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1. 绪论 2011 年将汽车行业被列入十大产业振兴规划，规划的具体内容则包括鼓励 消费者购买小排量车、鼓励汽车企业研发、减免汽车购置税、燃油税改革、扶 持新能源车、对提前一年强制报废的车辆给予补贴等多项优惠政策。随着我国 中层消费者的迅速增长以及各个阶层对于汽车的巨大购买潜力以及汽车消费观 念的转变，中国汽车总体市场需求量持续增长，市场需求还有很大的空间，整 车市场前景美好，同时零部件市场也会同样走好，零部件领域大发展同时也推 动了一类行业的格局变化， 机械加工是汽车制造业的基础行业，技术人员要具备良好的视图能力和工 艺分析能力，一个好个工程技术人员还要具备设计能力，能对一个零件的整个 工艺过程进行策划，具体的每个工艺过程知道关键控制点。工艺工装设计能满 足产品的技术要求。 全套图纸，加全套图纸，加 153893706153893706 毕业设计是我们学习了大学的全部基础课程课、技术基础课以及专业课之 后进行的。这是我们对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论 联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。本次设 计的内容是端盖零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计。具体是工艺设计， 工序卡、工艺过程卡的编制，专用夹具设计。 就我个人而言，通过本次毕业设计，我希望能够提高自己分析问题、解决 问题的能力，能够更深入理解课本知识，并能够很好的应用到实际工作之中， 为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。希望通过这次的毕业设计能离一个 真正的工程技术人员能更近一步。 而本次对于端盖零件的机械加工工艺规程及夹具设计的主要任务是： （1）完成端盖零件的 CAD 二维图； （2）分析零件的结构工艺性及技术要求。 （3）对零件进行工艺分析，确定毛坯，定位基准，装夹方式，工艺路线等。 （4）计算零件各工序尺寸、切削用量、基本工时等内容。 （5）填写工艺过程卡，机械加工工序卡，绘制工序简图。 （6）设计端盖零件车外圆 90 夹具图纸。 2.生产纲领及生产类型的确定 2.1 零件的生产纲领 已知条件，年生产量为 7000 件，备品率为 3%，废品率为 2%。 纲领是指计划期内产品的产量。计划期常为一年，所以年生产纲领也就是 年生产量。零件的生产纲领要计入备品和允许废品数量，可按下公式（2.1）计 算。 NQn（1+a b） （2.1） 式中：N零件的年产量。 Q产品的年产量。 n每台产品中该零件的数量。 a%备品的百分率。 b%废品的百分率。 由已知条件得知，a%=3%，b%=2%，Q=7000，n=1，代入公式 2.1 得知： 件。7350%)2%31 (17000N 2.2 生产类型 据生产纲领的大小及产品品种的多少，机械制造企业的生产可分为三种类 型：单件生产、成批生产和大量生产。 （1）单件生产 产品种类很多，同一产品的数量很少，而且很少重复生产， 各工作的加工对象经常改变。如重型机械制造、专用设备制造和新产品调试制 造均属单件生产。 （2）成批生产 一种中分批轮流制造几种产品，工作地的加工对象周期性 的重复。如机床、机车、纺织等产品的制造，都属于中成批生产。同一产品 （零件）每批投入生产的数量称批量，批量可根据零件的年生产量及一年中的 生产批数计算确定。一年的生产批数需根据市场需求、零件的特征、流动资金 的周转及仓库容量等 具体情况确定，根据批量的大小和被加工零件的特征，成 批生产可分为小批生产、中批生产和大批生产。小批生产的工艺特点与单件生 产相似；大批生产的工艺特点与大量生产相似，中批生产介于单件生产与大量 生产之间。 （3）大量生产 产品的产量很大，大多数工作地长期重复地进行某一工件 的某一工序的生产。如汽车、拖拉机、轴承和自行车等产品制造多属于大量生 产。 根据该零件生产纲领，确定该零件的生产类型为中批量生产。 3.端盖零件的工艺分析 3.1 端盖零件的作用 如图 1.1 所示为端盖零件的图，零件的材料为 HT150，试分析该零件机械 加工工艺过程及设计车外圆 90 的专用夹具。 图图 1.1 端盖零件图端盖零件图 端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是 起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要 求也不是很高，加工起来也十分容易。 