某高炉工程工艺管道安装施工组织设计.doc

3 3 号高炉工程号高炉工程部分煤气管道和钢结构施工部分煤气管道和钢结构施工 施 工 组 织 设 计 编制：编制： 审核：审核： 批准：批准： 中国第四冶金建设有限责任公司中国第四冶金建设有限责任公司 20112011 年年 7 7 月月 1414 日日 目目 录录 一、编制内容及要求-1 1编制说明-1 二、编制依据-1 三、工程概况-2 1、施工内容和施工范围-2 2、工程实物量及计划开、竣工日期-2 3、本工程的工期要求-2 4、工程设计参数及工艺特点等-2 四、施工进度计划-3 五、主要施工方法-3 1、施工组织机构-4 2、施工工序流程-4 3、检验-4 4、管道支吊架预制-7 5、管道预制-8 6、阀门安装及试压-14 7、管道安装-14 六、质量标准和保证施工质量的措施-26 1、质量目标-26 2、质量要求-27 3、质量检验计划-27 4、质量保证措施-28 七、劳动力需求计划-30 八、主要施工机具设备配置计划-30 九、安全技术措施-30 1、安全方针-30 2、安全组织机构-30 3、安全技术措施-31 4、现场安全保证措施-32 十、施工材料管理计划-36 1、编制采购计划-36 2、物资的检验-36 3、物资搬运-37 4、物资的保管-37 5、材料的复验-38 6、物资发放管理-38 7、物资运到现场的防护-38 8、物资使用过程的控制-39 十一、施工平面布置或其它附图-39 1、现场临时设施-39 2、施工平面布置见后附表-39 附表 1 计划投入的主要施工机械设备表-41 附表 2 劳工力计划表-42 附表 3 施工平面布置图-43 附表 4 施工手段用料-44 附表 5 施工进度网络图-45 一、编制内容及要求一、编制内容及要求 1 1编制说明：编制说明： 本工程是安阳钢铁股份有限公司3号高炉工程部分煤气管道和钢结构施 工，此方案是根据施工图纸、我方以往施工经验以及通过现场实际考察编制的 施工组织设计。主要有煤气管道、压缩空气管道、蒸汽管道和氧气管道，煤气 管道管径大、部分管道温度高、高空作业难度大；压缩空气管道、蒸汽管道压 力高温度高；氧气管道易燃易爆工艺要求高；管道材质种类多，主要有碳钢、 低合金钢、不锈钢，规格复杂，管径型号多。 工程基本概况； 1.1 工程名称：3 号高炉工程部分煤气管道和钢结构施工 1.2 建设地点：安钢厂内 1.3 设计单位：中冶赛迪工程技术股份有限公司 1.4 监理单位：湖北威仕工程监理有限公司 1.5 质量要求：符合国家相关工程质量标准 1.6 工程范围：3 号高炉工程减压阀组及外部管道；炼铁区域煤气管道； 高炉煤气降温塔水配管道；富氧调压混合站；高炉煤气放散塔；厂区外部热力 管道；压缩空气净化站热力管道；鼓风站区域指令电话及广播系统等通讯系统、 灭火器配置和煤气放散塔区域电气设备电缆工程。 二、编制依据二、编制依据 1、中冶赛迪工程技术股份有限公司提供的设计图纸及资料; 2、压力管道规范 工业管道GB/T20801-2006； 3、工业金属管道设计规范GB50316-2000（2008 年版） 4、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97； 5、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98； 6、工业企业煤气安全规程GB6222 7、压力管道安全技术监察规-工业管道TSGS0001-2009 8、冶金机械设备安装工程施工及验收规范、气动和润滑系统YBJ207 9、冶金机械设备安装工程质量检验评定标准、液压、气动和润滑系统 YB9246 10、重型机械设备通用技术条件、配管JB/T5000.11 11、工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184 12、冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范GB50387 13、压力容器无损检测标准JB/T4730 14、深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程GB16912 15、特种设备安全监察条例 16、钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256 三、工程概况三、工程概况 1 1、施工内容和施工范围、施工内容和施工范围 1.11.1 工程简介工程简介 3 号高炉工程部分煤气管道和钢结构施工是 3 号高炉工程的重要组成 部分。 本工程由中冶赛迪工程技术股份有限公司设计，湖北威仕工程建设监理公 司监理，中国第四冶金建设有限责任公司安钢项目部负责施工。 1.21.2 工程地点、工程地点、管道总量管道总量 3 号高炉工程部分煤气管道和钢结构施工工程位于安钢厂内。 工程主要包扩减压阀组及外部管道等 20 个子单位工程，共计各类管道安装 8539 米。 2 2、工程实物量及计划开、竣工日期、工程实物量及计划开、竣工日期 以施工现场具备开工峻工时间为准。 3 3、本工程的工期要求：、本工程的工期要求： 以甲方工期要求为准。 4 4、工程设计参数及工艺特点等、工程设计参数及工艺特点等 4.1工程主要包扩20个子单位工程，共计各类管道安装8539米，施工时据实 计算。 4.2易燃易爆，管道材质多，质量要求高，难度大。 4.3管径范围广，覆盖了大部分的管道种类。 4.4管道涉及多种材质，包括低合金钢、碳钢、不锈钢等，且每一大类中又 细化若干品种，材质种类多，易混，给供应、技术、施工带来很大的难度。 4.5管道采用集中预制，预制达到40%以上，预制深度高，减少现场安装的 工作量，节约施工周期，但是同时对现场安装的准确度提出了新的更高的要求， 增加了预制施工难度。 4.6现场场地狭小，存在于结构、设备、管道、仪电等多专业交叉施工，施 工难度大。 4.7材料设备到货时间不一，配料困难，多种安装工艺同时进行。 4.8工期紧，有效安装工期短。 四、施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表四、施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表 网络计划图见后附表 五、主要施工方法：五、主要施工方法： 1 1、施工组织机构、施工组织机构 1.11.1 管道安装施工组织机构管道安装施工组织机构 项目部安排制作班二个，管道安装专业综合施工班四个，电气专业二个， 下面分若干个作业组，由项目部统一领导，分工协作。 