工艺技术_压力管道安装工艺文件

文 件 编 号XZX/QR-2012版 次01修 订 号00类 别 受 控 本 非受控本发 布 日 期2011-12-01生 效 日 期2012-01-01压力管道安装工 艺 文 件编制：肖述华审核：许建平批准：许志祥 仙桃市志祥市政燃气工程安装有限公司2011年12月1日目 录章节号 内 容 页 次 01 施工质量控制系统图 302 压力管道通用工艺流程图 403 压力管道安装质量控制点 504 主要编制依据 1505 管道安装使用材料的验收和领料 1506 管道施工工艺 1507 工机具准备 1608 管道下料及坡口尺寸 1609 支架制作与安装 16010 管道安装 17011 管道焊接 18012 压力管道安装热处理试验工艺 19013 焊接接头的外观检查和无损检测 21014 管道试压22015 管道的吹扫与清洗24016 管道涂漆、绝热 24017 安全文明施工注意事项 25018 施工工序质量控制流程 26019 工程竣工验收 27 附件相关技术资料 表格 2801施工质量控制系统图02压力管道通用工艺流程图我们总羡慕别人的幸福，却常常忽略自己生活中的美好。其实，幸福很平凡也很简单，它就藏在看似琐碎的生活中。幸福的人，并非拿到了世界上最好的东西，而是珍惜了生命中的点点滴滴，用感恩的心态看待生活，用乐观的态度闯过磨难。质量控制系统、控制环节、控制点一览表系统名称控制环节控制点名称控 制 内 容负 责 人控制依据工 作 见 证工艺系统合 同签定合同(1)设计资格 (2)技术标准、规范 (3)工艺可行性合同负责人第9章图纸、订货合同工艺编制设计图审核汇审(1)设计技术条件及合理性 (2)标准化程度及完整性 (3)相应标准及技术条件 (4)选材合理性 (5)汇审压力管道位置布置与设备布置是否冲突工艺责任工程师、质检员、工艺技术员第9章设计图纸审核、汇审记录工艺文件编审(1)正确性 (2)完整性 (3)可行性 (4)先进性工艺责任工程师、质检员、工艺技术员、质保工程师第9章工艺文件工艺更改(1)更改原因、内容 (2)审批程序工艺责任工程师、质检员、工艺技术员、质保工程师第9章工艺更改通知单工艺实施工艺交底(1)工程特点 (2)工艺要求 (3)技术要求 (4)质量标准 (5)安全措施工艺责任工程师、质检员、工艺技术员第9章工艺交底记录实施检查(1)工艺纪律执行情况 (2)质量情况工艺技术人员、质检员第9章施工日志、施工记录、质检记录质量控制系统、控制环节、控制点一览表系统名称控制环节控制点名称控 制 内 容负 责 人控制依据工 作 见 证材料系统材料定货订货(1)材料订货计划 (2)材料技术条件（3）供方评价材料计划员材料责任工程师第8章材料计划合格供方名单材料验收质量证明书(1)质证书、合格证及技术文件 (2)编号存档材料责任工程师、材料计划员（质检员）第8章质证书、合格证及技术资料实物检查(1)外观质量 (2)型号、规格、数量 (3)材料标记材料计划员、质检员第8章检查记录复验报告(1)审核认定 (2)存档材料责任工程师第8章复验报告材料保管材料存放(1)分区存放 (2)实物标记及确认材料保管员、材料质检员第8章分区标记、实物标记焊材管理(1)数量、规格 (2)堆放 (3)温湿度控制 (4)标记移植材料保管员、材料质检员第8章实物、料帐、标记、控制记录材料发放料单签发项目名称、材质、型号、规格、数量材料保管员、材料计划员第8章料单、印章材料代用代用审批(1)合理性 (2)审批手续材料、工艺、焊接责任工程师第8章材料代用单质量控制系统、控制环节、控制点一览表系统名称控制环节控 制 点 名 称控 制 内 容负 责 人控制依据工 作 见 证（1）焊工资格（2）焊工档案(1)合格项目 (2)有效期 (3)免试条件 (4)上报劳动部门审批考委会负责人（焊接责任工程师）第10章合格焊工名单、合格证书、焊工档案焊评管理评定任务书(1)材料 (2)接头型式 (3)焊接方法 (4)检验项目公司焊接责任工程师第10章评定任务书评定指导书(1)控制工艺 (2)焊接参数焊接室责任工程师第10章评定指导书评定报告（停点）(1)焊接参数 (2)测试数据 (3)检验报告公司焊接责任工程师、质保工程师第10章焊评报告、原始资料焊材管理二级库保管(1)数量、规格、品种 (2)堆放 (3)温湿度控制 (4)标记焊材保管员、质检员第10章台帐、温湿度记录、标记烘烤、发放、回收(1)烘烤温度 (2)型号 (3)规格 (4)数量 (5)批号 (6)回收处理焊条烘烤员、质检员第10章烘烤、发放、回收、记录焊接实施管理焊接工艺文件(卡)(1)适用范围 (2)焊接工艺参数焊接责任工程师第10章焊接工艺文件(卡)施焊(1)焊工资格 (2)焊接工艺 (3)焊工钢印焊接技术人员、质检员第10章焊接记录焊缝外观检查(1)焊缝形状、尺寸 (2)焊缝外观质量质检员第10章管道焊缝外观检查记录焊缝返修(1)缺陷定位、清除 (2)返修工艺焊接技术负责人（责任工程师）第10章返修工艺、返修记录质量控制系统、控制环节、控制点一览表系统名称控制环节控制点名称控 制 内 容负 责 人控制依据工 作 见 证热处理系统热处理工艺热处理工艺和评定方案(1)热处理类型 (2)热处理方法 (3)热处理设备工艺责任工程师第11章评定方案评定报告热处理工艺(1)尺寸和重量品 (2)热处理类型 (3)热处理方法 (4)热处理设备(5)时间温度控制 (6)测温热电偶工艺责任工程师质保工程师第11章工艺（卡）热处理过程热处理准备(1)热处理前检查 (2)热处理设备(3)测量装置 (4)产品试板工艺责任工程师第11章检查记录热处理过程检查(1)热处理工艺 (2)自动记录曲线质检责任工程师操作者第11章自动记录曲线热处理报告报告签发(1)原始记录 (2)报告质检责任工程师第11章报告质量控制系统、控制环节、控制点一览表系统名称控制环节控制点名称控 制 内 容负 责 人控制依据工 作 见 证质量检验与试验系统检试验管理检验文件审批(1)检验过程 (2)检验方法 (3)检验要求 (4)检验记录(表、卡)质检责任工程师、质保工程师第14章检验文件表卡检具、计量器具管理检具、计量器具校验计量管理员、质检员第14章校验报告试验文件审批 (1)试验范围 (2)试验方法 (3)试验要求 (4)试验记录(表、卡)工艺责任工程师、质保工程师第14章试验文件表卡管道预制领料(1)型号 (2)规格 (3)材质 (4)标色质检员、班长、工艺技术员第14章材料领用记录、外观检查记录、实物下料几何尺寸质检员、班长第14章管道下料记录坡口制作（安装同）(1)坡口角 (2)钝边质检员第14章管道坡口制作检查记录组对（安装同）(1)间隙 (2)错边 (3)坡口清理质检员第8章管道焊口组对口记录热处理（安装同）(1)热处理工艺 (2)热处理报告、曲线工艺技术员、工艺责任工程师第14章热处理记录、曲线报告管段检查(1)管段编号 (2)管段尺寸 (3)法兰密封面质量 (4)管内清洁度 (5)管口保护质检员、工艺技术员第14章管道管段检查记录管道安装管架验收(1)座标 (2)标高质检员、工艺责任工程师第14章工序交接记录设备验收（1）随设备携带元件 （2）座标、标高、管口方位质检员、工艺责任工程师第14章工序交接记录转动设备配对法兰检查(1)同轴度 (2)平行度质检责任工程师、质检员第14章管道与转动设备配对法兰检查记录管道中间检查（停点）(1)完整性、正确性、质量 (2)资料工艺责任工程师、质检责任工程师、质检员、工艺技术员、质保工程师第14章管道中间检查记录管道试验终 检管道压力试验(1)试验系统 (2)介质、温度、压力 (3)操作过程 (4)记录及签证工艺责任工程师、工艺技术员、质检员第14章管道压力试验记录管道安装检查(1)材质、规格、型号 (2)完整性、正确性能 （3）座标、标高 (4)横平竖直 (5)管间距、弯曲度质检员、工艺技术员第14章管道安装检查记录管道吹洗(1)试验系统 (2)介质、温度、压力 (3)操作过程 (4)记录及签证工艺责任工程师、工艺技术员、质检员第14章管道吹洗记录管道泄漏性试验 (1)试验系统 (2)介质、温度、压力 (3)操作过程 (4)记录及签证工艺责任工程师、工艺技术员、质检员第14章管道泄漏性试验记录管道中间交接(1)漏项 (2)质量 (3)检验记录、报告 (4)试验记录、报告 (5)资料质检责任工程师 工艺责任工程师质保责任工程师第14章管道中间交接记录资料管理资料(1)齐全 (2)完整 (3)正确质检责任工程师 工艺责任工程师第14章档案质量信息管理信息处理(1)信息收集、整理 (2)处理正确、及时质检员、质检责任工程师第14章质量月报、有关报告、台帐质量控制系统、控制环节、控制点一览表系统名称控制环节控制点名称控 制 内 容负 责 人控制依据工 作 见 证无损检测系统人员资格管理人员资格审查(1)人员资格证有效期 (2)类别及级别无损检测责任工程师第12章资格证书、台帐无损检测工艺管理工艺编审(1)工艺方法 (2)评定标准无损检测责任工程师第12章无损检测工艺文件设备、试剂管理仪器校验(1)设备、仪器校验、使用及维修 (2)周检无损检测责任工程师、设备员第12章校验报告、周检记录无损检测实施管理任务委托委托单审查 (1)产品类别 (2)方法比例、合格级别无损检测责任工程师、检验站站长（主任）第12章委托单外观检查施探工件表面质量复查无损检测人员第12章委托单或检查记录复验扩探（1）返修复查结果 (2)扩探比例 