主体结构施工方案(清江路站修改6-16)

1工程概况1.1编制依据1.1.1青岛市地铁一期工程（3号线）土建07标段清江路主体结构施工图纸；1.1.2清江路站结构防水A版；1.1.3清江路站施工组织设计1.1.4青岛地铁3号线清江路站岩土工程勘察详勘资料1.1.5适用于本工程的规范、规程、标准：（1）混凝土强度检验评定标准（GBJ10787）；（2）地下工程防水技术规范（GB50108-2001）；（3）铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）；（4）组合钢模板技术规范（JBJ214-89）；（5）施工现场安全生产保障体系（DBJ08-903-98）；（6）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）；（7）混凝土质量控制标准（GB50164-92）；（8）钢筋机械连接通用技术规范（JGJ107-2003）；（9）混凝土结构工程施工质量验收规程（GB50204-2002）；（10）钢筋焊接及验收规程（ JGJ18-96）；（11）施工现场临时用电安全技术规范（ JGJ46-88）；（12）建筑施工高处作业安全技术规程（ JGJ80-91）；（13）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程（ JGJ130-2001）；1.2.7参考书籍：建筑施工手册（第四版）；1.2.8国家、山东省和青岛市的其它现行相关规范、规程。1.2.9我公司现有的技术水平、施工管理水平和资金投入能力，机械设备配套能力；1.2工程概述1.2.1结构尺寸1）清江路站是青岛市地铁3号线中间站，车站位于哈尔滨路与清江路路交口处，沿哈尔滨路南北方向布置,为地下二层岛式暗挖车站。2）清江路站计算有效站台中心里程为K12+398.669,起点里程为K12+331.019，终点里程为K12+520.019，总长189.0m，站台宽度10m，隧道总宽度20.36m，总高度17.352m，主体隧道拱顶覆土厚度6.28.7m，拱顶围岩级；本站共设3座出入口、1座消防专用通道及两座风井。清江路站主体结构采用暗挖法施工,二衬外设全包柔性防水层。主体隧道开挖总宽度20.658m，总高度18.110m，二次衬砌顶拱、侧墙厚度为0.7m,仰拱厚度为0.8m。主体隧道拱顶围岩级、级；车站主体大里程端穿越围岩裂碎带，采用双侧壁导坑法分9块进行开挖施工，其它地段采用双侧壁导坑法分6块进行开挖施工。1.2.2结构形式本站K12+340.619K12+388.519、K12+408.819K12+473.619段，采用图1-1断面结构； K12+397.519K12+399.819段采用图2-2断面；K12+481.219K12+499.71段，采用图3-3断面结构； K12+499.719K12+507.419段，采用图4-4断面结构。1.3工程材料1.3.1混凝土1） 初期支护喷射混凝土：C25早强混凝土（湿喷）；2） 暗挖结构二衬混凝土：C45抗渗等级P10；3） 中板混凝土：C30；框架梁：C30；框架柱C50。4） 结构底板素混凝土垫层：C201.3.2钢筋1）钢筋种类：HPB235、HRB3352）钢结构构件：Q235-B 钢，焊条采用E43031.3.3钢板、型钢和接驳器1）钢板和型钢采用Q235级钢。2）钢筋如采用接驳器时，接驳器应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）及其它有关技术规程的规定，经现场试验合格后方可使用。接头均采用级接头。1.3.4主要材料工程量表1-2 主体结构主要材料工程数量表工程项目名称规格单位工程量主体结构暗挖结构C45 p10m39621.43中板C30m31090.25框架梁、框架柱C30m3332.93垫层C20m3518.47结构钢筋t1531.77防水材料土工布400g/m2m2ECB板2mm厚m2双面丁基胶粘带m水泥基渗透结晶材料1.5kg/m2kg钢边橡胶止水带宽：35cm，橡胶厚：10mm，镀锌钢板，厚度1mmm钢边橡胶止水带宽：35cm，橡胶厚：10mm，镀锌钢板，厚度1mmm外（背）贴式止水带与塑料防水板同材质，宽度35cm外（背）贴式止水带橡胶止水带m1.4结构耐久性要求地下结构根据环境类别，按设计使用年限为100年。结构设计应保证在施工及正常使用期间具有足够的强度、刚度、稳定性和耐久性。结构设计应根据结构类型、受力条件及耐久性要求，考虑相应的结构构造处理措施。车站主要受力构件采用一级防火标准。车站结构设计按六度地震基本烈度设防，框架结构混凝土结构抗震等级为三级，并在结构设计时采取相应的构造措施，以提高结构的整体抗震能力。人防按六级人防抗力等级考虑。车站主体结构采用复合式衬砌，全包柔性防水；防水等级为一级。1.5工程地质及水文地质1）地形、地貌本场地地貌形态为剥蚀斜坡，地势平坦，场地地面标高50.050.12m。2）工程地质本站位共揭示7个标准层，划分了15个亚层：（1）第四系（Q）: 第四系（Q）主要由全新人工填土层（Q4ML）、全新统冲洪积层（Q4AL+PL）、上更新统冲洪积层（Q3AL+PL）.(2)基岩： 基岩主要为燕山晚期（53）侵入花岗岩为主，部分燕山晚期（53）侵入脉岩，岩性主要为花岗斑岩，呈脉状穿插其间，于不同岩性接触带见有糜棱岩、破碎岩。3）水文地质条件车站范围地下水主要有第四系松散土层孔隙水、基岩裂隙水，主要含水层为强、中风化岩带的基岩风化裂隙水。