就能达到精确拼装，整套系统采用数控系统控制，从而大大提高工作效率。 H型钢自动组立点焊机机组图项 目允许偏差(mm)h截面高度（h）h5002.0500h10004.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度（ ）h/1003.0焊接H型钢组对允许偏差见下表。4.1.2.其他构件组对在组装钢平台上，放实样组装部件，同类构件批量加工。5.焊接5.1.焊接方法及设备根据工程量及结构形式的要求，本工程涉及的主要焊接方法包括：5.1.1.钢板的拼接、H型钢的焊接：工厂长焊缝采用埋弧自动焊；5.1.2.钢构件的焊接：工厂短焊缝采用CO2气体保护焊；现场短焊缝采用手工电弧焊。序号焊缝种类焊接方法焊接设备备 注1H型钢工厂长焊缝及钢板拼接焊缝埋弧自动焊MZ-1-1000上海焊机厂2工厂短焊缝钢构件焊缝CO2半自动气体保护焊NB-400松下焊机3现场焊缝、钢构件焊缝手工电弧焊AX-400ZX-5005.2.焊接要求5.2.1.焊工要求l 参加本工程施工的焊工，应持有焊工操作证，施焊项目满足工程需要并在有效期内。l 在焊接操作过程中,严格遵守焊接工艺细则,按焊接工艺指导书进行施焊.当发现重大质量问题时,需及时报告焊接技术人员、施焊人员不得擅自处理。5.2.2.焊接材料l 焊接材料选用焊接方法钢材牌号电焊条焊 丝焊 剂埋弧自动焊Q345H08MnAHJ431Q235-BH08AHJ431CO2气体保护焊Q345、Q235-BH08Mn2SiA手工电弧焊Q345、Q235-BE5015Q235-BE4303l 焊接材料烘干主要焊接材料烘焙要求焊 材 名 称烘干温度（C0）恒温时间（h）焊条E430318010E501538015焊剂HJ43130020l 焊接材料管理 严格执行公司焊接材料存贮管理制度、焊接材料发放使用管理制度及焊条烘焙管理制度以强化对焊接材料的管理 焊条、焊剂在使用前要严格按焊接工艺指导书的规定进行烘焙，防止剧热和剧冷。 焊条烘焙时要按牌号分类，做好作业标识，防止错领、错用，焊条重复烘焙不得超过两次，焊条烘焙应由专人负责。 焊材发放时，要凭票领用，应防止错领或多领。焊条使用时应放置于保温筒之内，随用随取，露天施焊时，烘焙过的焊条不允许在现场隔夜存放，剩余焊条应及时返回并履行回收手续，焊条应存放在干燥、通风良好的库房内，环境温度不低于5，相对湿度小于60%，且距地面及墙壁距离不小于300mm。5.2.3.焊缝质量等级本工程要求全焊透的T型接头焊缝角焊缝，钢板拼接为二级焊缝，角焊缝及其他焊缝均为三级焊缝。5.3.焊工试件及焊接工艺评定5.3.1.对于现场施焊的对接接头、T型接头，必须由参加该项焊接工作的焊工做焊工试件，一方面可以掌握焊工的技术状况，另一方面可以达到焊接工艺试验的目的。5.3.2.焊接工艺试验应由持证的焊工操作，焊接工艺试验应与工程上所使用的母材及焊接材料一致。工艺试验采用板对接及T型接头型式。焊接试验前，应根据材料的可焊性及设计要求拟定试件的下料、坡口的加工、组对清理、焊接层数、焊接道数、层间处理、焊接规范、焊接位置等全部程序和要求。5.3.3.焊接工艺评定的过程应按焊接评定工艺指导书，根据钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000及建筑钢结构焊接规程JGJ81-91的规范施焊试件、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告，从而验证焊接工艺的正确性。5.4. 焊接工艺及焊接工艺指导书5.4.1. 本工程主要焊接工艺参数选择见表主要焊接工艺参数序号焊缝位置焊接方法主要焊接参数焊接材料1H型钢工厂长焊缝钢板拼接埋弧自动焊I=600-800AU=30-36VH08AHJ4312钢结构工厂短焊缝构件焊接CO2半自动气体保护焊I=120-180AU=19-20VH08Mn2SiA3钢结构构件点固、现场焊缝手工电弧焊I=90-160AU=26-28VE43035.4.2. 焊接工艺指导书在焊接工程正式开始前，应按焊接工艺评定结果编制各项焊接工作的工艺指导书。此处仅列出典型的H型钢梁长缝焊接工艺指导书。