无损检测责任工程师第12章无损检测报告报告审查(1)原始记录 (2)报告无损检测责任工程师第12章无损检测报告、原始记录质量控制系统、控制环节、控制点一览表系统名称控制环节控制点名称控 制 内 容负 责 人控制依据工 作 见 证理化检验系统理化试验委托委托核实(1)委托内容 (2)委托实物理化责任工程师第13章委托单试样验收机械性能: (1)几何尺寸 (2)粗糙度 (3)标记化学分析: (1)试样编号 (2)取样方法金相检验: (1)试样磨制 (2)腐蚀程序理化责任工程师第13章试样编号记录、试样、委托单人员资格及设备、仪器人员资格(1)资格证书、操作证 (2)有效期理化责任工程师第13章资格证书设备、仪器检定(1)设备、仪器完好程序 (2)检定期 (3)检定标记理化责任工程师第13章设备、仪器及检验证书、标记试验方法、过程方法选择(1)使用标准 (2)试验方法 (3)试验方案审批理化责任工程师第13章委托单、试验方案数据处理(1)计算方法 (2)数据取舍处理理化责任工程师第13章原始记录试验记录报告报告签发试验合格性评定理化责任工程师第13章试验报告质量控制系统、控制环节、控制点一览表系统名称控制环节控制点名称控 制 内 容负 责 人控制依据工 作 见 证设备和检验与试验装置控制系统设备购置选型订购(1)技术参数、性能 (2)可靠性公司、工程公司（厂）设备责任工程师第15章购置计划设备管理建帐建档(1)使用说明书、出厂合格证、随机附件清单、大修记录 (2)运转记录、保养、维修、事故记录公司、工程公司（厂）设备责任工程师第15章台帐、档案设备使用专人专机(1)人员资格 (2)定机定人 (3)专用标牌 (4)操作规程工程公司（厂）设备工程师、设备技术人员第15章台帐、专用标牌定期检查(1)外观 (2)齐全完好 (3)清洁、润滑、紧固、防腐 (4)设备能力设备技术人员第15章检查记录设备保养、修理定期保养(1)保养计划 (2)保养情况 (3)保养记录设备责任工程师、设备技术人员第15章计划、记录质量控制系统、控制环节、控制点一览表系统名称控制环节控制点名称控 制 内 容负 责 人控制依据工 作 见 证设备和检验与试验装置控制系统计量器具选用和采购需求计划(1)计量器具需求计划 (2)计量器具技术条件工艺责任工程师计量责任工程师第15章需求计划计量器具的检定按期周检(1)周检通知单 (2)检定证书 (3)周检结果反馈单计量责任工程师、计量管理员第15章鉴定证书、合格证及技术资料检定人员资格取得相应资格检定证书计量责任工程师第15章资格证书使用、维护定期检查(1)外观 (2)标志 (3)清洁 (4)能力计量责任工程师、计量管理员第15章检查记录器具管理建帐建档(1) 计量器具管理台帐(2) 计量器具新增(变更)台帐(3) 计量器具技术档案 (4) 计量器具报废单计量责任工程师、计量管理员第15章档案、台帐04、主要编制依据：4.1 压力管道安全技术监察规程工业管道（TSG D0001-2009）。4.2 工业金属管道工程施工验收规范（GB50235-97）。4.3 现场设备工业金属管道焊接施工及验收规范（GB50236-98）。4.4 燃气管道及热力管道验收标准: 城镇燃气设计规范GB50028-93 原油和天燃气工程设计防火规范GB50183-93 输气管道工程设计规范GB50251-94 城镇燃气输配工程及验收规范CJJ33-8 05、管道安装使用材料的验收和领料5.1 必须核对每项材料的规格和数量。5.2 所有受压管道及受压元件（阀门、仪表、涂料、绝热材料等）必须有材质证明书和合格证，并认真审查核对材质证明书是否清晰且应当有制造单位质量检验人员和质量保证工程师签章（符合TSG D0001-2009第二章第一节的规定）。5.3 材料到货应由材料员、质量检查员、保管员共同对到货的材料进行检查，规格型号及外形尺寸是否符合要求，认真核对材质证明书。5.4 对到货的材料应按设计要求的标准进行检查。5.5 自检合格后填写材料验收记录表，报现场项目负责人签字认可后，方可入库使用。5.6 材料领出之前应会同发料人共同清点其数量、规格、型号，如发现有损伤等情况其材料不得进入施工现场；发料人应记录备案。5.7 碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置于现场。06、管道施工工艺：6.1 管道预制程序 施工前准备材料领用管道表面除锈划线尺寸检查下料切割坡口加工焊口检查组对点焊检查焊接外观检查焊后处理检验（尺寸、硬度、无损探伤）耐压试验防护标识。 6.2 管道现场安装程序预制管段搬运至现场管内清理配管支撑安装管段组对点焊检查（尺寸、焊口）焊接外观检查检验（尺寸、硬度、无损探伤）管内清洗系统试验压防腐保温。