地下水对混凝土结构具微腐蚀性，地下水在干湿交替条件下对混凝土结构中的钢筋具弱腐蚀性。4）气候特征本区地处北温带季风区域，属温带季风气候。受海洋气候的影响十分明显，年平均气温为12.3，日平均气温高于30的炎热天气很少出现，冬天持续时间较长，气温较低，常伴有大风，平均气温为-0.9，春季气温的回升也比较慢。2 施工总体部署2.1总体施工方案主体结构根据车站暗挖顺序分块施作，纵向分幅612m一组。在双侧壁导坑开挖结束,围岩和初支变形基本稳定后，开始施作侧壁地板混凝土，分段拆除临时隔壁施作中板以下侧墙混凝土，施作中板以上侧壁剩余混凝土，架设临时支撑，在中间土体开挖后，施作主体结构拱顶混凝土，分段拆除临时隔壁，中间土体开挖结束后施作结构仰拱混凝土，最后施作车站内部结构。衬砌施工时每个侧壁导坑投入1套模板及脚手架，形成平行流水作业。主体结构采用顺作法施工，按照“先顶后拆，分段分幅”的施工原则，配备足够设备、材料、劳动力，确保主体结构按接点里程碑要求完成。主体结构施工分部详见附表：附表2-1：施工步序说明（9步）；附表：2-1施工步序说明（6步）：附表2-1：施工步序说明（9步）：序号图 例说 明1步骤1：分台阶开挖1号导坑，施作导坑和中隔壁初支及锁脚锚杆。2步骤2：分台阶开挖2号导坑，施作导坑和中隔壁初支及锁脚锚杆。 3步骤3：分台阶开挖两侧3、4号导坑，施作导坑和中隔壁初支及锁脚锚杆。4步骤4：分台阶开挖两侧5、6号导坑，施作导坑和中隔壁初支及锁脚锚杆。5步骤5：分块分台阶开挖7号导坑，施作导坑中间隔壁和初支结构。6步骤6：基面处理，铺设防水板，施作模筑双侧壁底板混凝土。7步骤7：分段拆除临时中隔壁,铺设防水板,施作模筑侧墙中部及侧墙上部混凝土，架设临时钢支撑。8步骤8：拆除临时中隔壁，铺设防水板,施作主体结构拱顶二衬,拆除临时钢支撑。9步骤9：拆除临时中隔壁和钢支撑，开挖中间剩余土体，铺设防水板，施作底部混凝土。10步骤10：施作车站内部柱、中板及内部附属结构。附表：2-1施工步序说明（6步）：序号图 例说 明1步骤1：分台阶开挖右侧1号上导坑，施作导坑和中隔壁的初期支护,作锁脚锚杆。2步骤2：分台阶开挖右侧2号下导坑,施作导坑和中隔壁的初期支护,作锁脚锚杆。3步骤3：分台阶开挖左侧3号、4号导坑,施作导坑和中隔壁的初期支护,作锁脚锚杆。4步骤4：分块分台阶开挖5号导坑，施作导坑中间隔壁和初支结构。5步骤5：基面处理，铺设防水板，施作模筑双侧壁底板混凝土。6步骤6：分段拆除临时中隔壁,铺设防水板,施作模筑侧墙中部及侧墙上部混凝土，架设临时钢支撑。7步骤7：拆除临时中隔壁，铺设防水板,施作主体结构拱顶二衬,拆除临时钢支撑。8步骤8：拆除临时中隔壁和钢支撑，开挖中间剩余土体，铺设防水板，施作底部混凝土。9步骤9：施作车站内部柱、中板及内部附属结构。2.2场地布置根据施工总体安排并结合文明施工要求及现场实际可使用场地，采用附属3号出入口已硬化场地作为原材堆放、钢筋加工场以及其它材料堆场。2.3资源配置2.3.1劳动力资源根据施工进度要求，分不同工序成立七个专业班组，各专业班组情况见下表。劳动力需用量表 表2-5-1班组名称主 要 工 作人 数管理人员现场协调与管理8防水班墙面凿毛、砂浆找平、垫层施工、地下墙堵漏、防水施工6文明施工文明施工、场地保洁30架子班脚手架搭设、拆除12钢筋班钢筋绑扎、制作24模板班模板安装及拆除10砼 班砼浇注及养护6合 计962.3.2机械设备主要机械配备配备表 表2-5-2序号机械名称规格型号生产能力数量用 途一支撑架设设备120T汽车吊25T2台材料吊装2龙门吊16t2台3组合千斤顶QF100T-100b100T2套临时支撑安装4空压机1.2m32台施工缝隙凿毛5交流电焊机5台钢筋加工二钢筋加工、安装设备7钢筋弯曲机GW402台钢筋成型8钢筋调直机GT4/141台级钢筋调直9钢筋切断机GQ40-A2台断 铁10交流电焊机3台钢筋焊接三其它设备11插入式振动器通用产品2只砼振捣12水准仪DSZ22台测 量13全站仪1台测 量2.4工期安排开工日期为2012年7月25日，竣工日期为2013年3月31日。总工期为249天。3主体结构施工方法及技术措施3.1混凝土垫层施工主体结构开挖至设计标高时，在浇筑底板垫层前应及时施作接地网，整平基底，疏干坑内积水，待接地网验收合格后，及时浇筑垫层。在施工过程中，如遇大的地下水出露应及时采用排水、堵水措施，以确保施工期间的抗浮稳定和结构稳定。3.2钢筋混凝土结构施工主体结构主要可分为钢筋工程、模板及支撑系统、脚手架工程、混凝土工程、预留孔洞施工等几部分综合叙述。3.2.1钢筋工程3.2.1.1原材料要求原材主控项目钢筋进场时，应检查产品合格证和出厂检验报告，并按相关标准的规定进行抽样检验。由于工程量、运输条件和各种钢筋的用量等的差异，很难对钢筋进场的批量大小作出统一规定。实际检查时，若有关标准中对进场检验作了具体规定，应遵照执行；若有关标准中只有对产品出厂检验的规定，则在进场检验时，批量应按下列情况确定：1.对同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋，当一次进场的数量大于该产品的出厂检验批量时，应划分为若干个出厂检验批量，按出厂检验的抽样方案执行；2.对同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋，当一次进场的数量小于或等于该产品的出厂检验批量时，应作为一个检验批量，然后按出厂检验的抽样方案执行；3.