焊接工艺指导书编号：（WPS-11）BF6-11-2009平板对接埋弧自动焊 （WPS-12）BF16-12-2009 平板对接埋弧自动焊 （WPS-6）TT-6 T 形 接 头 埋 弧 自 动 焊 表3 焊接工艺评定指导书 共 1 页第 1 页工程名称焊接工艺评定指导书编号 WPS-11母材钢号Q345B规格6mm供货状态热轧生产厂武钢焊接材料生产厂牌号类型烘干制度（h）备注焊条焊丝天津金桥H08MnA焊剂或气体天津金桥SJ101烧结 3501.5h焊接方法 SAW焊接位置 水平焊接设备型号LINCOLN DC-1000电源及极性直流反极预热温度（）层间温度（）后热温度（）及时间（min）焊后热处理接头及坡口尺寸图 03.0焊 接 顺 序 图焊 接 工 艺 参 数道次焊接方法焊条或焊丝焊剂或保护气保护气流量(l/min)电流(A)电压(V)焊接速度(cm/min)热输入(kj/cm)备注牌号(mm)1SAWH08MnA4.0SJ101400-45030-3224-282SAWH08MnA4.0SJ101400-45030-3224-28技术措施焊前清理去除油、铁锈等杂物层间清理背面清根碳弧气刨其他：编制颜满建日期2009年 4 月26 日审核黄木清日期2009年 4月 26 日 表3 焊接工艺评定指导书 共 1 页第 1 页工程名称焊接工艺评定指导书编号 WPS -12母材钢号Q345B规格16mm供货状态热轧生产厂济钢焊接材料生产厂牌号类型烘干制度（h）备注焊条焊丝天津金桥H08MnA焊剂或气体天津金桥SJ101烧结 3501.5h焊接方法 SAW焊接位置 水平焊接设备型号LINCOLN DC-1000电源及极性直流反极预热温度（）层间温度（）后热温度（）及时间（min）焊后热处理接头及坡口尺寸图 03.0焊 接 顺 序 图焊 接 工 艺 参 数道次焊接方法焊条或焊丝焊剂或保护气保护气流量(l/min)电流(A)电压(V)焊接速度(cm/min)热输入(kj/cm)备注牌号(mm)1SAWH08MnA4.0SJ101500-60032-3624-28正面2SAWH08MnA4.0SJ101450-50030-3424-28反面3SAWH08MnA4.0SJ101450-50030-3424-28反面技术措施焊前清理去除油、铁锈等杂物层间清理背面清根碳弧气刨其他：编制颜满建日期2009年4月 26 日审核黄木清日期2009年 4月26 日 表3 焊接工艺评定指导书 共 1 页第 1 页工程名称焊接工艺评定指导书编号 WPS-6母材钢号Q345B规格（6+12）mm供货状态热轧生产厂武钢、济钢焊接材料生产厂牌号类型烘干制度（h）备注焊条焊丝天津金桥ER50-6焊剂或气体天津金桥SJ101烧结 焊接方法 SAW焊接位置 水平焊接设备型号LINCOLN DC-1000电源及极性直流反极预热温度（）层间温度（）后热温度（）及时间（min）焊后热处理接头及坡口尺寸图焊 接 顺 序 图焊 接 工 艺 参 数道次焊接方法焊条或焊丝焊剂或保护气保护气流量(l/min)电流(A)电压(V)焊接速度(cm/min)热输入(kj/cm)备注牌号(mm)1SAWER50-61.62SJ101630-77025-28170-2002SAWER50-61.62SJ101630-77025-28170-200技术措施焊前清理去除油、铁锈等杂物层间清理背面清根碳弧气刨其他：编制颜满建日期2009年4 月 26 日审核黄木清日期2009年4 月 26日 5.5.施焊要求5.5.1.施焊接前，焊工应复查焊件接头焊区的处理质量情况。当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。坡口内外两侧各20mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油漆告示清除干净。5.5.2.定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊接材质匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊缝应布置在焊道以内，并应由持证的焊工施焊。5.5.3.