07、工机具准备：7.1 所有工机具都应有完善的安全检查程序，确保所有设备都安全可靠后才可进入施工现场。7.2 需要准备的工机具：焊机、切割机、磨光机、冲击电钻、磨绳、葫芦、脚手架、扶梯、铆枪、喷枪、空压机、氧气、乙炔等。7.3 所有工机具的领用，都必须经由项目负责人同意后，工机具保管员发放。需有详细的收发记录表。08、管道下料及坡口尺寸8.1 切割可以用火焰切割法、砂轮切割法或锯割法，但材料切割后不管是平口还是斜口，都必须用磨光机或者砂轮机把焊接表面磨光，且露出金属光泽。8.2 切割前应确定划线，并将欲切割成两段部分的管材，以蜡笔或奇异笔标示材质代号，管段切割后应立即标示管线编号、焊口编号，钢材切割、钻孔、开槽留有不整齐的切口和盲刺必须以砂轮磨除。8.3 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。8.4 管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%。8.5管道坡口加工形式及方法（见下图）09 支架制作与安装9.1 管道安装时，应及时固定支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。9.2管托应按图纸所定尺寸据实制作，制作完成后，应除锈和涂刷底漆，并妥善保存，管托不得脱落。9.3 应确定勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。9.4 固定支架应牢固可靠。固定支架制作也应参照图纸，以及符合01R413中图集的规定。9.5 间隙与滑动面应符合要求。9.6 固定支架应牢固可靠。固定支架制作也应参照图纸，以及符合01R413中图集的规定。9.7 试压后，所有为试压而使用的装置，应移开。010 管道安装10.1管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。10.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。10.3管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙管套管不得小于墙厚。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。10.4 检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。10.5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。10.6 螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。10.7 埋地管道试压防腐后，及时回填土，分层夯实，并填写“隐蔽工程记录表”。10.8管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。10.9 埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，填写“隐蔽工程记录表”。10.10管道连接时，不得用强力对口、加偏或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。10.11 管子对口时应距接中心200mm处测量平直度（见下图）当管子直径100mm时，允许偏差为1mm；管子直径100mm时，允许偏差为2mm。全长允许偏差为10mm。10.12 疏水器的支管与主管连接时，按介质流向稍有倾斜。 11.13 管道上仪表等开孔和焊接应在管道安装前进行。12.14 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。13.15 埋地钢管的防腐应在安装前做好，焊缝未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。14.16 管道安装的允许偏差见下表：项 目允许偏差mm坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1002L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L为管子有效长度011 管道焊接11.1 施焊人必须有特种作业焊接资格证，且必须保证在有效期内。11.2 施焊前的准备A、焊口表面任何不规则物，如波纹、凹陷、焊渣等，于施焊前进行修整或磨平。B、母材焊接面须清除水分、油渍、灰尘等杂物，以免影响焊接质量。C、法兰面紧接合应做适当防护，避免压损或焊珠附着。