对不同时间进场的同批钢筋，当确有可靠依据时，可按一次进场的钢筋处理。抗震结构要求对有抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件（含梯级）中的纵向受力钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或HRBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：1：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；2：钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.30；3：钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。3.2.1.2钢筋加工1) 钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象进行调直。2) 钢筋加工的形状，尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。3) 钢筋级别、钢号和直径符合设计要求，需代换钢筋时，必须要先经设计和监理认可。4) 钢筋的切割按下列步骤进行：根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。操作前调整好定尺板位置，经试切12根，核对好尺寸后方可成批生产。禁止切割直径超过力学性能规定范围的钢筋，一次切割多根时，必须换算钢筋的截面积。断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，建议对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。5)钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：HPB235钢筋末端作180弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。钢筋末端作135弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。钢筋末端作不大于90弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。除焊接封闭环式箍筋外，箍筋末端的弯钩符合设计要求，无设计要求时符合以下要求：箍筋弯钩弯弧直径，满足受力钢筋弯钩和弯折的要求。本始发井箍筋弯钩弯折角度为135，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍。钢筋弯成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。钢筋加工允许偏差见下表。钢筋加工容许偏差表 3-3-1项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯钢筋的弯起位置20弯起高度0，-10弯起角度2箍筋内净尺寸56)加工好钢筋成品的管理弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木、槽钢或砼板等作为垫件，防止锈蚀。按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。3.2.1.3钢筋绑扎 1)绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。2)钢筋按结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均按规范错开，对于多层钢筋，在层间设置足够的撑筋，撑筋规格为161000，梅花形布置，以保证钢筋骨架的整体，防止浇注砼时钢筋骨架错位和变形。3)主体结构钢筋构造符合下列规定：本工程钢筋直径25mm以上钢筋应采用机械连接。同一连接区段的钢筋搭接数量不应大于受拉钢筋的50%。如机械连接较为困难时可采用焊接连接。当钢筋采用焊接连接时，接头形式、焊接工艺、试验方法、质量要求及质量验收等，应符合混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042002）和钢筋焊接及验收规程（JGJ182003）等现行国家有关规范的要求。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。对于架立钢筋或分布筋，当直径小于20mm时，可采用绑扎搭接接头，搭接长度30d，接头应错开50。钢筋的锚固与接头：钢筋锚固长度：钢筋种类C25C45HPB23528d21dHRB33539d30d所有锚固长度均不应小于250mm。 钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。在施工现场应按国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ 107、 钢筋焊接及验收规程JGJ 18 的规定，对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。相纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d(d 为纵向受力钢筋的较大直径)且不小于500mm ，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头，均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:在受压区不宜大于50%；接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3l1(l1为搭接长度)， 凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值(图5.4.6)。对梁类、板类及墙类构件不宜大于25%；对柱类构件不宜大于50%；当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50% ，对其他构件可根据实际情况放宽。纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合本规范附录B 的规定。钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率注：图中所示搭接接头同一连接区段内的搭接钢筋为两根，当各钢筋直径相同时，接头面积百分率为50% 。在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定:箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm 时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。钢筋安装位置的允许偏差钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端中间，各一点取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、壳3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查3.2.1.4结构接地本工程土建结构钢筋焊接成网，作为杂散电流监测网使用。在车站结构钢筋的底板相叉接处，结构钢筋应可靠焊接。搭接焊接的长度不小于6倍的钢筋直径，搭接焊接采用直径16mm以上钢筋，必须双面焊接不得绑扎。车站底板及底板以上1.8m范围内，底板及内衬墙表层所有纵向钢筋均应电气连接，若有搭接，应进行搭接焊。此部分电气连接的纵向钢筋每隔10m应与表层横向钢筋焊接。地下车站结构段两端第一排横向钢筋应与上述范围内的所有表层纵向钢筋焊接。在结构段两端的结构缝附近焊接引出杂散电流连接端子，结构缝距两侧连接端子不小于200mm，端子距轨面垂直距离为500mm, 并用95mm 绝缘电缆进行连接。当钢筋处于异面交叉或平行时，钢筋焊接参见钢筋焊接要求图，钢筋焊接不得出现焊点脱落和漏焊现象。车站出入口及风道结构钢筋不得与车站结构钢筋进行电气连接，即衔接结构缝处不设置连接端子。车站结构两端的变形缝处附近，应焊接引出杂散电流连接端子，并用绝缘铜电缆进行连接，相临结构段之间其余钢筋应绝缘。车站每处伸缩缝在两端侧墙上共设4个连接端子。车站两端上下行侧墙各引出一个测量端子，共4个,测量端子设在距车站有效站台端部20m的侧墙上。3.3.2模板及支撑体系模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。本工程采用3001500mm和6001500mm钢模板。模板受力体系为纵、横向100100mm或50100mm方木龙骨，支撑体系采用满堂红483.2的扣件钢管脚手架，由扣件、立杆、横杆、支座组成。 1）模 板 安 装（1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。在涂刷模板隔离剂时，不得玷污钢筋和混凝土接槎处。（2） 模板安装应满足下列要求:模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合表3.3.2.1的规定。表3.3.2.1 预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10尺寸+10，0现浇结构模板允许安装的偏差应符合表3.3.2.2的规定。表3.3.2.2 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。预制构件模板安装的偏差应符合表3.3.2.3的规定。表3.3.2.3 预制构件模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验方法长度梁、板5钢尺量两角边，取其中较大值薄腹梁、桁架10柱0，-10墙板0，-5宽度板、墙板0，-5钢尺量一端及中部，取其中较大值梁、薄腹梁、桁架+2，-5高(厚)度板+2，-3钢尺量一端及中部，取其中较大值墙板0，-5梁、薄腹梁、桁架、柱+2，-5侧向弯曲梁、板、柱L/1000且15拉线、钢尺量最大弯曲处墙板、薄腹梁、桁架L/1500且15板的表面平整度32m靠尺和塞尺检查相邻两板表面高低差1钢尺检查对角线差板7钢尺量两对角线墙板5翘曲板、墙板L/1500调平尺在两端量测设计薄腹梁、桁架、梁3拉线、钢尺量跨中注：L为构件长度（mm）。