1.21.2 岗位职责岗位职责 1.2.1项目经理： 负责本项目管道安装全面管理工作 1.2.2施工经理： 在项目经理领导下负责现场施工管理，对管道安装、工程进度、质量和各 项现场费用负责。 1.2.3项目总工： 对项目技术管理和质保体系的有效运行负责 1.2.4材料供应经理： 对进入现场的材料的检验、确认、登记、入库、保管、发放负责。 1.2.5技术安全经理： 编制项目计划书，负责现场安全培训和教育工作，对现场安全工作负责， 参与施工现场紧急事件处置工作，对工程现场的消防、环境管理负责。 1.2.6 QA/QC经理： 编制项目的质量计划和质量控制措施，检查施工质量计划的实施情况，做 好工程质量的预控工作，解决与质量有关的问题，对不合格品问题处理负责。 负责编写质量报告和完工后的质量总结 1.2.7 技术经理： 对工程图纸资料控制、施工过程控制、纠正及预防措施、工程交工、质量 记录控制工作负责。 工艺管道工程师（技术员）：（注：根据工程施工进度再增加其他工艺管 道人员）。 工艺管道专业技术工作由技术经理统一协调，各管道技术员负责本区工艺 管道安装施工及资料的记录及报验工作，保证工程资料的完整性和真实性，认 真执行工序控制程序，使本专业施工工序处于受控状态负责。同时负责本专业 技术管理工作，指导施工队、班组遵照国家标准、规程、规范和施工程序进行 施工。 2 2、施工工序流程、施工工序流程 图纸会审编制施工方案技术交底、安全交底材料到场验收、防腐、 标识管段预制管道由预制厂到现场的交接脚手架搭设管线安装现场 固定口预热（必要时）现场焊接现场无损检测管线试压面漆、保温 管线吹扫气密性检验 3 3、检验、检验 3.13.1 检验程序检验程序 检查产品质量证明书及合格证检查出厂标志外观检查核对规格、材 质材质复检无损检验及试验标识入库保管 3.23.2 检验要求检验要求 所有材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证，其质量要求不得低于国 家现行标准的规定。 钢管、管件、阀门在进库前与使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。 钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷。 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他 降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。 法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接 时端面受力均匀。 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好， 无松动或卡涩现象。 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗 糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。 3.33.3低合金钢管道、管件的检验低合金钢管道、管件的检验 本系统高温管道采用低合金钢材质，这些管道的级别高、质量要求严格， 对低合金钢材料要严格检验，并注意标识移植，做好材料的现场管理工作。管 道组件应分区存放，不锈钢与碳钢、低合金钢管道组成件不得接触。 3.43.4 阀门检验阀门检验 本工程阀门进行试压检测，并填写阀门试压纪录。安全阀需到第三方检测 单位进行检测并出具相应报告方可使用。并按设计规范要求抽检。 阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面： 内外表面应光滑，清洁无针孔、裂纹、折叠、重皮和过腐蚀现象；外径及 壁厚的偏差应在制造标准之内；密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕。 螺栓和螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。检验合格的阀门等应分类保 管和堆放。法兰的密封面不要接触硬的其它物件和地面，以保证其密封良好性。 3.53.5 弹簧支吊架检验弹簧支吊架检验 蒸汽等管道设置有弹簧支吊架，弹簧支吊架的正确应用非常重要。 检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。 弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验” 。 检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位 移的对应关系。 检查弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行 调整。 检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。 在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。 3.63.6 其它管道组成件检验其它管道组成件检验 对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合 产品标准的要求： 化学成分和力学性能； 焊缝无损检测报告。 管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并 与质量证明文件相符，否则不得使用。 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面的其它缺陷不得超 过产品标准规定的允许深度，坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊 接管件的焊缝应成型良好，与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、 咬边等缺陷。 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等现象， 其表面不得有影响密封性能的划痕、空隙、凸凹不平及锈斑等缺陷。 做好验收记录工作，同时要做好材料标识，材料标识严格按照项目部下发 的有关标识管理规定执行。