多层焊接须连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可进行。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。5.5.4.焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。检查合格后应在焊缝工艺规定的部位打上焊工钢印。5.5.5.电焊条、焊剂在使用前严格按说明书及工艺指导书要求进行烘干。焊丝在使用前，应清除油、污、垢、锈、漆、水份等杂质，使其表面露出金属光泽。5.5.6.钢结构构件焊接工艺关键在于选用合理的焊接顺序，以控制和减小焊接变形。5.5.7.所有施焊人员必须持证上岗，证件必须在有效期内，且只能担任允许项目范围内的工作。焊工必须有良好的工艺纪律，必须严格按焊接工艺指导书施焊。5.5.8.焊接工作必须在免受雨水浸袭的条件下完成，大气的相对湿度不得超过90%，手工电弧焊时风速不能超过8m/s，CO2气体保焊时风速不得超过2m/s。露天施焊时有必要采取防风措施。此外，当环境温度低于-5时，焊接Q345钢应采取预热措施。5.6.焊缝返修及缺陷处理5.6.1.焊缝返修当焊缝检验存有不允许的缺陷时，必须进行焊缝返修，焊缝返修不允许焊工擅自处理，而应制定相应的返修措施后才能实施。焊缝同一位置的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应由主管技术经理批准。5.6.2焊接缺陷整修序号缺 陷 情 形整 修 方 法1钢材表面有明显伤痕焊接补强后，用砂轮磨平，焊缝长度至少4cm以上2钢材表面有不明显伤痕用扁铲将不良部分打除后，焊接补强用砂轮磨平。3钢材表面有明显伤痕将钢板挖至板厚约四分之一处后，焊接补强并用砂轮磨平。4弧 击钢材表面产生凹痕时，应焊接补强并用砂轮磨平，如稍有痕迹时，用砂轮磨平即可，焊缝最小长度，应有4cm以上。5焊接裂痕应将破裂部分全部挖除，查明发生原因后改善重焊。6焊缝表面凹痕及重叠焊接将不良部分挖除重焊，焊缝最小长度应4cm。7焊缝表面的凹凸用砂轮磨平。8焊边烧损焊接补强后磨平。焊缝最小长度应有4cm以上。9内部缺陷内气刨或砂轮彻底挖除缺陷，修整坡口，最小返修长度应大于25cm。5.7.焊接顺序及防止变形措施合理的组装焊接顺序是控制大尺寸钢结构变形的最关键问题，在实际组装施焊过程中，要严格按工艺要求操作，要具体问题具体分析，把变形减小到最低强度。5.8.钢板拼接焊接5.8.1.H型钢(钢梁、钢柱)所用钢板需要在制作构件前，先将钢板拼接好。翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm，以免在组装构件时进行重复性工作。为防止焊接后产生较大变形，将钢板开成双面坡口，即X型坡口对接。5.8.2.钢板拼接焊接时采用埋弧自动焊，腹板的拼装采用直缝对接工型坡口，一侧焊后，背面用碳弧气刨清根后，进行封底焊，上、下翼板的拼接采用45斜接时，X型坡口一侧焊后，背面经碳弧气刨清根后，进行焊接。5.8.3.钢板拼接焊接完毕后用自制WB-240040型平板机进行平板。5.9. H型钢长缝焊接5.9.1.工字梁虽然截面形状和焊缝布置对称，但若装配和焊接顺序不适当也会产生变形。施工中主要可能产生的变形有：梁的长度由于四条纵缝的纵向收缩而引起缩短；由于角焊缝横向收缩引起上下翼板的角变形；由于先焊完焊缝1和2(见图1)，再焊3和4引起的上拱弯曲变形；由于先焊完焊缝1和3再焊2和4引起旁弯变形；由于装配不当或各条焊缝焊接方向不对(见图2)引起工字梁扭曲等等。扭曲变形在焊后较难矫正，防止扭曲变形要从以下两方面入手。l 第一、保证装配质量。腹板和翼板的相对位置要垂直，上下翼板要水平，腹板和翼板间无间隙或间隙沿整个梁的长度很均匀，焊前把工字梁垫平。l 第二、要避免如图2所示的各条焊缝的焊接方面相互错开的焊接顺序。AA翼板34 腹板2翼板12 AA1 H钢四条纵向焊缝 图1 H钢不合理焊接方向 图2工字梁长度方向的缩短，可通过备料时对上下翼板和腹板留出适当收缩余量解决。上拱和旁弯变形用焊接顺序去解决。焊接H钢采用埋弧自动焊时位置呈船形，其合理的焊接顺序见图3。