D、焊接使用机具应有完善的安全检查，经项目负责人确认合格后方可施工。E、焊工施焊前，应对周围环境加以清扫整理，并做好必要的防火及其他防护措施。11.3 焊条管理A、 焊条须储存于不受潮的地方，包装容器有破损时应重新包装或立即使用。B、预热烘干后之焊条使用时必须置于手提式保温桶内，桶内的温度至少应在50160。C、焊条从烘干箱和保温筒内取出后，在大气中不得超过4个小时。在大气中放置没有超过4小时的可重新放回筒再次使用（4小时、120内）。D、超过时间者，必须重新回烘干炉再次烘干，再次干燥只允许一次。E、焊条须小心管理，若有被覆剂脱落、破损、变质、潮湿、焊芯生锈等情形时不得使用。11.4 焊接施工A、管子的坡口形式和尺寸依图纸和焊接作业指导书或焊接工艺卡中的规定焊接。B、点焊以不影响正式焊接品质为条件，并要避开影响强度的重要部位。C、所有焊肉要充足，不得有气孔、焊渣、叠接、裂纹、渗透不齐、溶蚀、夹渣等情形，焊渣需除净平顺，焊缝高度必须符合要求。D、在湿度90%RH，风速8MSEC以上情况不得施焊。E、直管段上两对接焊口中心间的距离，不应小于管子外径；焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。F、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；管道组件组对时，必须对坡口10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行手工或机械清理，清理合格后应及时焊接。G、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不能超过壁厚的10%。不等厚管道组件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。012 压力管道安装热处理试验工艺12.1进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。12.2要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。12.3当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处l00mm范围内预热到15以上。12.4对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。12.5非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点Acl 。12.6调质钢焊缝的焊后热处理温度应低于其回火温度。12.7焊前预热的加热范围。应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。12.8焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。12.9焊前预热焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。12.10对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200-300，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。12.11焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合GB50236-98“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”中（表6.4.11）的有关规定。常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件（表6.4.11）钢种焊前预热焊后热处理壁厚（mm）温度（）壁厚（mm）温度（）C26100-20030600-650C-Mn15150-2002012.12采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上表规定的下限温度降低50。12.13焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：A当温度升至400以上时，加热速率不应大于(205 25/ ）/h，且不得大于330/h。B.焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min,在恒温期间内最高与最低温差应低于650C.C.