自检合格的管子、管件报监理验收；管道组成件在 施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。不锈钢管 道组成件，在储存其间不得与碳素钢直接接触。暂时不能安装的管子，应封闭 管口。 3.73.7 焊接材料的检验焊接材料的检验 3.7.1焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。焊 条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。 3.7.2出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可 使用。 3.7.3焊条的保管、领用采用一极、二级库制度。所有采购合格的焊材均应 存放在一级库内，焊材库的焊材储存室的相对湿度控制在60%以下，温度控制在 5以上，焊材在储存室按材质证明号分开存放，并进行标识；在摆放时，标有 材质证明编号的一侧朝外；焊材存放离地面及墙面300mm以上，成包焊材不宜堆 码过高，以不超过10箱为宜。一级库焊材保管员采用温、湿度表对储存室进行 温、湿度监控，每天进行不少于四次读数检查，并认真填写焊材库“温、湿度 记录”，二级库焊材保管员凭管道工程师下发的限额领料卡到一级库领取相应 材质和数量的焊材。二级储存室存放制度同一级库。 4 4、管道支吊架预制、管道支吊架预制 4.1管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。 4.2管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。 4.2.1钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏 差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于 2mm。 4.2.2采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合 下列要求： 手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm，半自动切割不大于 1.5mm； 切口端面不垂直度不大于工件厚度的10，且不大于2mm。 管道支吊架的螺栓孔采用机械加工，不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏 差不得超过其自由公差。 4.2.3管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、 均匀，尺寸应与管子外径相符。 4.2.4支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平滑光洁。 4.2.5支吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。 4.2.6管道支吊架焊接后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、 咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。 4.2.7管道支吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件 厚度的1倍。焊接变形必须予以矫正。 4.2.8制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管 道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。 5 5、管道预制、管道预制 5.15.1管道预制场布置管道预制场布置 在管道预制场划分出一个预制生产区和一个半成品、成品摆放区： 预制生产区分为碳钢管段、支架预制区 半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使不同规格的碳钢管段分区 摆放。 所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端 要进行封堵保护。 5.25.2预制管道材料标识流程预制管道材料标识流程 预制部分管道材料流程图 对除锈和刷漆的材料的可追溯性控制 我方的管道或防腐负责人对材料的色标的辨别管理的签字应在喷砂和刷漆 之前和之后。 一般碳钢材料 低合金钢 在除锈前对材料标识及炉号实施保护措施。 在除锈之后重新进行色标的 复制。进行预制的下一个工作。 预制材料的可追溯性管理 在切割前，由我单位的质检部门进行材料色标和碳钢、低合金钢、不锈钢 炉号的签字确认 。 从预制、吊装直到试压完毕，一般碳钢材料的标识都应该是可见的。 每一个管道组成件都要有质检部门进行色标和炉号的确认。每一道工序都 应该标在单线图上，并经过质检部门检查验收。 5.35.3预制生产施工程序预制生产施工程序 碳钢管道：审图下料、坡口加工打磨坡口清扫管内组对焊 接编号探伤吹扫管内除锈、脱脂（氧气管道）防腐封口出厂。 预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。 5.45.4预制方法及要求预制方法及要求 5.4.1根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制： 原材料检验合格，并标识明确。 管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部 位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬 硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。 管子切口质量须符合下列规定： a 管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化 物、铁屑等。 b 斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 c 壁厚3 mm的管道必须按照设计和施工规范要求进行坡口 对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。 