4532111432211 H型钢船形焊焊接顺序(1234) 图35.10.H型筋板组装焊接顺序（钢梁） H型钢筋板从整体上应采取从长度中心线处起焊，按下图中cbda-e的施工顺序。而且腹板两侧应由两名焊工对称施焊（如图4右图中A、A两块对称筋板同时施焊） 中心线 4 4 3 3 2 2 1 1 A b c d e 吊车梁加筋板焊接顺序 对称施焊 图4对于每块筋板，也应从腹板断面中心轴处起焊，采用分段退焊法施焊，其总体顺序如上图所示，即1（1） 2（2）3（3）。 5.11.H型钢与通用型钢焊接（钢柱）整体的焊接顺序见图58 6 1 5 7 11 H型钢 10 4 2 3 9 12 通用型钢每个节点处焊接顺序如下 4 2 2 3 4 1 1 3图5 顺序为1（1） 2（2）3（3）4（4） 在焊接时，本着从中心向两侧分散焊接，采用对称焊，以及跳焊，退步焊等工艺措施。6. 焊接变形矫正在此类工程中,主要针对H型钢进行焊接变形矫正。6.1.对于翼缘板变形采用HYJ-1000型矫正机（如图6所示） HYJ1000型H钢翼缘矫正机 图66.2.如果产生上拱变形，采用火焰加热法。矫正时可加热三角形（或椭圆形）。底边在被矫正凸起翼缘处，加热三角形顶点朝向腹板内，加热三角形的高度一般小于型钢高度的1/3，顶角度在20-40O之间。加热时先烤翼缘板处，后烤腹板，原则上以外缘向里加热。为了加速烤热，取得明显效果，可用两个以上焊炬同时加热，如果一次加热没有完全消除变形，可以二次加热，但加热位置应予错开。如图7所示。 H型钢上拱变形火焰矫正 图76.3.旁边弯曲矫正时，采用火焰加热法。对水平翼板进行加热，用火焰烤外凸一侧，呈三角形加热，三角形的高度应小于翼板宽度的1/2，其顶角度在30-50o范围。如图8所示。 H钢旁弯变形火焰矫正 图87.焊接检验7.1.表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔性飞溅等缺陷。焊缝表面过渡圆滑，焊波均匀，焊渣飞溅等杂物应彻底清除。焊缝表面质量抽查长度的5%以上，每条焊缝至少检查一处。外观检查用焊缝量规及钢板尺，必要时可采用渗透探伤（如着色检验）进行深入检查。7.2.焊缝内部质量检验7.2.1.无损检验要求设计及规范要求本工程焊缝内部质量检验采用超声波探伤，有关要求如下：焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探 伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%7.2.2. 检验资质无损检测由公司试验第一检测中心负责，该机构经省技术监督局CMA计量认证，对社会出具的检测数具有法律效力。7.2.3.参加工程检测的人员，具备国家质量技术监督局颁发的级（高级，即原I级）无损检测人员资格证及省质量技术监督局颁发的级无损检测人员资格证。7.3.无损检验控制及标准7.3.1.焊缝无损检验执行GB50205-2001规范要求及ISO9000质量体系过程控制程序；7.3.2.结构采用Q235B时其焊缝检验为焊缝冷却到环境温度后进行；7.3.3结构采用Q235B钢材，焊缝应在焊成24小时后进行探伤，以保证延尺裂纹检测无漏检。7.3.4.对吊车梁全焊透焊缝为一级焊缝，进行100%超声波检测，级合格；根据我公司实际工程经历，对有疑问部位还要进行射线探伤检验，级合格；7.3.5.钢板拼接对接焊缝为二级焊缝，进行20%超声波（射线）抽查，级为合格；7.3.6.无损检测标准：引用钢结构施工验收规范GB50205-2001所规定的五种标准。7.4.无损检验设备7.4.1.超声波探伤检验设备采用代表国际先行水平的数字智能化KSQ958超声波探伤仪，该设备对缺陷能进行定位量分析、检测准确效率高，可在电脑中存储检测数据及结果。自动打印报告，并可实现检查结果网络传输。7.4.2.射线探伤机采用国内先进的微机控制型逆变射线机XXG3005型，可保证钢结构各种焊接厚度透照检验。8.涂装8.1.涂装工艺程序8.1.1. 钢结构油漆类(防腐底漆或面漆)涂料涂装在钢结构组装,预拼装施工质量验收合格后进行,头遍防腐底漆涂装之前应按设计文件要求进行除锈工作。8.1.2.