恒温后的冷却速率不应大于（60 25/ ）/h，且不得大于260/h， 400以下可自然冷却。12.14处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。12.14焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理的代号钢印或永久性标记。013 焊接接头的外观检查和无损检测 13.1 所有管道的焊接接头应当先进行外观检查,合格后才能进行无损检测。焊接接头外观检查的检查等级和合格标准应当符合GB/T 20801的规定。 13.2 管道受压元件焊接接头表面无损检测的检测等级、检测范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应不低于GB/T 20801和JB/T 4730-2005承压设备无损检测的要求。被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。 13.3 名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同。 13.4 公称直径小于500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按照规定的检测比例进行抽样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40%。 13.5 进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行局部检测的焊接接头，最小检测长度不低于152mm。 13.6 被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，最少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。 无损检测的合格要求应不低于GB/T 20801和JB/T 4730的规定。13.7 无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后应当仍然按照原规定的无损检测方法进行检测。对规定进行抽样或者局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应当用原规定的无损检测方法，按照GB/T 20801的规定进行累进检查。13.8 必须认真做好无损检测记录，正确填写检测报告，妥善保管无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）、超声自动记录资料，无损检测档案、底片和超声自动记录保存期限不得少于7年。7年后如果使用单位需要，可以转交使用单位保管。014 管道试压14.1 管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验。A、进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。B、压力试验完毕，不得在管道上进行修补。C、建设单位、安装单位、监检单位三方都得参加，并填写“管道系统压力试验记录表”，清楚记录。14.2 压力试验前应具备的条件：A、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。B、焊缝及其他待检部位没有涂漆和绝热。C、试验用压力表已经校验合格，精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。d、按试验要求，管道已加固。14.3 液压试验：A、液压试验使用洁净水。B、试验前，注液体时应排净管道内的气体。C、试验时，液体温度不得低于5，并且高于相应金属材料的脆性转变温度；D、承受内压的管道除本节F条要求外，系统中任何一处的液压试验压力均不低于1.5倍设计压力，当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力不得低于下面公式的计算值，当PT在试验温度下产生超过管道材料屈服强度的应力时，应当将试验压力PT降至不超过屈服强度时的最大压力；PT =1.5PS1/S2式中：PT 试验压力，Mpa；P 设计压力，Mpa；S1 试验温度下管子的许用应力，Mpa；S2 设计温度下管子的许用应力，Mpa；当S1/S2大于6.5时，取6.5。