2)模板系统地板模板及中柱侧模：以600600为列： 柱模板采用18mm竹胶合板后背木楞（50100方木）体系，背楞间距不大于200mm，具体间距可根据柱截面尺寸作适当的调整。柱立模见图3-3-2-2柱箍采用48钢管，其中主加固柱箍间距600mm一道，两端加固到满堂架体；底部设置6道加密柱箍，间距600mm，与主加固柱箍间隔布置。第一道柱箍距柱底100mm。除柱箍外，钢管柱箍必须在柱模每侧设置两道加强约束杆，与架体相连，间距同钢管柱箍。边墙底板模板采用异型钢模板、基础上翻梁模板采用定型钢模，模板的加固利用预搭设的满堂脚手架体。内楞采用50100mm木方纵向布置，间距300mm，外楞采用48的钢管预先加固成型，模板采用可调顶托为加固支撑。底板立模见图3-3-2-1柱模剖面图见下图 3-3-2-2侧墙模板体系侧墙支模的内楞50100mm木方纵向向布置，间距300mm，外楞483.2mm双钢管环向布置，间距为半750mm，支顶墙模板的水平杆，水平间距600mm，在板支架系统边跨4排立杆范围内加密，可调顶托支顶，水平杆与立杆交接处为双扣件节点。垂直剪刀撑：满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道横向剪刀撑，由底至顶连续设置。水平剪刀撑：模板支撑两端和中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。墙体单支模剖面示意见下图3-3-3。拱顶模板体系顶板模板采用3001500mm内楞50100mm木方纵向向布置，间距300mm，外楞483.2mm双钢管环向布置，间距为半750mm，支顶墙模板的水平杆，水平间距750mm.中板板模板体系现浇板模板安装剖面示意图如下：板下模板采用6001500mm钢模版，模板支撑：50100mm木方间距300mm，顶托梁采用483.2mm双钢管，纵向间距750mm。中板梁模板体系板下梁侧模：梁高小于700mm的，模板采用竹胶板，背方木纵肋。采用钢管扣紧，钢管斜撑支顶，以校正模板垂直度。斜撑钢管与侧边碗扣架立杆、横杆采用扣件连接固定。3)模 板 拆 除底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合表的规定。表3.3.2.4底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件100对后张法预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除；底模支架的拆除应按施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在结构构件建立预应力前拆除。后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。3.3.3脚手架工程3.3.3.1脚手架搭设当底板或中板砼强度达到强度要求时，方可开始搭设脚手架。1、立杆及扫地杆、纵横向水平杆、剪刀撑及扣件连接须满足相应规范及建筑施工手册的规定要求。2、脚手板设置脚手板的设置符合下列要求：作业层脚手板应铺满、铺稳，离开墙面120150mm；脚手板探头应用3.2mm的镀锌钢丝固定在支承杆件上。在拐角处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动；脚手板一般设置在三根横向水平杆上。当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆支承，但必须将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻；脚手板对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长度取130150mm，两块脚手板外伸长度之和不大于300mm；脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平面杆上，搭接长度大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不小于100mm。作业层端部脚手板探头长度取150mm，其板长两端均应与支承杆可靠地固定。3、栏杆、挡脚板及安全网设置栏杆和脚手板的设置符合下列要求：栏杆和挡脚板均应搭设在外层立杆的内侧。上栏杆上皮高度为1.2m。中栏杆应居中设置。挡脚板高度不小于180mm。距底板顶面4m处设置防坠安全网，安全网满足强度要求。3.3.3.2脚手架拆除拆除脚手架时，符合下列要求：脚手架拆除纵向按照单方向进行；横向从两侧向中间进行；竖向必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业。根据规范要求跨度大于8m的梁板，混凝土强度达到100%时，方可拆除脚手架。拆除到时用40号槽钢进行替换，保证梁板跨度不大于8m。抛撑必须随脚手架逐层拆除 ，严禁先将抛撑全部拆除后再拆脚手架。当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，先加设横向斜撑加固。各构配件严禁抛掷至地面。运至地面的构配件及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时堆码存放。