钢结构专项工程施工组织设计.doc

应县一中人行天桥工程施工组织设计一、编制依据 1）、城市桥梁设计 荷载标准CJJ77-98 2）、城市道路设计规范GJJ37-90 3)、简明钢结构设计手册中国建筑工业出版社 4）、公路桥涵钢结构及要结构设计规范JTJ025-86 5)、公路桥涵地基与基础设计规范JTGD63-2007 6）、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2007） 7）、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95） 8）、市政桥梁工程质量检验评定标准 二、工程概况：本工程天桥南北桥墩各一个。街车行道18.095m，两侧人行道各宽10.859m和8.238m。天桥是部采用钢架戈变截面钢箱梁，计算跨径为37.09m，天桥主体宽3.5m，北梯道宽度为3.5和1.5m，南梯道宽度为3.5m.本天桥上部结构钢箱梁及梯道梁，由Q235钢板焊接而成，主桥上部结构分别由水平，斜撑和拱脚三部分组成，各部分之间连接钢板。上部结构在制作过程中，分三截制作，中间12米为一截，剩余两侧部分各一截。施工时，采用临时支撑现场焊接，最后形成刚架拱结构。钢箱梁约2.49或3m处设一道横隔板，以提高钢箱梁的横向刚度刚架拱底部与承台中预埋钢板焊接后，进行承台二次混凝土的浇筑，形成固端，主梁为箱形断面，顶板宽3.5米、底板宽1.491米。截面高0.7024米0.95米；梯道为刚架结构，梯道梁为带悬臂矩形梁，梁高0.5米，顶板宽3.5或1.5米，底板宽3或1米；上部结构与北梯道用焊接的方式焊接起来，下面用钢板箱做护撑，上部结构与南梯道直接焊接起来。 本天桥主桥基础采用C25混凝土钻孔灌注桩，每个承台下设两根桩，桩径1.5米，桩刘距4米，桩长25米，梯道休息平台下为立柱墩配浅基础，梯道拱脚下基础为1.5米浅基础、基础下天然砂砾垫层1米。梯道休息平台与下部简支，支座选用2个100X200X30MM普通板支座。主桥斜撑部分设10：1坡道，梯道坡度为2：1.踏步由钢板焊接而成，设计使用年限为50年，抗震设防烈度7度。天桥设计人群荷载为4KN/,车行道净高6.36米，两侧人行道净高5.38米。三施工组织机构工程技术部技术负责人：项目经理： 钢筋检测钢筋加工绑扎冠梁钢筋拆 模测量放线灌注砼立 模清洗、调直墙顶钢筋养 护凿墙头、整平墙顶设备物资部质安部办公室生产副经理：经营财务部桥梁工程施工队常务副经理：1、项目管理组织结构据工程施工特点，我公司派谴具有丰富施工经验的施工技术管理人员，：工程技术部、质量安全部、经营财务部、设备物资部办公室。全面履行施工承包合同，认真组织进行施工。2、主要管理人员配备表3.1 桥梁工程主要管理人员表序号岗位人数姓名备注1项目经理12技术负责人13施工工长14质量员15工程部长16桥梁工程师17质检工程师18测量工程师19施工员1四主要工程施工方法1、施工工艺流程施工准备 测量放样 桩基施工 墩柱及梯道桥台施工钢箱梁制作安装 梯道梁施工 2、桩基工程施工桩基础采用冲击钻泥浆护壁成孔钻孔灌注桩施工工艺。钻孔灌注桩工艺流程：测量定位钻机就位开孔埋设护筒并注入护壁泥浆钻进至设计深度一次清孔安放钢筋笼（预埋超声波检测管）插入导管二次清孔灌注水下混凝土拔出导管及护筒预埋墩柱钢筋。1）施工之前应先沿基坑纵向开挖探槽，准确、详细查明地下管线情况，做好管线改移、悬吊及保护工作，确保施工安全。平整场地，测量定位：测量采用坐标定位。测量组按照施工桩位坐标进行实地放线，按照一种放样方法，多种检验方法对每一桩位进行复核，并逐桩埋设护桩，标出桩心位置，并书面向作业班组交底该桩桩号、地面实际标高、设计桩顶标高、设计桩底标高、设计柱顶标高等施工所需数据。2）根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。护筒的埋设深度不宜小于1m，护筒应高出地面2030cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。3）钢筋笼制作与放置：钻机钻至设计标高后，将钻头提到孔口，测定孔深，孔深符合桩长后吊放钢筋笼。钻孔桩钢筋笼在现场加工场制作，成型后的钢筋笼进行挂牌标示。钢筋笼制作采用架力环筋成型法，为确保钢筋笼保护层厚度，在主筋外每隔3m左右按梅花型设置16钢筋。制作过程中箍筋与主筋间焊接牢固，同一截面上主筋焊接接头数不得多于主筋总数的50%。在钢筋笼吊装过程中严禁高起高落，以防止弯曲变形。钢筋笼入孔时应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。钢筋笼应焊吊筋，以控制钢筋笼的标高，钢筋笼应与钢护筒固定牢固，提升导管必须防止钢筋笼被拔起，浇注混凝土时，防止钢筋笼上浮。在桩孔内放入钢筋笼骨架后，应尽快浇注混凝土。4）灌注水下混凝土：水下混凝土采用导管灌注，导管直径为250mm，导管两端法兰盘用螺栓连接，导管先下到孔底，然后再将导管提高离孔底40cm左右。导管在使用前做密闭试验，同时在下导管过程中逐节检查导管，保证不漏水，并作好每节长度记录。灌注水下混凝土前检查沉碴厚度，符合要求后，开始下浮球灌注混凝土。在灌注中，导管的埋置深度不得大于6，也不得小于1.5，防止钢筋笼上浮和断桩。水下混凝土灌注到高出设计桩顶0.5，以便清除浮浆，确保桩身混凝土质量。