生产车间6S管理实施方案

生产车间6S实施管理方案 （讨论稿）,目录 一、序言 二、车间推行6S的组织机构 三、6S推进计划 四、6S实施方案 五、车间培训资料及具体要求,一、序 言,我车间以往进行过5S管理推行，但深入度不够，车间取得的效果不明显，本次公司从实际情况出发，本着“安全第一，保护环境”的原则，将5S的意义扩展为6S内容，增加“安全环境”一项，涉及到工作环境，成本过高、效率欠佳、质量不良、努力不足等问题，6S就是突破现状与解决这些问题的成功工具，通过6S管理的推行，将这些问题透明化并加以彻底的解决本次公司方案出台，我们感受到决策者的力度，车间立即组织进行深刻理解公司方案精神，按车间特点细化自己实施计划，追求持续的改善提高，为公司管理水平更上一层楼奠定基础。,二、XXX车间推行6S的组织机构,1、构架图车间推进组织结构,XXX车间6S推行小组,2、小组成员： 组长：车间主任XXX 副组长：XXX 组员：三生产大班长：XXX、XXX、XXX、 工艺主办：XXX 所有工艺人员 现场管理人员：XXX、XXX 附助人员：XXX,三、XXX车间6S推进计划,1、6S推进进度计划,1、6S推进进度计划,1、6S推进进度计划,培训与宣传 6S运动的目的； 整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义； 推进6S运动的方法； 把握整体效果的方法等。 执行 树立样板单位的办法 分阶段或分片实施的办法 实6S文明区域责任制的办法 监督 保证长期坚持6S按照标准实施； 保证6S的实施效果。,2、6S推进方法（按公司培训精神进行）,四、实施方案,1、XXX车间6S实施总程序,调整/再计划,建立评价标准,再培训,推广,检查评价,总结,培训,设定目标,成立组织,制定计划,试点,再计划,再总结,再检查/评价,持续推进,2、6S培训 可根据公司提供培训材料结合本车间特点，辅以具体事例来宣传； 由车间主任、副组长及各班班长进行分级培训； 培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；,四、实施方案,3、6S具体实施步骤,培训,区分必需品 和非必需品,向作业者 进行说明,撤走各岗位 非必需品,规定必需物品 的摆放场所,规定摆放方法,进行标注,向作业者说明,有条件的可在地板上 画出区域线，明确 责任区和责任人,四、实施方案,4、6S实施方法 红签战术 从整理工作开始做起，使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进； 使用醒目的红色标签，对急需要加以整理的地方显示出来 。 建议红签由公司统一进行配置。 由各班组对自己所分属区域设备进行第一步整理标记。 由推进小组成员进行第二次审查整理。,四、实施方案,审查整理，贴红签的对象包括： 车间办公室内所有物品 车间内现场空间： 地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等 所有设备机台，包括工夹具等 生产物料：原材料、半成品、辅助材料 基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为：,四、实施方案,对“不要品”进行列表汇总。 样表：,四、实施方案,广泛采用摄影作战： 前后进行对比，使大家了解改善的成果： 图片：,树立样板机台,确定XXXX机台为我车间样板机台，起表率作用。 具体标准,四、实施方案,5、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤 第一步：现场检查 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理 推行要领 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度； 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。,四、实施方案,d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准）,四、实施方案,“整顿” 的步骤 第一步：分析现状 第二步：物品分类 第三步：决定储存方法（定置管理） 第四步：实施 推行要领 彻底的进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识,四、实施方案,“清扫”的步骤 第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 第二步：清扫点检机器设备 第三步：整修在清扫中发现有问题的地方 第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 第五步：实施区域责任制 第六步：制定相关清扫基准 推行要领 最高领导，以身作则 人人参与，责任到人 与检点、保养工作充分结合 杜绝污染源，建立清扫基准,四、实施方案,清洁”的步骤 第一步：区分必需品和非必需品 第二步：撤走各岗位非必需品 第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法 第四步：做好标注 第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人 推行要领 贯彻6S要领，寻找有效的激励方法 坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正 推行“透明管理”,四、实施方案,“素养”的步骤 第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度 第三步：成为他人的榜样 第四步：具备了成功的素养 推行要领 持续推动直至习惯化。 制定相关的规章制度。 教育培训。 激发员工的热情和责任感。,四、实施方案,“安全&环境”步骤 全员参与； 所有部门； 全过程； 全产品； 推行要领 人：人的不安全行为是事故的最直接的因素； 物：物的不安全状态也是事故的最直接因素； 环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素： 管理管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。,四、实施方案,6、激励约束体制 建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。 1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖励。 2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。 3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜者给与30-50奖励等。,四、实施方案,7、TPM全员生产维修 对此方面，车间将全力配合设备部门工作，并在XX的指导下开展活动。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动,四、实施方案,8、TQM全员质量管理 车间将通过全员参与、全过程监控、全工序的品质经营，提高车间整体质量管理水平，此方面还需请公司安排黑带等专业人员给予指导、培训，,四、实施方案,9、TCM全员成本目标管理 车间将申请黑带进行给予培训，并制订、健全车间体系，全员理解并参与。,四、实施方案,10、资本预算 硬件投入； 各类工装、XX等的投入 （部分XXX已到货，XXX计划已提报，XXX计划正在统计）； 各类电子看板的制作、安装、使用； 标示牌的使用； （由办公室统计白板等，申请公司给予增加） 软件投入； 外出参观学习； （申请公司组织班组长进行优秀单位参观学习）,四、实施方案,11、检查评价 检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明：,四、实施方案,检查评比频次,附：车间培训材料,车间推行6S现场管理作用 a) 提供一个舒适的工作环境； b) 提供一个安全的作业场所； c) 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； d) 稳定产品的质量水平； e) 提高工作效率降低消耗； f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。,车间推行6S现场管理目的,a) 员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； b) 提高士气； c) 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d) 资源得以合理配置和使用，减少浪费； e) 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； f) 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； g) 为其他管理活动的顺利开展打下基础。,最终对员工达到的目的：,通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境； 提升人的品质，培养员工良好的工作习惯； 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 遵守规定 自觉维护工作环境整洁明了 文明礼貌,车间实施后具体要求：,1、车间内无没有用途、内容不明之物 2、 车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物 3、 车间内不得乱放个人物品 4 、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐 5 、作业场所应予以划分并标示场所名称 6、 所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐 7 、操作工脚边无零乱东西 8 、合格品与返回品分开定位摆放并摆放整齐 9、胶片、胶浆等物品应定位摆放并标示清楚 10、卫生工具如擦布、手套、拖把等应定位摆放并整齐,车间实施后具体要求：,11 、原材料如胶料、钢丝等应定位摆放并摆放整齐 12 、通道保持畅通，不得摆放任何物品 13 、所有工具、口型等应放在指定位置 14 、划定位置摆放返回品、废料 15 、所有返回品应及时分类摆放在指定位置 16 、所有易燃物品如汽油胶浆等定位摆放，并尽量隔离 17 、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域 18 、所有废料、余料等应及时清理 19 、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 20、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物,车间实施后具体要求：,21、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并区分要与不要 22、工作环境随时保持整洁干净 23 、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置 24 、墙壁、地面上涂料剥落或损坏应及时修补 25 、接班前后应及时打扫整理 26 、各种车辆在使用中要随时放在指定位置，不得随意乱放 27 、下班前工作区域应整理收拾干净 28 、消防箱、灭火器、电盘箱前不得堆放任何物品 29 、 公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理 30、 每个小组按周斯对自己所负责区域进行一次6S整理,