3.3.3.3安全注意事项针对脚手架工程施工各工序，制定安全注意事项如下：搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；脚手架的构配件质量与搭设质量，应按规定进行检查验收，合格后方可使用；不得将泵送砼和砂浆的输送管等固定在脚手架上，并严禁悬挂起重设备；当有六级及六级以上的风和雾、雨天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。雨后上架作业应有防滑措施；应按有关规定搭设安全网；在脚手架使用期间严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆；在脚手架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守；脚手架用电线路应有进行接地，并有避雷措施；搭设和拆除脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。3.3.4混凝土工程3.3.4.2主筋净保护层厚度（1）初期支护：迎水面40mm、背水面40mm；（2）二次衬砌：迎土面50mm、背土面40mm；（3）中板：25mm、梁30mm（4）柱：35mm；（5）车站内的楼梯及站台板等内部构件主筋的保护层厚度：25mm；（6）箍筋、分布筋和构造筋的保护层厚度不小于20mm；3.3.4.2混凝土运输1、从搅拌输送车的砼中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过3cm，结构混凝土塌落度采用122cm，采用高效减水剂，减少水的用量，水胶比不大于0.45。2、采用泵送砼应符合下列规定：（1）砼的供应，必须保证输送砼的泵能连续工作；（2）输送管线宜直，转弯宜缓，接头严密，如管道向下倾斜，防止吸入空气，产生阻塞；（3）泵送前先用适量的与砼成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当砼出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼；（4）在泵送过程中，受料斗内具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。3.3.4.3混凝土浇注1、每段主体结构砼、内部结构砼浇注均采用地泵施工， 针对不同工程部位，采用适宜的浇注顺序：底板下料由砼输送泵完成，砼连续水平分层、纵向分幅；侧墙砼采用一台砼泵底部开始浇筑，控制灌注混凝土的速度和单侧灌注高度，单侧一次连续浇筑高度不超过50cm，采用插入式振捣，使砼密实。2、在浇筑砼前，准备好施工所用的设备、人员到位，立柱侧墙混凝土浇注捣固棒长度不小于8m，保证各部分混凝土捣固到位。3、板体砼采用分层、分幅浇注，层厚控制在0.30.5 m；分幅控制在1.02.0m。4、针对结构砼为大体积、抗渗砼，采用如下防裂抗渗措施：（1）砼采用“一个坡度，薄层浇注，循序推进，一次到顶浇注方法来缩小砼暴露面；以及加大浇注强度以缩短浇注时间等措施防止产生浇注冷缝，提高结构砼的防裂抗渗能力。（2）防水砼施工缝处采用二次捣固工艺施工，即对浇注后的砼在振动界限以前给予二次振捣，能够排除砼因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高砼和钢筋的握裹力，防止因砼沉落而出现的裂缝；同时又减少内部裂缝，增加砼密实度，从而提高抗裂及抗渗性。（3）为了避免顶板砼凝固初期产生收缩裂纹在砼浇注后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，能够保证结构外防水层粘结牢固。3.3.4.4混凝土养护若气温较低时，采用保温保湿养护，即在混凝土浇注完成后覆盖塑料薄膜，其上覆盖干麻袋进行养护；若气温较高时，底板砼采用湿麻袋覆盖浇水养护；侧墙砼采用不透水、气的保湿膜且定期洒水养护，用保湿膜把砼表面敞露的部分全部严密的覆盖起来，保证砼在不失水的情况下得到充足的养护。养护应符合下列规定：1、覆盖浇水养护在砼浇筑完毕后的12h内进行，夏天缩短至23小时或砼终凝后立即盖麻袋浇水养护。2、覆盖浇水养护时间，对有抗渗要求的砼，不得少于14天，一般砼，不得少于7天。3、浇水次数根据砼处于湿润的状态决定。4、采用保湿膜养护的砼，其敞露的全部表面用保湿膜覆盖严密，并保持保温膜内有凝结水。5、浇注砼时预留测温孔，在砼养护过程中每2小时观测一次砼表面温度和中心温度，发现内外温差超过20时，缩短洒水时间，减小温差。3.3.5预留孔洞施工为确保正确安装预埋件，预埋件安装拟采取以下措施。、指定专人负责预埋件的埋设及孔洞预留工作，绘制详细的位置图；、板上预留孔洞，当孔洞尺寸400mm时，洞边不设加强钢筋，板内钢筋由洞边绕过，不得截断。当洞口尺寸400mm而1000mm时，洞边设加强钢筋，加强钢筋截面面积和不小于被洞口截断的板中的钢筋面积之和，长度为单向受力方向以及双向板的两个方向沿跨度通长，并锚入梁内，单向板的非受力方向洞口加强筋长度为洞宽加两侧各40d。、墙上预留孔洞，当孔洞尺寸400mm时，不设附加钢筋，墙内钢筋由洞边绕过，不得截断。当洞口尺寸400mm而800mm时，设置洞口加强钢筋，设法同板。、测量组放出位置后，经专人复核后方可施工；、施工中注意对预埋件进行保护，避免因砼捣固等原因使其移位；、脱模后，及时找出预埋件并予以标记；、注意对预留孔洞及预埋件进行成品保护，防止损坏。3.3.6砌体工程1、本站的墙砌体均不作承重用。