3.2 端盖零件的技术要求分析 分析零件图可知，其主要技术要求如下： 加工表面 尺寸及偏差 （mm） 公差精度 等级 表面粗糙度 （um） 形位公差 （mm） 端盖左右端面 37IT1212.5 90 外圆右端面 5IT123.2 90 外圆左端面 20IT1212.5 90 外圆 90IT1212.5 55g6 外圆 55g6IT63.2 52 外圆 52IT1212.5 32H9 内孔 32H9IT93.2 16H7 内孔 16H7IT73.2 3.3 端盖零件的结构工艺性分析 从图中分析得知，该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主 要加工表面有 16H7 孔、32H9 孔，其尺寸精度分别为 IT7、IT9 级，表面粗 糙度为 Ra3.2um；，其次就是 55g6 外圆和左端面，其精度要求为 IT6 级，且 表面粗糙度为 Ra3.2um；。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均 较低，不需要高精度机床加工，通过车削、铣削、钻床的粗加工就可以达到加 工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 4.端盖零件的工艺规程设计 4.1 毛坯的设计 根据零件的结构形状，确定其毛坯为铸件，材料为 HT150，其生产类型为 中批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。 铸造时，需加工端面预留 3mm 的加工余量，10mm 以下的孔均铸造为实心 孔，16、32 孔的精度较高在铸造时单边预留 2mm 加工余量，其余外圆单边 预留 1.5mm 加工余量。 最终设计出的毛坯图如图 4.1 所示。 图图 4.1 毛坯图毛坯图 4.2 定位基准的选择 首先以毛坯外圆为粗基准左右大端面、中间 16H7 孔。精基准为 16H7 孔表面及左右端面。 4.3 装夹方式的选择 在机床上加工零件，为保证加工精度，必须先使工件在机床上占据一个正 确位置，即定位；然后将其压紧压牢，使其在加工中保持这一正确位置不变， 即夹紧。从定位到夹紧的全过程称为工件的装夹。 该零件的结构形状复杂，需要设计专用夹具进行装夹才能完成零件的加工。 4.4 主要表面加工方法的选择 零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工 序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考 虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先 后顺序的安排等问题。目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总 结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。 表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合 理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工 方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。 根据零件的技术要求，该零件的主要表面有 32H9 孔、16H7 孔、 55g6 外圆及端面，其加工方法如下： （1）32H9 孔 其表面粗糙度要求为，在加工时需要进行粗镗 umRa 2 . 3 精镗加工。 （2）16H7 孔 其表面粗糙度为，需要进行粗镗精镗加工。 umRa 2 . 3 （3）55g6 外圆及左端面 其表面粗糙度为，需要进行粗车 umRa 2 . 3 精车加工。 4.5 加工顺序的安排 切削加工工序的安排原则 1）基准先行 选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可 靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端 面等，都应安排在初始工序加工完成。 2）先粗后精 各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行， 以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面） ，后加工 次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等） ，次要表面常穿插进行加工，一般安 排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。 根据以上原则，确定该零件的加工顺序如工艺路线中所示。 4.6 工艺路线的拟定 根据各表面的加工要求及加工的位置、精度，根据先面后孔，先主要表面 后次要表面和先粗加工后精加工的原则，按照装夹次数来划分工序，拟定工艺 路线如下： （1）工艺路线方案一 工序 1：制造毛坯。 工序 2：热处理-时效处理。 工序 3：车右端面，控制表面粗糙度 Ra12.5um。 工序 4：车左端面，控制尺寸 37，表面粗糙度 Ra12.5um。 工序 5：粗镗 16H7 孔至 15.5mm。 工序 6：粗镗 32H9 孔至 31.5mm 工序 7：车 90 外圆及其右端面、车 55g6 外圆。 工序 8：车 52 外圆。 工序 9：钻 6-6 孔。 工序 10：锪 6-12 沉孔。 