3、墩柱及桥台施工人行天桥主梁墩柱均为变截面的扁形墩柱，梯道梁墩柱为圆形墩柱，梯道桥台为混凝土扩大基础。墩柱以组合钢模板施工为主，桥台采用18mm喷塑胶合夹板模板。定型钢模根据高度及直径分别加工成4.0m、2.0m、1.0m、0.5m每节，现场进行拼装，块间用螺栓连接，并采用胶垫密封，防止漏浆。模板厚度采用6mm钢板，外框采用型钢框架，每节墩身模板采用两块半圆型整体钢模，螺栓连接固定。花瓶式矩形墩台采用大块定型组合钢模板，模板厚度采用6mm钢板，外框采用10cm背条对设拉杆固定。施工时先凿去桩顶浮浆，处理好墩柱预埋钢筋，而后帮扎墩柱钢筋，安装墩柱模板，分层浇注墩柱混凝土。浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。桥台模板采用18mm喷塑胶合夹板，木胶板竖向设置1010cm方木，间距为50cm，横向采用48钢管，间距为80cm，然后采用对拉螺杆进行固定。为了确保模板的垂直度和稳定性，在两边采用钢管支撑，并在上端采用钢绳拉紧，利用法兰拉钩进行调节。桥台基坑开挖检验合格后，进行桥台碎石垫层施工，而后支模进行C20片石混凝土桥台施工。模板采用胶合木模板，用48*3.5的双钢管做围檩，在模板底部外侧预设短钢筋来固定模板底部，上部用钢管斜撑调整垂直度并固定于坑壁上，台身则采用对拉钢筋和内侧钢管斜撑调整垂直度。安装前，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查位置（轴线）及几何尺寸是否符合图纸要求。浇筑时有专人看模，及时纠正模板系统的变形和防止漏浆。混凝土浇筑采用插入式振捣器进行捣实。浇筑时在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层。振捣时间以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再冒出为准。基础顶面要做好抹面工作，尤其是墩、台立模位置处，以方便墩、台立模安装。墩台身采用一次支模完成浇注，成型后的混凝土要及时进行洒水养生，保证混凝土处于湿润状态，直到养生期达到为止。五、钢结构工程特点及难点1、工期紧、工程量大、安装人员要求多、现场施工工序安排和管理要求高。2、主跨度大，规格多，拼装难度较大，吊装难度大，精度要求高。3、现场焊接量较大，对焊工技术要求较高。4、施工现场来往车辆多，安装定位、放线难度较大。六、施工顺序1、施工顺序现场用汽车吊将各钢柱定位立好固定，将钢梁在地面组装在一起，用两台汽车吊将主跨梁吊装完毕，同时地面其钢梁、安装钢梁及楼梯。2、过程控制生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：综合计划深化设计、加工图设计工艺文件制订原材料进厂及采购控制生产作业计划生产过程控制成品保管、标识运输现场装卸、堆放、搬运、工作平台搭设钢柱吊装安装钢梁及钢承板巨型桁架吊装涂装检测、验收综合计划：综合计划部根据合同条款，设计图纸，工程量及业主的进度要求等编制综合计划，编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装等计划，然后交项目总指挥、项目经理及有关人员讨论后执行，综合计划月计划、周计划根据实际情况滚动按月、周修订。深化设计及加工图设计：由公司设计室完成，深化设计必须经业主及有关单位、设计院认可后确定，制作加工图除应由专业工程师校对审核外，还必须请技术工艺、质量、检验、生产安装及有关部门审核，设计翻样过程控制严格按ISO9001程序文件执行，工艺文件将配合同时完成。原材料采购进厂控制：供应部将根据管理手册、本文件及综合计划部计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放。技术方法、措施及工艺的制订：由技术部完成，制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验，后正式投入生产。生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行，制作加工包括厂内加工、预拼装及分段拼装。运输：供运部根据运输能力提前落实承运工作，本工程运输采用汽车运输，构件长度控制在13m之内。现场安装：由安装公司项目部组织力量完成，每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。安装、吊装及脚手架必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求，现场根据业主、总包及监理单位要求做好安全文明生产工作。质量保证：由质管部完成，具体必须按公司管理手册、程序文件、作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职检验员、车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证，确保质量严格按要求完成。与业主、设计、监理、总包及兄弟施工单位等的配合协调：公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场进行过程控制并做好协调工作，由总指挥和项目经理负责落实，具体进行加工图设计、施工次序安排、施工场地布置、水电供应、交叉作业、生产计划、生产进度、质量控制、施工安装配合、成品保护等内容的配合和协调，努力满足业主的要求，确保工程顺利、有序的进行。