砌块采用灰砂砖，强度等级采用MU10，砂浆强度等级采用M5（防火墙为M7.5）。 2、当砌体墙的水平长度大于4.5M或墙端部没有钢筋砼墙柱时，应在墙中间或墙端部加设构造柱。构造柱位置参考建筑图确定。构造柱的砼强度等级为C20，竖筋用412，箍筋用6200，其柱脚及柱顶在主体结构中预埋412竖筋，该竖筋伸出主体结构面500mm。施工时需先砌墙后浇柱（马牙槎示意图见图二），墙与柱的拉结筋应在砌墙时预埋。 3、高度大于4m的180砖墙及高度大于3M的120砖墙，需在墙半高处设钢筋混凝土圈梁一道。圈梁的砼强度等级为C20，宽同墙厚，高200mm，上下层钢筋分别采用310（180厚墙）、210（120厚墙），此钢筋需与柱、墙中之预留钢筋搭接或焊接，箍筋用6200。 4、钢筋砼墙或柱与砌体用26钢筋连结，该钢筋沿钢筋砼墙或柱高度每隔500mm预埋，锚入砼墙或柱内,外伸1000mm（抗震设防）、500mm（非抗震设防），若墙垛长不足上述长度，则伸满墙垛长度，而末端需弯直钩。 5、砌体墙中的门窗洞及设备预留孔洞，其洞顶均需设过梁。过梁除图中另有注明外，统一做法如下：当洞宽1500时用钢筋砼过梁，梁宽同墙厚，梁高取1/8洞宽，底筋212，架立筋210，箍筋6200，梁的支座长度250，砼用C20；当洞宽1500时见有关图纸。当洞顶与结构梁（板）底的距离小于上述各类过梁的高度时，过梁须与结构梁（板）浇成整体。4 结构防水4.1防水原则及防水等级1）设计原则：（1）地下结构防水应遵循“防、排、堵、截相结合，刚柔相济，多道设防、因地制宜、综合治理”的原则。（2）确立钢筋混凝土结构自防水体系，即以结构混凝土自防水为根本， 采取措施控制结构混凝土裂缝的开展，增加混凝土的抗渗性能；以变形缝施工缝防水为重点，辅以柔性防水层加强防水。2）设计标准：（1）车站主体结构、出入口、消防专用出入口、风井、风道标准段等附属 的防水等级为一级，不允许渗水，结构表面无湿渍。（2）区间隧道及连接通道等附属的隧道结构防水等级应为二级，顶部不允许滴漏，其它不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不大于总防水面积的2/1000，任意100m2防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2。隧道工程中漏水的平均渗漏量不大于0.05L/m2d，任意100m2防水面积渗漏量不大于0.15L/m2d。混凝土抗渗等级P10。4.2结构自防水1复合结构内衬砼需共同满足的要求：1）防水混凝土抗渗等级：工程埋深小于20m时，抗渗等级不小于P8;工程埋深2030m时，抗渗等级不小于P10；工程埋深3040m时，抗渗等级不小于P12。2）裂缝控制：迎水面不得大于0.2mm，背水面不得大于0.3mm，且不得有贯穿裂缝。3）地下车站结构的防水，应采用钢筋混凝土结构自防水，抗渗等级根据工程埋深确定，并铺设附加防水层，柔性防水层要求能与主体结构满粘。4）车站结构应采用防水钢筋混凝土和全包柔性防水层组成双道防水防线。5）混凝土掺入二级以上优质粉煤灰及聚羧酸减水剂。具体掺量根据试验确定。6）每立方米混凝土中各类材料的总碱含量（Na2O当量）不得大于3kg。每立方米混凝土中外加剂的总碱含量（Na2O当量）不得大于1kg。7）按有关规定严格控制混凝土中CL-的含量，在氯盐环境下，混凝土土中CL-含量不应超过胶凝材料总量的0.1%。8）电量指标1800库仑（56天龄期）。检测批次不少于三次，可参照中华人民共和国铁道部科学技术司发布的客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的有关规定执行。9）选用C3A和C3S少的水泥，其中C3A的含量不大于8%。10）选用低水化热水泥，水泥用量不小于260kg/m3，水胶比不得大于0.45，有侵蚀性介质时水胶比不宜大于0.45。11）为了减少收缩裂缝，纵向构造配筋率不应小于0.5%（双面）。12）防水混凝土的水、砂、石应符合地下工程防水技术规范第4.1.8条、第4.1.9条的相关规定。13）泵送混凝土入泵时的坍落度宜在12020mm，总坍落度损失不大于60mm，入模温度以温差控制，混凝土的表面温度与大气温度的差值不得大于20摄氏度。混凝土的表面温度与中心温度的差值不得大于20摄氏度。混凝土降温速率应低于3摄氏度/d。非泵送混凝土的坍落度要求应满足相应规范。2除上述要求外叠合结构内衬防水砼还应满足以下要求：1）混凝土加入适量的优质粉煤灰及防水外加剂，防水外加剂不得采用膨胀剂，应以增强混凝土的密实和抗裂为目的，具体掺量根据试验确定。2）顶板外侧钢筋保护层内设置抗裂金属扩张网，侧墙掺入0.60.9kg/m3的聚丙烯纤维，以增强混凝土的抗裂性能。3）混凝土结构自防水设计应保证混凝土有良好的抗侵入性、体积稳定性和抗裂性。4）为改善混凝土的体积稳定性和抗裂性能，水泥细度（比表面积）不超过3500cm2/g，游离氧化钙不超过1.5%。5）选用低水化热水泥，水泥用量不小于260kg/m3，水胶比不得大于0.45。6）选用坚固耐久、级配合格、粒形良好的洁净骨料。7）有侵蚀性介质时，钢筋净保护厚度不小于50mm。8）为改善混凝土的抗裂性，水泥的含碱量(按Na2O当量计)不宜超过水泥质量的0.6%；当混凝土必须采用低活性的骨料并用于潮湿环境时，水泥的含碱量更须控制在这一限值内。9）氯盐锈蚀环境下配筋混凝土的氯离子含量不应超过胶凝材料重的0.1%10）对混凝土结构，应在正式施工前的混凝土试配工作中，进行混凝土抗裂性能的对比试验，并从中优选抗裂性能良好的混凝土原材料和配比。