工序 11：钻 10 孔。 工序 12：精镗 16H7 孔至 15.5mm。 工序 13：精镗 32H9 孔。 工序 14：钻 3-M5 螺纹孔底孔。 工序 15：攻 3-M5 螺纹孔。 工序 16：钻外圆上的底孔 10。 工序 17：钻锥螺纹底孔。 工序 18：攻锥螺纹孔。 工序 19：检验。 工序 20：去毛刺。 工序 21：入库。 （2）工艺路线方案二 工序 1：制造毛坯。 工序 2：热处理-时效处理。 工序 3：铣右端面，控制表面粗糙度 Ra12.5um。 工序 4：铣左端面，控制尺寸 37，表面粗糙度 Ra12.5um。 工序 5：粗镗 16H7 孔至 15mm。 工序 6：粗镗 32H9 孔至 31mm。 工序 7：车 90 外圆及其右端面、车 55g6 外圆。 工序 8：车 52 外圆。 工序 9：钻 6-6 孔。 工序 10：锪 6-12 沉孔。 工序 11：钻 10 孔。 工序 12：精镗 16H7 孔。 工序 13：精镗 32H9 孔。 工序 14：钻 3-M5 螺纹孔底孔。 工序 15：攻 3-M5 螺纹孔。 工序 16：钻外圆上的底孔 10。 工序 17：钻锥螺纹底孔。 工序 18：攻锥螺纹孔。 工序 19：检验。 工序 20：去毛刺。 工序 21：入库。 （4）工艺方案的分析与确定 方案一：从总体上看，该方案能够将零件全部加工出来，但该方案中的左 右端面采用的是车削加工，由于零件的表面粗糙度要求较低，采用车削加工的 效率比较低，故不是很合理。 方案二：方案二对方案一进行了改进，将左右端面进行铣削加工，可以提 高生产效率，且装夹更为方便。 故选取方案二的工艺路线进行加工。 5.设备及其工艺装备的选择 5.1 机床的选择 工序 3、工序 4 选用 XA5032 立铣床进行加工。 工序 5、工序 6、工序 12 和工序 13 选用立式镗床进行加工。 工序 7 和工序 8 选用 CA6140 车床进行加工。 工序 9、工序 10、工序 11、工序 14、工序 15、工序 16、工序 17 选用立式 钻床进行加工。 工序 18 选用攻丝机进行加工。 5.2 夹具的选择 该零件的结构形状不规则，其虽有工序均需要设计专用夹具进行装夹。 5.3 刀具的选择 从零件图中可以看出，该零件的加工部位主要有平面、外圆、孔、螺纹等 等。根据其加工特性确定该零件的刀具如表 4-1 所示。 表 4-1 刀具选用表 刀具名称刀具名称刀具规格刀具规格刀具材料刀具材料加工表面加工表面 面铣刀 125mm 硬质合金铣左右端面 粗镗刀 15mm 硬质合金粗镗 16 孔 精镗刀 16mm 硬质合金精镗 16 孔 粗镗刀 31mm 硬质合金粗镗 32 孔 精镗刀 32mm 硬质合金精镗 32 孔 外圆车刀 90 硬质合金车外圆 麻花钻 6mm 高速钢钻 6-6 孔 锪钻 12mm 高速钢锪 6-12 沉孔 麻花钻 10mm 高速钢钻 10 孔 麻花钻 4mm 高速钢钻 M5 螺纹孔底孔 丝锥 M5 硬质合金攻 M5 螺纹孔 6.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为 HT150 生产类型为批量生产，采用铸造毛坯。 1、不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 2、端面和外圆 由于端面要与其他接触面接触，查相关资料知余量留 3mm 比较合适。 3、孔 毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于 IT7IT8 之间，参照参数文献， 确定工艺尺寸余量为 3mm 7.切削用量及基本工时的确定 7.1 工序 3：铣右端面 已知条件 加工材料：HT150；工序尺寸：宽度 90mm；加工要求：选用刀具为 =125mm 硬质合金面铣刀，齿数为=8，加工深度 3mm；机床：XA5032 型 0 d 0 d 立式铣床。 （1）切削用量的选用 1）铣削深度：由已知条件可知，其加工深度为 3mm，故=3mm。 p a p a 2）每齿进给量：采用不对称端铣的方式来提高进给量。根据切削用 z f 量简明手册表 3.5，当使用硬质合金刀，铣床功率为 7.5KW（表 3.30，XA5032 型立铣床说明书）时， =0.090.18mm/z z f 但因采用不对称端铣方式加工，故取=0.13mm/z。 z f 3）切削速度和每分进给量：查切削用量简明手册表 3.15 得，当 c V f V =125mm，=8，=0.13mm/z 时， 0 dz z f =441r/min，=212m/min，=173mm/min，根据 XA5032 立铣说明书（表n c V f V 3.30） ，取=375r/min，=300mm/min，故实际切削速度由公式n f V （6-1） 1000 dn Vc 得：m/min。 3 . 141 1000 37512014 . 3 c V 实际每齿进给量mm/z。1 . 0 8375 300 zn V f f z 综上所述，该工序的切削用量为：=3mm，=0.1mm/z，=375r/min， p a z fn =300mm/min，=141.3m/min。 