七、原材料采购及检验材料供应是整个工程工期最根本的保证，我们将依托本公司的坚实的实力、稳定供货渠道确保本工程所需的所有原材料及时、保质、保量的供应。1、原材料的采购与管理1.1对材料的要求对材料的要求公司计划部根据工程量清单及工期进度计划，及时编制材料需求计划，供应部根据需求计划及时编制材料采购计划并切实执行，确保原材料按时保质供应到库1.2原材料的采购、从公司合格的材料供应商中提前确认供货商名单，所有进厂材料均应有生产厂家的质检证明书和质量保证书，进口材料需有商检证。、由财务部准备本工程资金专用项目，对工程的预付款做到专款专用，全部应用到原材料的采购，同时另有财务部准备备用金、确保原材料的及时供应。、按供货方提供的供货清单清点各种原材料的数量。、汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报工程指挥部。、做到专材料专用，本工程采购的材料单独存放，计划部根据下料清单和库存情况及时进行原材料的补充。、因本工程用钢量近400多吨，现场安装工期又非常紧张，因此材料库存必须满足可能现场要求赶工的情况下满足加工的要求，我公司已经建立300至500吨的库存储备，保证工程的需要。1.3材料管理本工程对原材料的要求比较高，采购和进厂质量控制将严格按招标说明书或合同、设计的要求及公司管理手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。、将钢材按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况，以防损坏。、材料的使用严格按生产计划、设计图纸进行领料和落料，实行专材专用，严禁私自代用。、加工时应加贴材料识别，材料在加工时必须采用不能擦除的记号笔标注材料、用途等标识，以防止材料混淆。1.4材料进厂控制本工程所用的材料主要为各种钢管、钢板、铝合金板、预应力拉索、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体见下表：材料名称检验内容检验方法和手段检验依据钢材质保资料对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标采购标准外观损伤结疤、花纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤宏观检查，目测判断相应标准裂纹、夹杂、分层、气泡宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪相应标准化验C、Si、Mn、P、S、V、Nb、Ti、Al锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析相应标准及规范机械性能屈服强度、破坏强度、伸长率万能液压试验机进行拉伸试验相应标准及规范冲击功冲击试验机弯曲试验万能液压试验机及应变仪厚板（钢板壁厚超过40MM）的Z向性能试验电焊、拉伸，采用万能液压试验机焊接性能，加工工艺性焊接工艺评定，晶向分析仪几何尺寸直尺、卷尺、游标术尺、样板相应标准及规范高强螺栓质保资料同“钢材”相应标准外观螺纹损伤几何尺寸目测、螺纹规、游标卡尺相应标准机械性能屈服强度破坏强度同“钢材”相应标准硬度洛氏硬度计相应标准扭矩系数轴力机、应变仪、传感器、拉力机相应标准焊条焊丝规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范焊接工艺评定拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪涂 料生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范工艺性能试验附着力试验，涂层测厚仪焊剂质保书、湿度相应标准气体质保书、纯度相应标准2、原材料检验、验收2.1原材料验收材料验收的内容包括钢材验收、验收、焊材验收、涂料验收等，材料验收按照国家有关规定及公司程序文件、管理手册及作业指导书等进行。只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。2.1.1钢材验收、检验工具：万能试验机、半自动冲击机、洛氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。、检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢管外径、壁厚、钢管圆度，检查型钢尺寸、板厚，检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每个炉号复验一组机械性能和化学成份。、检验过程：钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行，并按有关文件规定送达质监站再复验。、合格产品：钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的钢材不能使用。、合格产品的资料整理、保管：钢材外观及复验检验合格后，填写钢材验收清单，对采购的材料需将产品证书、材料来货报验单、复验报告及材料验收清单由质检部一并整理成册，以便备查。