E、承受外压的管道，其试验压力应当为设计内、外压差的1.5倍，并且不得低于0.2Mpa；F、当管道与容器作为一个系统统一进行液压试验，管道试验压力小于或者等于容器的试验压力时，应当按照管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于容器试验压力，并且无法将管道与容器隔开、同时容器的试验压力大于或者等于d条计算的管道试验压力的77%时，经设计单位同意，可以按容器的试验压力进行试验。G、液压试验必须缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，保压30min，以压力不降、无渗漏为合格。H、试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。14.4 气压试验A、试验所用的气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他不易燃和无毒的气体；B、严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度；C、承受内压钢管以及有色金属管道的试验压力为设计压力的1.15；D、试验前必须用试验气体进行预试验，试验压力为0.2Mpa；E、试验时，应当逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，然后将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格，试验过程中严禁带压紧固螺栓。14.5 现场条件不允许使用液体或者气体进行耐压试验的管道，在征得设计单位同意后，可以采取替代性试验。替代性试验应当同时满足以下要求：A、凡未经过液压或者气压试验的管道元件焊接接头，包括制造管道和管件的焊接接头、纵向焊接接头以及螺旋焊焊接接头均进行100%的射线检测或者100%超声检测合格，其他未包括的焊接接头进行100%的渗透检测或者磁粉检测合格；B、按照GB/T 20801的规定进行管道系统的柔性分析；14.6 对于GC3级管道，经过使用单位或者设计单位同意，可以在采取有效的安全保障条件下，结合试车，按照GB/T 20801的规定，用管道输送的流体进行初始运行试验代替耐压试验。015 管道的吹扫与清洗 15.1 管道在压力试验合格后，安装（建设）单位应负责组织吹扫或清洗。 15.2 以蒸汽吹扫，不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。 15.3 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 15.4 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。 15.5 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应加固；吹洗后排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。 15.6 吹扫时应和压力试验一样，设置安全禁区。管道及其附近不得放置易燃物。 15.7 管道吹洗并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 15.8 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。016 管道涂漆、绝热16.1 管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。16.2管道安装后不易涂漆部位应预先涂漆。16.3 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。16.4 管道表面刷铁红醇酸底漆两遍，管道支架刷铁红醇酸底漆两遍、灰色调和漆两遍。16.5 涂漆施工宜在1530的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨措施；涂层应均匀，颜色应致；漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层应完整，无损坏、流淌。16.6 管道绝热工程的施工及质量要求应符合本章和现行国家标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。16.7 管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。16.8 管道绝热层，除伴热管道外，应单根进行；吹洗后进行绝热工程施工。017 安全文明施工注意事项17.1 安全第一，预防为主。17.2 进入施工现场必须戴好安全帽，系好安全带，并正确无误的使用防护劳动用品。