f V c V （2）基本工时的计算 计算公式为： （6-2） f m V L T 式中，l=90mm，查表 3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切lL 量=47mm，故 L=90+47=137mm，代入公式 6-2 计算其基本工时得 。min46. 0 300 137 T 7.2 工序 4：铣左端面 同上。 7.3 工序 5：粗镗 16 孔 该工序粗镗16 孔，选用的刀具为 15mm 粗镗刀，机床选用立式镗床。 （1）切削用量的选用 1）背吃刀量：由毛坯图可知，即=1.75mm。 p a p a 2）进给量：查切削用量简明手册表 2.7，=0.350.43mm/r，取ff =0.36mm/r。f 3）切削速度和每分进给量：查切削用量简明手册表 2.14 可知， c V f V =570Mpa 的钢加工性属于 7 分类，查表 2.13 可知，当直径为 15.5，进给量 b 为 0.36mm/r 时，=11m/min。故主轴转速由公式计算得 c V r/min，查机床说明书，选取 n=300r/min，故实际切削 226 5 . 1514 . 3 111000 n 速度由公式 6-1 计算得m/min，每分进给量 6 . 14 1000 300 5 . 1514. 3 c V mm/min。10830036. 0 f V 综上所述，该工序的切削用量为： =1.75mm，=0.36mm/r，n=300r/min，=14.6m/min，=108mm/min。 p af c V f V （2）基本工时的计算 公式 6-2 中，l=20mm，由表 2.29 可知=8mm，带入公式 6-2 计算其基 本工时。min26. 0 108 820 T 7.4 其它工序的切削用量和基本工时 根据以上查表的方式，计算其它工序的切削用量和基本工时如下所列，计 算方法已经省略。 （1）工序 6：粗镗 32H9 孔至 31 粗镗的切削用量为： =1.5mm，=0.36mm/z，=275r/min，=120mm/min，=26.8m/min。 p a z fn f V c V 基本工时：粗镗 T=0.23min。 （2）工序 7：车 90 外圆及其右端面、车 55g6 外圆 1) 切削深度 单边余量为 Z=2mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=0.8mm/r 3) 计算切削速度 v yx p m v c k faT C v vv 其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册 v C v x v y v k 表 1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 Mv k sv k kv k krv k Bv k 所以 1.44 0.8 1.04 0.81 0.97=89m/min v c v 35 . 0 15 . 0 2 . 0 8 . 02 . 260 342 4) 确定机床主轴转速 ns= 314r/min W d 1000 c v1000 89 x90 x 与 314r/min 相近的机床转速为 375r/min。现选取=375r/min。 w n 所以实际切削速度= c v 1000 s dn 90 375 105.9/ min 1000 x m 5) 切削工时， t =i ;其中 l=90mm; =4mm; =0mm; m fn l w 21 ll 1 l 2 l t =i=x2=0.31(min) m fn l w 21 ll 94 375 0.8 （3）工序 8：车 52 外圆 1) 切削深度 单边余量为 Z=2mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=0.8mm/r 3) 计算切削速度 v yx p m v c k faT C v vv 其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册 v C v x v y v k 表 1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 Mv k sv k kv k krv k Bv k 所以 1.44 0.8 1.04 0.81 0.97=89m/min v c v 35 . 0 15 . 0 2 . 0 8 . 02 . 260 342 4) 确定机床主轴转速 ns= 545r/min W d 1000 c v1000 89 x52 x 与 545r/min 相近的机床转速为 600r/min。现选取=600r/min。 w n 所以实际切削速度= c v 1000 s dn 52 600 97.9/ min 1000 x m 5) 切削工时， t =i ;其中 l=52mm; =4mm; =0mm; m fn l w 21 ll 1 l 2 l t =i=x2=0.117(min) m fn l w 21 ll 56 600 0.8 （4）工序 9：钻 6-6 孔 机床：Z525 立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 6 1)进给量 取 f=0.13mm/r 2)切削速度 V=2434m/min. 