材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。2.1.2焊材验收、检验内容: 检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。、检验过程：焊材到货后，材料采购部将“焊材到货清单”及“检验通知单”送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写焊材验收清单。焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。、合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的焊材不能使用。、合格产品的保管：钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。2.1.3涂料验收、检验内容: 检验涂料证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。、检验过程：涂料到货后，材料采购部将“涂料到货清单”及“检验通知单”送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收。按有关规定按批进行复验，复验应送达国家法定检测机构进行复验，复验采用见证制度，在持见证员证书的监理工程师见证下共同取样送检。、只有复验合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。、合格产品的保管：合格涂料应设专门的防爆、防燃涂装材料仓库进行保管。2.1.4不合格品的处理凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的原材料都为不合格品。八、 钢结构、钢承板车间加工制作方法及技术措施1、加工制作管理体系工厂加工制作在总经理领导下，由项目总指挥对网架公司、钢结构公司、板材公司等进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工公司根据综合计划按工艺特点对钢结构进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下：设计室工程的深化设计和加工图设计生产安全科负责工艺设计和施工组织设计物资供应科负责原材料供应技术质量科负责质量管理、检验和试验综合计划部负责综合协调和总体进度控制钢结构车间负责钢柱、梁等的加工。2、加工部署本工程根据构件大小、运输条件等确定工厂加工的方案，其中一部分钢梁构件在工厂进行分段组装后运至现场进行拼接吊装。钢桁架工厂加工的零部件及其工序主要有：钢桁架的零部件：包括箱形梁、柱的加工等。支撑件等。涂装和电焊。3、抛丸除锈及涂装 本工程所有杆件及其他零部件将采用HP0816-8型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2.5级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂除锈。喷涂将采用固瑞克高压无气喷涂机喷涂。涂装的工艺应按照作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作业，涂装时的环境温度和湿度由温湿度计控制，涂装时底漆留出组焊接位置。4、箱型梁的生产制作工艺板材的切割构件的组装构件的电闸焊接构件的埋弧焊构件的检查矫正端面铣削加工节点板（牛腿）的组装构件加工质量保证体系以下就这几个方面介绍箱型柱的焊接加工过程。4.1钢板切割下料、开坡口箱型梁钢板的板材下料主要也是直板条加工，其主要过程为：4.1.1钢板对接1）采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。 钢板对接坡口图2）厚钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。3）钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。4)钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊缝长度为20mm（焊缝长度）200mm（间隔长度），焊接参数为： 焊丝直径：1.2mm的ER50-6； 焊接电流：直流反接，280A330A; 焊接电压：2835V；5)焊接顺序及焊道分布图钢板定位点焊后，用小车式埋弧自动焊机进行焊接，待正面t/3厚度焊完后翻转工件，方面用碳弧气刨清根处理后，再用砂轮打磨清除渗碳层与熔渣（碳弧气刨使用后，焊缝表面附着一层高碳晶粒是产生裂纹的致命缺陷），直至露出金属光泽后再采用热磁粉探伤法进行底部的MT探伤，待确认无裂纹后，进行反面焊缝的施焊，反面焊完后再翻转工件焊正面余下的焊缝，直至盖面焊。 焊接顺序图6)焊后立即用大功率火焰枪或陶瓷加热器进行焊后热处理，将焊缝两侧100mm的范围内加热至200300，加热完毕后，采用保温棉等进行保温，恒温时间段按每30mm板厚1小时计算。当温度降至150，揭开保温棉让其自然冷却。7)焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。