17.3 对施工班组人员进行安全技术交底，做好安全防护措施。17.4 吊装前检查吊架、托架等固定的位置是否正确是否牢靠，检查滑轮、受力点麻绳是否安全可靠。17.5 管道起吊到标准位置后将所有托架和吊杆连接好，确保管道稳固后方可解开绳扣。17.6 施工用电必须符合要求，必须使用三相五线，有专业电工进行接线。17.7 加强防火，焊接前注意检查施焊部位是否有易燃易爆的物品。17.8 现场材料必须整齐有序。018 施工工序质量控制流程施工准备每道工序施工班 自检质量员 专职检技术交底不合格品返工质量评定监检单位检查建设单位检查分部工程质量评定检 查安装单位核定监检单位核定建设单位核定019 工程竣工验收：工程按合同规定范围完成全部工程项目后，且建设单位对管道工程进行检查并认可，监督单位监检合格，与建设单位办理交接手续。技术资料由施工单位移交建设存档。提供的技术资料如下：压力管道安装质量证明书管道安装告知书和方案竣工图材料验收记录表（含焊接材料使用登记表）管道阀门及受压元件的材质证明书阀门试验记录隐蔽工程（封闭）记录焊接工艺卡（焊接作业指导书）管道安装组对记录焊接工作施工记录焊缝外观质量检验记录安全阀最终调试记录管道系统压力试验记录管道系统吹洗记录射线（超声波）检验报告油漆记录保温绝热记录支、吊架安装记录工程交接验收记录附件：压力管道安装质量证明文件： 压力管道安装质量证明书编号：工程名称工程编号交工单位名称交工单位编号安装开工日期安装竣工日期管道级别设计单位监理单位无损检测单位安装监检单位使用单位本压力管道的安装经质量检验，符合压力管道安全技术监察规程和设计文件的要求。附压力管道安装汇总表共 页。检验员： 日期：质保工程师： 日期安装单位（盖章）年 月 日特种设备安装许可证编号：TS压力管道安装汇总表 编号：交工单位交工单位编号：管线号管道级别设计压力mpa设计温度输送介质管道材质管道规格mm管道长度m铺设方式焊口数量耐压试验介质压力试验压力泄漏试验压力吹洗方法防腐方式保温绝热方式填表： 日期： 审核： 日期：材料验收记录表序号材料类别产地规格名 称牌号外观检查材质证明书执行标准验收结论验收人日期备注管 道 安 装 组 对 记 录项目： 施工日期： 现场负责人： 记录人：组对号结构形式材料坡口内外表面清理内壁错边量(mm)坡口形式坡口间隙(mm)平直度偏差(mm)接头搭接量(mm)角变形形状位置备 注范围(mm)方法说明： 1、管道组成件组对时，必须对坡口及其内外表面10mm范围内进行清理，不能有油、漆、锈、毛刺等污物，清理合格后及时焊接。2、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边以量不能超过0.4mm。3、直管段上两对接焊口中心面间距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不能小于管子外径。安全阀最终调试记录项目：装置：工号：位号规格型号设计参数调试调校人铅封人日期介质开启压力Mpa介质开启压力 Mpa回座压力 Mpa建设单位：年 月 日施工单位：年 月 日阀门试验记录 项目：装置：工号：型 号规 格数量压力试验密封试验结 果日 期介质压 力(MPa)时 间(min)介质压 力(MPa)时 间(min)备注：检验员：试验人：焊缝外观质量检验记录表焊缝号裂纹表面气孔表面夹渣咬边未焊透根部收缩余高评定焊 接 材 料 使 用 登 记 表项目： 施工日期：现场负责人： 记录人：日 期母 材焊 材型 号规格烘 干发放人领用人备 注温度时间管道油漆验收记录表工程名称结构类型部 位施工单位项目经理项目技术负责人油漆施工日期检查项目项 目质 量 情 况1油漆、稀释剂和固化剂等种类及质量必须符合设计要求2经酸洗和喷丸（砂）工艺处理的钢材表面必须露出金属色泽；机械除锈的钢材表面严禁有锈皮，涂漆基层必须无焊渣、焊疤、灰尘、油污和水等杂质3严禁误涂、漏涂、脱皮和皮锈基本项目油漆外观检查现场施工记录：整体油漆工程检查结果：检查结论专业技术负责人 年 月 日验收结论监理工程师 年 月 日管道系统吹扫及清洗记录项目：名称：工号：管线号材质吹 扫化学清洗管线复位(含垫片、盲板等)检查压力(MPa)介质流速(m/s)鉴定介质方法鉴定建设单位：年 月 日 监督部门：年 月 日 施工单位：检验员:试验人员:年 月 日 焊接工作记录表建设单位施工单位管道施焊工程名称焊接方式焊前温度环境湿度焊材焊机型号管道材质坡口形式电流极性管道厚度对缝间隙上口焊道布置层数下口施焊时间焊条直径（）焊接电流I电压（V）焊接速度（cm/s）线能量（KJ/cm）焊工代号焊 条批 号 记录人：管道保温记录建设单位施工单位工程名称保温前的检查情况保温对象保 温 项 目管径mm长度