取 V=30m/min 3)确定机床主轴转速 ns= 1592r/min W d 1000 c v1000 30 6 与 1592r/min 相近的机床转速为 1600r/min。现选取=1600r/min。 w n 所以实际切削速度= c v 1000 s dn 6 1600 30.14/ min 1000 m 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1。 t =i ;其中 l=60mm; =4mm; =3mm; m fn l w 21 ll 1 l 2 l t = =0.355min m fn l w 21 ll 0.131450 3460 （5）工序 10：锪 6-12 沉孔 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样 尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 钻 ff)8 . 12 . 1 ( 钻 vv) 3 1 2 1 ( 式中的、加工实心孔进的切削用量. 钻 f 钻 v 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表 2.7 钻 f =42.25m/min (切削手册)表 2.13 钻 v 1) 给量 取 f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取 0.5mm/r 2) 削速度 v=0.442.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速 ns= 448r/min W d 1000 c v1000 16.9 12 与 448r/min 相近的机床转速为 500r/min。现选取=500r/min。 w n 所以实际切削速度 = c v 1000 s dn 12 500 18.84/ min 1000 m 5) 削工时，按工艺手册表 6.2-1。 t =i ;其中 l=4mm; =6mm; =0mm; m fn l w 21 ll 1 l 2 l t = =0.072(min) m fn l w 21 ll 10 500 0.5 （6）工序 11：钻 10 孔 机床：Z525 立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 10 1)进给量 取 f=0.13mm/r 2)切削速度 V=2434m/min. 取 V=30m/min 3)确定机床主轴转速 ns= 955r/min W d 1000 c v1000 30 10 与 955r/min 相近的机床转速为 1000r/min。现选取=1000r/min。 w n 所以实际切削速度= c v 1000 s dn 10 1000 31.4/ min 1000 m 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1。 t =i ;其中 l=31mm; =4mm; =3mm; m fn l w 21 ll 1 l 2 l t = =0.5846min m fn l w 21 ll 3143 1000 0.13 （7）工序 12：精镗 16H7 孔 精镗的切削用量为： =0.25mm，=0.18mm/z，=375r/min，=125mm/min，=8.96m/min。 p a z fn f V c V 基本工时：粗镗 T=0.24min。 （8）工序 13：精镗 32H9 孔 精镗的切削用量为： =0.5mm，=0.2mm/z，=300r/min，=130mm/min，=30.1m/min。 p a z fn f V c V 基本工时：粗镗 T=0.23min。 （9）工序 14：钻 3-M5 螺纹孔底孔 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表 3.16）mm4 由切削表 2.7 和工艺表 4.216 查得mm/r28 . 0 f 机 （切削表 2.15）min/m8Vc min/ r636 4x 16x1000 D v1000 c 机 机 n 按机床选取545 /minnr 机 min/m8542 . 6 1000 545x4x 1000 Dn 机 机c V 基本工时： min17 . 0 28 . 0 545 3320 f 21 xn lll t 机机 攻螺纹 M5mm： 选择 M5mm 高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即fp1.25/fmm r 7.5/min c Vm 机 10001000 7.5 298( / min) 5 c V nr D 查 按机床选取272 /minnr 机 6.8/min c Vm 机 基本工时： 12 1033 0.05(min) 272 1.25 lll t n f 机 8.