4.1.2放样下料箱型柱板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、箱型柱组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。4.1.3下料切割（含坡口）箱型梁翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对箱型柱钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，为产生条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，从板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热，切割下料。如下图示 箱型柱钢板下料切割图箱型梁钢板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据柱梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每lm沿长度方向收缩0.6mm，因此一般柱梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50mm。构件下料后允许误差项 目允许偏差宽度和长度3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于2.0mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于5钢板下料后质量应符合下列要求：切割长度、宽度的尺寸公差：3.0mm切割边缘缺棱： 在1mm以内；不铣边的切割表面必须用磨光机或风砂轮打磨气割面和矫正；保证箱型截面构件每块板的直线度：不大于1mm；切割表面与钢板表面的不垂直度： 不得大于钢板厚度的5%，且不得大于1.5mm；放样号料要按定长尺寸的钢板对应进行，不得随意取短使用；下料完成后，施工人员必须将下料后的零件加以标记，并归类存放。检验划线的准确性并打印记。4.2构件的组装组装前准备焊工检查各待组装零部件标记，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。检验各组装件的图号及外观尺寸、坡口形状的正确性。对零件的焊接坡口不符合要求处用磨光机或风砂轮打磨。划线：利用装配样板以顶端端面铣削位置作为基准，在下翼板及两块腹板的内外侧划出隔板等装配用线及电渣焊孔位置并打样冲眼，划出中心线。如下图示：工具：平直尺、墨线斗，带状钢样板，直角尺，划针，样冲，锤，石笔。4.2.2内加劲隔板装配工艺为保证箱型柱的截面尺寸在h(b)2.0范围内采取用内加劲隔板组件（如下图）的几何尺寸和正确形状来保证。在整个隔板组件装配前，必须先对4块垫板三个端面用铣边机将端面铣平，然后与隔板在胎架上进行装配，并进行焊接，保证规方且几何尺寸在允许范围内。4.2.3箱型梁U型组立A、在箱型梁的腹板上装配焊接衬板，定位焊接（采取断续焊缝焊接，焊缝长度40mm,间距200mm）。定位焊施用的焊材应与正式施焊用的材料相当，定位焊预热温度略高于正式施焊温度。如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊B、在装配胎架上把划好线的下翼板置于胎架上，把已装配好的各隔板定位在下翼板之间，装配间隙不得大于0.5mm，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的外垂直度不得大于1mm；C、装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划线的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500（b为板长）D、在进行U型组装时，要控制柱的弯曲和扭曲，同时控制柱总长和各层加劲板横隔板的位置，U型的组装在自制的胎架上进行，组装前，用中心线法检查各板的平直度，如果弯曲超差，则必须进行矫正。E、以上组立焊接均采用CO2气体保护焊隔板两侧开坡口与翼缘板为熔透焊，垫板与翼缘的焊接目的是为了防止电渣焊是漏渣。，焊后100UT探伤合格后装上翼板。4.2.4封盖所谓封盖是指在柱主体槽形组装并与横隔板、垫板焊好后，按设计要求自检内部隔板的尺寸、焊缝、和电渣焊衬板的尺寸等进行全面检查，合格后填写“隐蔽工程记录”，同时还要检查箱型梁是否有扭曲变形，如发现有扭曲变形应立即调整。所有控制项目符合要求后，将最后一块翼板与槽形组装。该项工序完成后，箱型柱的主体即组装完毕。封盖前，应认真检查上翼缘板的垂直度是否符合要求，若不符合要求，必须矫正。若符合要求，组装时还要与下翼缘板的侧弯方向一致，如其相反，则经四条主焊缝焊接受热后将产生扭曲变形。当然焊接工艺对箱形柱的扭曲变形至关重要。4.3.箱型梁电渣焊箱型柱的内隔板与腹板之间是垂直夹角，电渣焊孔是方形的，将采用两面电渣焊来进行内隔板焊接，为确保电渣焊的焊接质量，采用如下节头形式：A、电渣焊工艺：熔嘴采用124外涂焊剂的管状熔嘴；焊丝为H08A 2.4焊剂：HJ431，焊前经3504001h烘培。起弧电压52V 电流480A；正常焊接电压48V 电流580VB、电渣焊过程中质量控制措施采用高压、低电流，慢送丝起弧燃烧。当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到58V，电流逐渐上升到580A。