在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。 在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。 对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封 闭。 所有预制管段必须进行编号和标识工作。 5.4.2钢板卷管 坡口应符合设计和规范要求。 卷管在同一简节上的纵向焊缝不宜大于两道：两纵缝间距不宜小于 200mm。 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不小于50mm。 卷管对接焊缝的内壁错边量不超过管道壁厚的10%且不大于2 mm。 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的规定。 公称直径80080012001300160017002400260030003000 周长偏差579111315 圆度偏差4468910 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1614：样板与管内壁的不 贴和合间隙应符合下列规定： a 对接纵缝处不得大于3mm。 b 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 c 其他部位不得超过1mm。 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于3mm。平直度偏差不得大于 1mmm。 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，在管内进 行封底焊。 在卷管加工的过程中，应防止板材表面损坏。对有严重伤痕的部位必 须进行修磨，使其圆滑过渡，且修模处的壁厚不得小于设计壁厚。 卷管的加工规格，尺寸应符合设计文件的规定, 质量应符合工业金 属管道工程施工及验收规范GB50235-97规范第7章中相应质量等级的规定。 5.4.3管道组对： 管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则 要留调节余量。 管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度,当管子直径100mm时, 允许偏差为1mm；当管子公称直径100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不 得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。 管段组对时，对中并定位焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。 管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设 临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。 5.4.4管道焊接 本工程对于20#钢、Q235B采用E4303焊条：壁厚小于3 mm采用气焊，焊条 为H08型： Q345B采用E5003型焊条；不锈钢与不锈钢采用E308-16型焊条，碳 钢与不锈钢采用E309-16型焊条。氧气管道、氮气管道及净化压缩空气管道采用 氩弧焊打底，手工电弧焊焊接工艺；液压油管道采用钨极氩弧焊接；其余管道 壁厚小于3mm的管道采用气焊焊接；壁厚大于3mm的管道采用手工电弧焊焊接。 焊接材料 一般要求一般要求 1)焊接工程所用的材料应符合设计文件及国家标准的规定。 2)焊条应符合现行国家标准 GB5117碳钢焊条，GB5118合金钢焊条, GB983不锈钢焊条。 3)焊丝应符合现行国家标准 GB1300焊接用钢丝，GB14957/T焊接用 合金钢丝，GB4242焊接用不锈钢丝的规定。 4)氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准 GB4842氩气的规定且纯度 不应低于 99.96%。 焊材的选择焊材的选择 焊材选用表焊材选用表 焊 接 材 料 母 材 钨极氩弧焊手工电弧焊备注 20#H08Mn2SiAE4303 Q235BE4303 Q345BE5003 0Cr18Ni9、20#E309-16 0Cr18Ni9E308-16 焊材的保存、烘干、使用、回收应符合以下规定：焊材的保存、烘干、使用、回收应符合以下规定： 1) 焊材库必须保持干燥，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质。 2)焊材应存放在架子上，架子离地的高度和墙壁的距离均不少于 30cm，并 严防焊条受潮。 3)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确 的标注，不得混放。 4)焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于 5，相对 湿度不大于 60%，并应做好记录。 5)焊接技术人员，质量检查员应对焊接材料的管理及使用随时进行检查监 督。 6)焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，现场使用的焊条应存 入保温箱内，随用随取。低氢型焊条在常温下超过 4 小时应重新烘干，重复烘 干次数不得超过两次。 焊材烘干温度及保温时间（推荐）焊材烘干温度及保温时间（推荐） 序号 牌 号温 度（） 时 间 （h） 备注 1E430315020012 2E500315020012 3E309-1615020012 4E308-1615020012 注：具体情况参照焊条包装上的说明 7)不同型号、牌号或烘烤要求不同的焊条，不能同时在同一烘烤箱内烘烤， 焊条烘干时应分层放置，应注意防止焊条因骤热或骤冷而导致药皮干裂或脱落。 8)焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应做详细记录， 达到焊接材料使用的可追溯性。 9)焊工必须配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘箱或保 温箱取出后应立即装入保温筒，并应妥善盖封。 