车 90 外圆夹具设计 8.1 问题的提出 本夹具主要用于车 90 外圆，外圆的表面精度要求不高，但外圆面与中间 的 16H7 孔有同轴度要求，本夹具主要是为了保证该同轴度要求的前提下提高 零件的加工效率。 8.2 定位基准的选择 90 外圆与 16H7 孔有同轴度要求，16H7 孔为设计基准面，故需要选 用此面作为基准，通过定位销穿过 16H7 孔的销轴进行定位，可限制零件的 Y 轴转动、Z 轴移动、Z 轴转动、Y 轴移动四个自由度；此外 X 轴移动的自由度可 通过定位板与左端面定位来加以限制；这样零件的 5 个自由度已经被加以限制； 另外 X 轴转动自由度还未被控制，可以通过夹紧的方式加以限制。 8.3 夹紧方案的选择 夹紧可以选择用螺栓压紧的方式进行压紧，即用一根螺杆穿过零件中间的 通孔，螺杆一端与夹具体固定，另外一端通过开口垫块压紧零件右端面，然后 用螺母压紧即可。 8.4 切削力及夹紧力的计算 （1）车削力的计算 由于本道工序主要完成车削加工，车削力。由切削手册得，轴向切削力 的计算公式为： 已知：=2mm，=0.8mm/r，=105.9m/min；查表 1.29 得知： p af C V =,375，=1.0，=0.4，=0，=1，代入公式计算得： FC C C F X C F y f F n c F k F=375210.80.4105.901=685.5N。 （2）夹紧力的计算 查机械加工工艺装备设计手册表 3-43 可得到该夹紧机构的类型与计算公式， 如图 7.1 所示。 图图 8.18.1 夹紧简图夹紧简图 本夹具选用 M12 的螺栓，手柄长度 140mm，根据计算公式算得 W=27140/10.863tan(2.5+6.34)+(2/3)0.1=6511N 22 33 1220 1220 故 WFc，故该夹紧方案可以满足要求。 7.5 定位误差分析 由于该加工面的精度等级 IT12 级，精度要求不高，只要在夹具完好，定位 面接触良好、装夹无误的情况下均能满足设计要求。 7.6 夹具的维护与安装 （1）夹具的操作说明 夹具的安装：首先将定位块、螺栓等部件安装在夹具体上，安装完毕，检 查无误后，将安装后的夹具安装到机床主轴上，然后使用百分表校正夹具体的 水平度，控制跳动在 0.02mm 以内，校正中使用木榔头进行敲打，直至校正为止。 校正好以后将螺母压紧。 工件的安装：将螺栓穿过中间的孔，并将零件的 16 孔与定位销轴结合， 将左端面与夹具体结合；然后盖上开口垫圈，用扳手拧紧螺母，使得工件被夹 紧，在拧紧的过程中，应用力将各定位面与定位元件贴紧，避免工件翘起，而 影响加工精度。 （2）夹具的维护 在机床装夹时，装夹之前应先将零件表面及工装装夹面用气枪吹干净，避 免应零件表面或工装装夹面上的异物导致零件表面夹伤；精加工中装夹力度不 能过大，避免将已加工面夹伤；注意各定位面之间的接触，避免应定位面未完 全接触而导致位置度超差。 夹具用完后，需要在各定位面涂上防锈油。 7.7 夹具装配图的绘制 图图 7.27.2 夹具装配图夹具装配图 设计总结 通过本次毕业设计，我系统的巩固学习了大学所学的课程，对机械加工工 艺的过程有了更深的认识和了解。 通过本次毕业设计我巩固了如机械制图 、 机械制造技术 、 夹具设计 等专业课程。从工艺分析到夹具设计，每一个环节都是由自己全部设计制作的。 在这当中，感觉到在平时的学习中还不够努力，造成毕业设计做起来有一定的 难度，也感觉到了我们专业在进行实际操作中应勤动手、多动脑去思考，才能 进行我们的产品零件的优质加工，还应多去翻阅一些需要的相关资料。 通过这次对端盖零件图形进行加工及编制其说明书，增加了不少专业方面 的知识，提高了动手能力，切实做到将理论联系到了实际生产中，也只有理论 与实际巧妙的结合在一起，才能达到规定的各项性能指标，才能加工出完美的、 符合要求的零件。总之，在此次毕业设计中我学到了不少的知识。 致 谢 本人在毕业课题的设计中，学习了不少的新知识，体会到了学习的重要性， 同时，感谢学校具远瞻的规划与教育，给予我们良好的学习环境，并提供给我 们对学业及个人生涯发展的多元信息，帮助我们成长。 感谢院系领导对我的关怀和重视，使我得以发挥自己的特长，找到人生的 价值。 感谢三年来陪伴我们学习与生活的恩师，感谢您们对我精心的教育，感谢 您们没使我的学习变成劳作而成为一种快乐；.感谢您们让我明白自身的价值；. 感谢您们帮助我发现了自己的专长，而且让我把事情做得更好。感谢您们容忍 我的任性与错误，不仅教会了我知识，更教会了我如何做事，如何做人。 特别感谢恩师的谆谆教导，他的悉心指导与斧正，对于论文. 架构之启迪， 及其内容的细心斟酌与指导，倍极辛劳。 最后感谢三年来陪伴我一起的同学们，伙伴们，所有的欢笑和泪水、成功 和失败、骄傲和苦恼，我们曾一起分享；那是我们青春中最灿烂的一页，最辉 煌的回忆，而回忆中的每个人，都是栩栩如生，这些都将是我一生的财富。三 年时间虽然短暂，但它必将在我的记忆里永恒。 参考文献 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