随时观测外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小，熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿。主要是根据外表的烧红的程度来调节电流大小，用风管吹母材外表来达到降温和防止烧穿，用电焊目镜观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终在熔池中心部位。保证熔嘴内外清洁，焊剂、引弧剂干燥清洁，保证电源正常供电，保证焊缝收尾焊接质量。C、电渣焊焊接质量的检查焊缝质量首先是外观检验，无任何超标缺陷，特别是引弧、引出部位；然后进行超声波无损探伤检验，探伤比例为100。对于电渣焊的焊接中断问题，要将不合格的焊缝重新钻通，重新焊接，直到合格为止，或小范围的未熔合采用将不合格段刨掉。然后用CO2气体保护焊补焊的方法，同一位置返修不能超过两次。4.4箱型柱的埋弧焊根据以往加工经验，为减少焊接变形，采用先焊电渣焊，后焊接四条主焊缝。四条主焊缝的主要技术措施如下：4.5：焊接质量 根据设计要求为全熔透焊缝，质量等级为一级，坡口型式为内加衬垫的V型坡口，对于为半熔透焊缝，坡口型式为带钝边的V型坡口见图：4.5.1：焊接方法：采用埋弧自动焊接，在焊接胎架上进行，由二台焊机沿同一方向同时施焊。4.5.2：焊接顺序：如图先焊1、2焊缝焊缝深度达到板厚的1/3时，翻过来焊3、4焊缝。待全部焊满后再翻过来将1、2焊缝。这种施焊方法可使构件受热均匀，焊接弯曲变止构件扭曲变形。一旦发生扭曲变形，矫正变形很困难，因此采用合理的焊接顺序对减少焊接变形至关重要。4.5.3：焊接工艺要求 打底焊缝的施焊非常关键，往往焊缝未熔透，在根部未熔合。因此首层焊缝焊接时焊丝一定要对正焊缝中心，防止对偏使根部熔合不好，造成焊缝质量达不到要求。 本工程的箱型柱中翼缘及腹板最大厚度达36mm，焊缝宽度最大可达40mm，盖面焊缝若采用单道焊接易造成两侧熔合不好，因此采用双道焊缝盖面，保证了焊缝质量和外观成形。4.5.4：焊接工艺参数的选用 埋弧焊丝40mm； 焊接电流I=550650A； 焊接电压U：3640V； 焊接速度V=320380mmmin； 焊丝伸出长度L=2530mm。4.6：端面铣削加工对于箱型梁应进行铣平，铣平后端面与柱中心线的垂直度控制在1.5h/1000mm的范围内，具体做法是A、在端铣的铣头设置2m10m经机械加工的平台，并将平台调整水平。B、在铣削前，在距柱顶面50mm的相邻两侧划出基准线基准线与柱中心垂直。C、将梁放在平台上，在柱身下相距约8m处垫两块等高垫块。D、对梁进行找正，用铣头升降找正垂直方向，用立柱行走找正水平方向。E、找正后对柱进行夹紧，铣削。当定位准确，夹紧可靠时，可一刀铣成，经铣平的柱可以作为梁身长度方向组装其他零部件的基准面，精度高，测量容易。5、支座、连接板等构件加工5.1放样、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改、放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1 ：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。、样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。、放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。、放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度00.5,宽度00.5孔距0.5组孔中心线距离0.55.2号料、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。、号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。、下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。、号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。号料与样杆（样板）的允许偏差项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5基准线（装配或加工）0.5对角线1.0加工样板的角度20、当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。5.3矫正成型、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。、碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。、弯曲成型加工a、弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到8801050，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700，低合金高强度结构钢800，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200400）进行弯曲。