10)焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收，回收的焊接材料标记应清楚、 整洁、无污染。 碳素钢的焊接 碳素钢管线的焊接采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充。焊接时，应在 焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、 短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度。 奥氏体不锈钢的焊接 不锈钢焊接时存在焊接热裂纹、 相脆变，铁素体含量控制等问题。焊接 时采用以下措施： a) 采用 V 型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。 b) 手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于 100mm 范围内的母 材上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅损伤母材。 c) 打底时从两定位焊缝中间起焊，背面通氩保护，采用小摆动操作，确 保两侧熔合良好，背面成型高度保证在 1-2 mm。 d) 焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊， 小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。 e) 焊接过程中应严格控制层间温度不超过 150。 f) 焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹。 管线预制深度 管线因根据现场情况合理选择自由管段和闭合管段，并预留足够的调节余 量，尽可能将连接管口留容易搭设脚手架的地方。 管桥上的管道，在地面上进行两两组对，然后进行吊装上管桥。 有条件预制完可达到整体直接安装就位的部位尽可能整替预制完成。小口 径管道由于材料未到货尺寸不清楚的管段可以用直管代替。 5.4.5管段标识： 明确预制过程中各个工序标识责任人： 下料结束后标识责任人下料组长 焊接后标识责任人焊工 焊道外观检测合格后标识责任人质检员 各道工序必须标识明确，并附文字记录。 5.4.6焊口管理： 在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和 无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。 无损检测、返修、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识， 实现焊口管理的可追溯性。 注：管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识。各道工 序必须标识明确，格框制作模板。 明确各工序的施工记录，严格预制工厂化的过程控制。 6 6、阀门安装及试压、阀门安装及试压 6.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。 6.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方 向。 6.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 6.4 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵 活。 6.5 安装安全阀时，应符合下列规定 6.5.1 安全阀应垂直安装。 6.5.2 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。 6.5.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计要 求。 6.5.4 安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。 6.5.5 安全阀经最终调校合格后，应做铅封。 7 7、管道安装、管道安装 预制完成的管段运输到现场，在摆放时，下面要有垫木，碳钢与不锈钢、 低合金钢分开放置。在吊装过程中，一般使用帆布吊带，当使用钢丝吊带时和 管道接触部分用废布等隔离，防止划伤管子外表面。成品管段吊装完成后，在 平台上的放置在平台上等待安装。在管廊部分在安装时尽量使用尼龙绳、穿管 器、进行管段的安装。使用吊链时要尤其注意管段外表面的保护。安装时管段 尽量避免和粗糙、尖锐件接触、防止划伤管子、管件。 7.17.1 安装前准备安装前准备 与管道有关的土建及钢结构工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交 接手续：与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；管道组成件及管道支撑件 等已检验合格； 管子、管件、阀门、管道预制件等，内部已清理干净，无杂物。 氧气管道脱脂完成，其质量符合设计文件的要求。 7.27.2管廊管道安装管廊管道安装 施工现场焊机放置在靠近管廊边，摆成一列整齐摆放。管廊管线的安装采 用由底层到高层，由管廊内侧到外侧，先大管后小管的原则进行穿管。布管过 程中不允许焊缝放在支架位置上，直管吊装时要倾斜45倒干净管内杂物后， 再平吊上管廊。在穿管的过程中，支架随着管道一起安装固定。 7.27.2 降温塔管线的安装降温塔管线的安装 降温塔管线由预制厂预制后，运送到现场，根据塔体的实际情况和管线的 走向，部分预制管段在现场要进一步组对后，然后在塔体上进行安装。与塔体 相连的管道承重支架必须安装，部分导向支架可以在后期的安装中完善。降温 塔管线的安装以不影响吊装为宜。 7.37.3设备管道安装设备管道安装 和设备相连接的管道，在安装的过程中应保证设备法兰不受外力，以免影 响设备的正常运转。同时和设备口连接的法兰在连接中只能用临时垫片，在试 压完成后换正式垫片。详细应符合下列要求： 7.3.1与机器相连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道 和阀门的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小 于1mm/m 。 