防火涂料涂装应在钢结构安装工程检验批和防腐涂料检验批的施工质量验收合格后进行。8.1.3.层间质量检查合格后方可按要求进行下道涂装工作。8.1.4钢结构隐蔽部位应在拼装前完成涂装工程。8.1.5.现场拼装焊口两侧100mm范围内高强螺栓摩擦面等应在安装校正后统一涂装外露部位，分层按要求补涂。8.1.6.在运输、安装过程中涂层受损,应清理后分层补涂。8.2.施工方法8.2.1.除锈按设计要求和国家现行有关标准规定除锈等级钢柱、钢吊车梁高强螺栓连接摩擦面等选择喷砂除锈,其它部位可根据实际选择砂轮除锈或手工除锈。8.2.2.涂装大量的涂装工作采用喷涂的方法,零星补涂工作采用人工刷涂。8.3.涂装要求施工过程及实物质量满足设计要求和GB50205第14节钢结构涂装工程的有关要求并遵照材料说明书。9. 钢结构工程制作质量目标钢板、型钢材质、机械性能、焊条、焊丝、焊剂牌号须符合设计要求和有关标准以及施工工艺的规定。钢材的下料尺寸符合图样及工艺要求，切口表面平整；焊接内在质量、外观质量良好；钢结构外形尺寸及变形，钻孔表面质量、孔距、孔洞尺寸、防腐漆涂刷质量符合设计要求及施工规范的规定。第二节 包装及运输1. 钢结构构件的包装设计1.1. 钢结构产品中的小件、零配件，一般指安装螺栓、垫圈、连接板、接头角钢等重量在25kg以下者，用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称、编号等1.2. 木箱的箱体要牢固、防雨，要留有下方铲车孔及能随本箱总重的枕木，枕木两端要切成斜面，以便捆吊或捆运，重量一般不大于1t。1.3. 铁箱一般用于外地工程，箱体用钢板焊成，不易散箱。在工地上箱体钢板可做安装垫板、临时固定件。箱体外壳要焊上吊耳。1.4. 捆扎一般用于运输距离比较近的细长构件，如网架的杆件、屋架的拉条等。捆扎中每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩在捆扎铁丝上。1.5. 如果钢结构产品随制作随即安装，其中小件和零配件，可不装箱，直接捆扎在钢结构主体的需要部位上，但要捆扎牢固，或用螺栓固定，且不影响运输和安装。1.6. 包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤、保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。2. 钢结构构件的运输2.1 为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，一些钢结构构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。待总体钢结构安装完毕，然后拆除临时加固撑件。2.2 根据钢结构构件的开头重量及运输条件、现场安装条件，有些钢结构构件可采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。2.3 国内钢结构产品，一般是陆路车辆运输或者铁路包车皮运输，现场的施工条件绝大多数是露天作业。场地坑坑洼洼，积水甚多，除无施工条件外，都要在制造厂内完成，但为了节省运输费用和运输条件的限制，现场拼装也往往不可避免。2.3.1柱子构件长，常采用拖车运输。一般柱子采用两点支承不能满足受力要求时，可采用三点支承。2.3.2钢屋架可以用半挂车平放运输，但要求支点必须放在节点处，而且要垫平、加固好。钢屋架还可以整榀或半榀挂在专用架上运输。2.3.3在一般情况下，框架钢结构产品的运输多用活络拖斗车，实腹类或容器类多用大平板车辆。2.3.4现场拼装是散件运输，使用一向货运车，车辆的底盘长度可以比构件长度短1m，散件运输一般不需装夹，只要能满足在运输过程中不产生过大的残余变形即可。2.3.5对于成型大件的运输，可根据产品不同而选用不同车型。由于制造厂对大件运输能力有限，有些大件则由专业化大件运输公司承担，车型也由该大件公司确定。2.3.6对于特大件钢结构产品，在加工制造以前就要与运输有关的各个方面取得联系并得到认可，其中包括与公路、桥梁、电力，以及地下管道如煤气、自来水、下水道等等的诸方面的联系，还要查看运输路线、转弯道、施