常温弯曲，采用弯管机和专用机床等进行弯曲加工。b、热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。、加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。、组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于3075mm，间距应均匀，最大不得超过300500mm。、弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。5.4切割下料钢板经矫正、放样、号料后，并经检验合格后，对钢板进行切割下料。钢板下料主要采用伊萨数控等离子火焰钢板切割机(EXA-5000)进行切割下料，伊萨数控等离子火焰钢板切割机采用电脑控制可切割任意形状的钢板。5.5制孔采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：项 目允许偏差直径0+1.0mm圆度1.5mm垂直度0.03t且2.0mm6、构件（成品）保护措施产品的保护工作关系到最终的工程质量，为此在施工之前、过程中及完毕后均应采取适当的保护措施。6.1. 施工前的保护措施6.1.1.凡运输到达现场的构件必须有出厂合格证或产品质量保护书，以便保证产品质量。在此应强调，对于运输过程也应采取措施，将构件各支点垫实，以防因震动而使产品变形。6.1.2.对于小型易于保存的产品应及时入库，并应离地搁置存放。同时也应做到各类产品分门别类保存。6.2 施工过程中的保护措施6.2.1.各吊装点使用护角器吊装，严禁使用钢丝绳直接捆扎在构件上。6.2.2.各节点在补漆前应去除锈迹后方可进行。6.2.3.在焊接过程中应采取措施，防止火星飞溅。6.3 施工后的保护措施6.3.1.施工后的产品也应加以严格的保护，这是指在验收之前确保产品不被破坏，因此须密切注视与其它参建单位在施工中的协调并督促相关单位应注意保护。6.3.2.验收之前应加强现场巡视，以防止产品损坏。若有发生，应即时采取措施加以补救直至达到质量标准为止。6.4成品保护的实施措施工程施工过程中,制作、运输、拼装、吊装及机电均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止桁架杆件变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。6.4.1.防止变形运输、转运、堆放、拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。6.4.2.禁止随意割焊施工过程中，任何单位或个人均不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准后实施。6.4.3.防止油漆破坏所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。7、运输方案7.1 构件运输计划、方法及保证措施1)构件运输计划安排本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。2)构件运输方法本工程的运输构件主要有分段桁架、桁架散件、钢柱和支座等，运输条件大多数能满足公路运输要求，所以本工程的主要构件的运输方法主要采用公路运输和铁路运输。3)构件运输保证措施A.构件运输准备构件运输前,应根据其结构、形状、长度、大小进行适当的方位布置。B.构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸,在施工安装现场使用汽车吊和铲车工应持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：确保搬运装卸过程中安全,包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。按规定的地点进行堆放,在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理、及时准确地搬运。C.构件堆放构件堆放应布置合理,易于安装时的搬运,具体应满足下列要求:按安装使用的先后次序进行适当堆放，并且应按照施工平面布置图的要求进行堆放。按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件连接磨擦面得到确实保护。现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。