7.3.2与机器相连的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓， 在自由状态下螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。 7.3.3法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未做规 定时，在自由状态下检查应遵循： 平行偏差 平行度（mm） 径向偏差 同轴度（mm） 间 距 （mm） 0.400.80垫片厚+1.5 7.3.4管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。 7.47.4其它部位管道的安装其它部位管道的安装 其它部位管道安装过程中采用由低到高、先大管后小管、先高压后低压、 先不锈钢、合金钢、后碳钢管道的基本原则进行。特殊情况按实际情况而定。 装置区的管道安装一般从设备口开始往下进行。管道支吊架要与管道安装同步， 尽量减少临时支架的使用。其中高压管道的安装、不锈钢管道的安装、低温钢 管道的安装除应遵守下面的通用要求外还注意以下事项： 7.4.1高温高压管线安装，特别是高压法兰和垫片的密封面，不得有影响 密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。高压法兰和垫片安装前，应检查法兰环槽 密封面和金属环垫的接触线。当金属环垫在密封面上转动45后，检查接触线 不得有间断现象。 7.4.2安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击。不锈钢管道应采用机械 或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮机切割和修磨时，应使用专用砂轮片。低 合金钢、不锈钢管道禁止焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时需使用抱卡 式结构并垫以石棉板或其它隔离物予以隔离。不锈钢管道与碳钢支架之间垫入 石棉板垫片予以隔离。 7.4.3在安装的过程中要尤其注意，管子管件材料不能混用、错用。 7.57.5 阀门和法兰部件安装阀门和法兰部件安装 有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀、调节阀、控制阀等必须保证阀 门所示流向和介质流向一致。安装的阀门必须试压合格。 法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺 和尘土等；法兰应与管道同心，并保持螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其 偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2mm。不能用强紧螺栓的方法消除 歪斜。 7.67.6 管道安装通用要求管道安装通用要求 管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接、检验。 管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分 别采用人工清理、压缩空气吹扫、脱脂、钝化等方法。 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清 除切割产生的异物。 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，认真 检查管道内部，确认清洁后再进行安装。 管道组对时检查组对的平直度。 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等 方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时， 检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查， 不得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。 法兰见保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。不得用强紧 螺栓的方法消除歪斜。 装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正， 合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。 如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端 法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。 当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护： 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 管道设计温度高于100或低于0。 露天装置。 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手 分次进行紧固，紧固完毕涂抹MoS2。拧紧螺母时必须对称均匀。 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热 态紧固或冷态紧固： 螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合规定。 热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。 紧固管道连接螺栓时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa；冷 态紧固应卸压后进行。 螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。 对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进 行分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温 度变化。 