11）对于硫酸盐环境下的混凝土结构应使用硅酸盐类的抗硫酸盐水泥或高抗硫酸盐水泥，同时掺有矿物掺和料。12）混凝土的硅酸盐类水泥一般应为品质稳定的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级宜为52.5。13）矿物掺和料中应不含放射性物质、可溶性(包括可升华而释放的)有毒物质或对混凝土性质有害的物质，并应有相应的检验证明；掺和料应有生产厂家出具的产品检验合格证书，其技术条件应符合国家有关规定。14）外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.02%，高效减水剂中的硫酸钠含量不大于减水剂干重的15。15）混凝土的塌落度控制在100mm以内，入模温度不宜大于28，负温下不宜低于12,同时入模温度以温差控制，混凝土的表面温度与大气温度的差值不得大于20。混凝土的表面温度与中心温度的差值不得大于20。16）结构表层混凝土的耐久性质量在很大程度上取决于施工养护过程中的湿度和温度控制。暴露于大气中的新浇混凝土表面应采用自动水喷淋（水雾）系统及时进行养护。4.3施工缝、变形缝防水1、接缝设置原则1）施工缝（1）施工缝的设置环向施工缝的留设以结构施工步序为准，车站结构环向施工缝的设置间距不宜大于12m。墙体纵向施工缝不应留置在剪力最大处或地板与侧墙的交接处，应留置在高出地板表面不小于300mm的墙体上。墙体有预留孔洞市，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。 2）变形缝车站与附属结构接口分别设置一道变形缝，缝宽均为20mm。2、方案及构造措施1）全包防段施工方案施工方法防水等级环向施工缝纵向施工缝明挖结构一级设防钢边橡胶止水带止水胶双道止水胶水泥基渗透结晶材料暗挖结构一级设防双道止水胶注浆管双道止水胶注浆管特殊部位施工缝双道止水胶注浆管楼板施工缝单道止水胶（1）环向施工缝 表面应坚实、平整，不得有浮浆、油污、松散、孔洞、碎石等，否则应予以清理。（2）水平施工缝浇注混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除、先铺净浆，再铺3050mm厚的11水泥砂浆或涂刷水泥基渗透结晶混凝土介面剂，并及时浇注混凝土。（3）环向施工缝在顶板部位可在外侧增设一道聚硫密封胶。（4）底、顶板及侧墙施工缝防水采用二道遇水膨胀橡胶止水胶加一道注浆管。（5）中层板的设备区施工缝均采用一道遇水膨胀橡胶止水胶进行止水。（6）在车站与区间接口处的接缝采用两道止水胶加一道注浆管的做法，必要时对接口处进行局部土体注浆止水。2）变形缝施工方法顶板变形缝 侧墙、底版变形缝暗挖结构外贴式止水带中埋式钢边止水带背水面嵌缝（1）变形缝处除辅助外防水层外设置两道各自成环的止水线：第一道止水线: 变形缝中部设置带注浆管的橡胶止水带（中心带气孔型），形成一道封闭的防水线。第二道止水线：变形缝处底板及侧墙外侧加设一道外贴式止水带（止水带齿槽处加设注浆管），顶板外侧加嵌封胶。另：变形缝处顶板及边墙内侧设置不锈钢接水槽，将少量渗水有组织地引入车站侧沟并排入车站废水泵房，变形缝仰拱内侧嵌填密封胶。（2）如地基沉降差大时，应对基础进行加固或对底板进行结构处理，满足明暗挖交界、车站和区间交界等有轨道通过处变形差小于5mm,车站与人行通道或风道处变形差小于10mm的要求。3）穿墙管穿墙管可根据变形量大小，采用固定式防水法和套管式防水法，套管（或主管）均应设置止水环。4）在车站与区间隧道，车站与预留接口接头处，其辅助防水层应各自进行收口，并采用与其两边均相容的辅助材料进行过渡连接。5）排水沟应采用防水措施，视沟的结构情况采用柔性或刚性防水涂料。6）在板的风井、电缆井等口部应有挡水或接水措施，防止水无规则滴渗。4.4结构外包柔性防水1、出入口明挖段等一级设防的明挖结构顶板及放坡开挖侧墙采用2.5mm 厚单组分聚氨酯防水涂料，有维护结构侧墙和底板采用预铺防水卷材施做，预铺防水卷材采用单双面粘合型沥青基聚酯胎预铺防水卷材。出入口明挖段顶板在防水层上加抗根系刺穿层。抗根系刺穿层选用1.5mm厚PVC塑料防水板。2、车站主体结构、车站出入口、消防专用出入口、风井、风道标准段等为一级设防要求结构，采用2mm厚ECB防水板进行全包 。防水板与基层间设置400g/M2的无纺布缓冲层，底板平面部位的防水层上表面设置400g/M2的无纺布保护层，并浇筑7cm厚的c20细石混凝土保护层。二衬混凝土浇筑完毕后，应对拱顶部位的防水层和二衬之间进行回填注浆处理。设置防水层表面注浆系统，采用注浆底座点焊到防水层表面，在二衬施做完毕后可注浆填充防水板与二衬之间的空隙。一级设防要求时，注浆系统的设置间距为34m，注浆系统在环向施工缝及变形缝两侧加密至距500mm，纵向施工缝上方加密值距缝500mm。4.5施工要求及注意事项1、防水混凝土1）明挖段混凝土浇灌应采用跳槽施工法，以减少混凝土的收缩开裂。2）侧墙不允许采用对拉螺杆，宜采用斜撑或其它有利于结构防水的模板支撑体系。3）防水混凝土所用外加剂的掺量应准确，误差不得超过2%，并严格按说明书的规定进行搅拌、振捣。4）防水混凝土应尽可能采用钢模，避免跑浆错位、脱模，保证混凝土结构尺寸的准确性，减少混凝土蜂窝麻面的产生。5）混凝土一次浇注高度不宜过高，以免造成铺浆及振捣困难。6）初支结构必须做到只有偶见湿渍，方可施作防水层及内衬。7）明挖