8、主要设备配置：公司具有国内最先进的整套钢结构构件加工设备以及现场施工设备，为本工程的顺利施工提供了强有力的保障，主要设备配置情况如下：序号机 械 名 称规格型号/产地数量进场计划1数控/直条切割机GS/Z-4000/无锡华联1在车间2中间点焊自动组立机HG-1800/无锡华联1在车间3门型自动埋弧焊MHJ-4000H/无锡华联2在车间4H型钢翼缘矫正机JZ-40A/无锡华联1在车间5抛丸除锈清理机HP0816-8/无锡华联1在车间6半自动埋弧焊机MZ1000/广州长胜2在车间7数控平面钻床ZK5532/无锡华联1在车间8CO2气体保护焊机NBC-500/欧地希8在车间9交流焊机BX3-500/北京东升610氩弧焊机WS-500/广州长胜1在车间11可控硅整流焊机ZX5-630/广州长胜1在车间12液压摆式剪板机QC12Y-202500泰安锻压1在车间13机械式剪板机QB11-31500/泰安锻压1在车间14液压板料折弯机 WC67Y1004000泰安锻压1在车间15单梁电动起重机LDA-10T-22.5M/烟台1在车间16单梁电动起重机LDA-5T-22.5M/烟台7在车间17单梁电动起重机LDA-5T-28M/烟台2在车间18彩板成型机YX15-225-900/厦门黎明1在车间19彩板成型机YX28-205-820/厦门黎明1在车间20彩板成型机YX51-380-760/厦门黎明1在车间21檩条成型机C型带冲孔/厦门黎明1在车间22简易分条机厦门黎明1在车间23万向摇臂钻床Z3132/威海1在车间24磁座钻J3C-AD/2-32/扬州2在车间25联合冲剪机床Q35-16/江苏靖江1在车间26冲床JF23-25T/淄博1在车间27远红外焊条烘干箱ZYHC-100/上海1在车间28砂轮切割机淄博2在车间29套丝机淄博1在车间30空压机福建4在车间31半自动气割机CG1-100/上海华威2在车间32超声波探伤仪DUT-97/南京1在车间33涂层测厚仪DC-2000B/北京1在车间34汽车吊50T235半挂汽车10T236砼搅拌机350237水准仪138经纬仪1九、 钢结构安装施工方案及技术措施1、安装前准备工作安装前,项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前的各项准备工作。1.1施工总平面布置图布置本工程的总平面主要布置内容为:项目经理及安装工人的办公室、临时生活设施。材料运输进出通道和汽车吊进出通道。原材料、设备、零部件的堆放场地。电源位置的确定和布置1.2人员组成及技术交底工作:1.2.1对将去现场施工的技术、管理人员进行交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：工程概况及施工部署；合同及有关协议；施工组织设计；质量、安全及组织纪律2、安装方案总体思路本工程安装共分为钢柱吊装、钢梁安装、楼梯及踏步栏杆安装三大部分，根据本工程的实际情况，先对钢柱吊装、钢梁安装、楼梯及踏步栏杆安装方案作如下简述：钢柱拟采用汽车吊直接吊装就位，根据钢柱的位置和重量，经分析拟采用25T汽车吊进行吊装。钢梁拟采用汽车吊直接吊装就位，根据钢柱的位置和重量，经分析拟采用两台40T汽车吊进行吊装。2.1钢梁吊装本工程的钢梁主要有以下几种规格:即1650X2800X10X30、1650X1200X10X30和350X1200X10X22根据本工程现场实际情况和钢梁重量,次梁和边梁均采用整根吊装,主跨钢梁采用现场拼装，整体吊装。 2.1.1 钢柱吊装方法及质量要求：1)钢柱吊装方法先复核土建基础的轴线位置、高低偏差、平整度、标高，然后弹出每支钢柱基础的十字中心基准线和基准标高。根据钢柱吊装计划，提前一天以上将钢柱运至现场，并按钢柱编号适当放置附近，并对漆膜等外观进行修补。在土建原始测控点上(或引到别处的基准点上)布置全站仪，以控制钢柱吊装时的轴线偏移和标高。在钢柱的顶端设置四块耳板，耳板对称布置，两块对称耳板上挂好缆风绳，其余两块为吊装用耳板。2.1.2钢柱吊装的主要质量精度要求：项 目允 许 偏 差支 承 面 标 高3.0mm支承面水平度1.5mm支承面中心偏移5mm柱底中心线对定位线偏移5mm柱基准点标高3mm柱 挠 曲10mm柱 垂 直 度15mm柱 顶 标 高15mm十、 焊接工艺规程本工程钢结构制作焊接工作量较大，焊接的质量好坏直接关系到构件制作的质量，因此控制焊接质量是非常必要和关键的。采取合理有效的焊接技术、焊接工艺和焊接质量保证措施是十分重要的。1、焊接规程1.1焊接技术人员焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。1.2、焊工参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。持证焊工无论其原因如何，如中断焊接操作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。焊工考核管理由质管部归口1.3、焊接工艺方法及焊接设备1.3.1、本钢结构工程主要构件有箱形梁、钢柱等。主要焊接方法有手工电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊等焊接方法。1.3.2、为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接切割设备有：直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，埋弧自动焊机，CO2气体保护半自动焊机（美国林肯公司和松下公司产）、双头电渣焊机、焊接材料烘培设备及焊条保温筒及上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机等。1.4焊接材料订购、进库、检验及管理要求。焊接材料的订购、进库、检验及管理。按公司制定的程序 文件规定，并严格做到：1.4.1、焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。1.4.2、本钢结构工程的