与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进 入设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。 法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面 清理干净，并检查确认无损伤。临时短节、管道与设备连接法兰、盲板等位置， 采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金 属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或 氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片（=2mm）。 在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应 力集中的作业 管道安装允许偏差见下表 7.77.7管道检验、检查管道检验、检查 7.7.1管道施工过程，应按有关规定对施工质量进行A、B、C三级质量控制。 本道工序经检查合格并签字确认后方可进行下一道工序。 7.7.2管道焊缝的外观检验应符合规范要求。 7.7.3各工段管道对接焊口，无损探伤抽查比例及合格级别应符合设计规 定和施工验收规范要求。 检查项目检查项目允许偏差（允许偏差（mmmm）检验方法检验方法 室内 25 坐标 室外 15 室内 20 标高 室 外 15 用水平仪、经纬仪、直 尺、水平尺和拉线检查 DN100 3L最大50 水平管道弯曲度 DN1002L最大80 用直尺和拉线检查 立管垂直度5L最大30用经纬仪或吊线坠检查 成排管道的间距 15 用拉线和直尺检查 7.7.4抽样检测的固定焊口应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确 定。 7.7.5同一管线的焊接口抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格 数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。 7.7.6不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳素钢不超过三次，不锈钢不 超过二次。 7.7.8压力管道的焊缝应有可追溯记录，在单线图上标明焊缝位置、焊缝 编号、焊工代号、无损检测方法、无损探伤位置、焊缝返修位置等。 7.87.8 管道焊接管道焊接 7.8.1电焊机 钢管采用节能型的逆变直流焊机ZX7-400ST。焊接设备应性能稳定，接地 可靠，且必须配有高频引弧和电流衰减装置。 7.8.2坡口加工： 碳钢管道坡口的加工采用电动坡口机、氧乙炔焰或液化石油气等加工方法。 凡采用火焰方法加工的坡口，用电动砂轮机修磨，应除去坡口表面的氧化皮、 熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。 7.8.3坡口清理： 焊接前应将坡口边缘内外各30MM范围内的油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其 他对焊接过程有害的物质清理干净，并保持干燥。焊前坡口两侧各100mm范围内 涂刷白垩粉，防止焊接飞溅物玷污管材或管件表面。 7.8.4组对： 管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大 于2mm。 7.8.5焊接环境： 风速：手工电弧焊时不大于8m/s；相对湿度小于90%；焊接场所应采取防 风、防雨措施，采用搭设防风防雨棚，或在封闭的厂房内进行预制。 7.8.6焊接方法的选择： 氧气管道、氮气管道采用氩弧焊打底；液压油管道采用钨极氩弧焊接；其 余管道壁厚小于3mm的管道采用气焊焊接；壁厚大于3mm的管道采用手工电弧焊 焊接。 7.8.7焊接一般技术要求 施焊前，应具备按设计规定的规范（如GB50235-97、GB236-98、等）进 行的、能满足工程要求的、评定合格的焊接工艺评定及按照PQR编制的 WPS。 所有从事焊接作业的焊工，必须是经考试合格的焊工，未经考试的焊工 不得施焊。 焊工在施焊前应了解所焊钢管材质、所采用的焊接工艺，包括坡口型式、 焊接方法、焊材牌号、焊接电流、电压、层间温度等。 健全焊材一级库和焊材二级库，焊材保管员必须按照焊条质量管理规 程对入库焊条进行验收、保管和发放。焊条烘烤员按规定要求进行焊条的烘 烤和发放，并认真做好各项记录，以保证其准确性和可追踪性。 各种焊条应按照制造厂的说明书要求进行烘烤和恒温；焊条烘烤次数不 宜超过2次。焊工领取焊条时，要使用焊条保温筒，随用随取，未用完的焊条要 送回焊条烘烤室。 焊条、焊丝、氩气、钨棒等焊接材料应有制造厂家的质量证明书。其中 氩气纯度应99.95%，钨棒应采用钍钨棒或铈钨棒。 焊接前，应将坡口两侧清扫干净，除去油污、氧化物、湿气以及不利于 焊接的物质。 焊接场地应有防风、雨、雪、尘的措施，不得使焊件直接受到侵袭；当 环境温度低于0时，应将焊件预热至50再施焊。 对于对接焊缝，壁厚3mm 时，采用气焊焊接的方法；氧气管道采用氩 电联焊的方法。角焊缝全部采用手工电弧焊的方法，且至少焊2遍以上。 不锈钢管焊接前，应在焊口两侧各50mm范围内的管子表面，涂上专用防 护膏，以防焊液飞溅而损伤管子表面；焊后应将飞溅物和防护膏清除干净。 每一焊口施焊完毕，必须认真清除药皮，并牢记这是焊接工作不可缺 少的工序。 7.8.8不锈钢的焊接 不锈钢焊接时，管内要充氩气保护，保证焊缝质量。 施焊时，应选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条，焊接层 温150。 7.8.9焊接检验 根据图纸、设计规范的要求编制一目了然、方便施工的焊接工艺规程一 览表。焊口的外观检验、焊缝探伤比例、质量评定标准等应严格按照焊接 工艺规程一览表中的规定执行。 7.8.10焊接质量目标 保证焊接一次合格率95%。 7.97.9管道内部清洁度管道内部清洁度 7.9.1施工前的准备： 根据管道工程量准备适量的破布、铁丝、橡胶软管、空压机、管帽等。 7.9.2管道焊接前先将内部清理干净： 7.9.3管道焊接预制完毕后，用管帽及时封闭管口。 7.107.10支吊架选用及安装支吊架选用及安装 固定支架、滑动支架、导向支架安装位置严格设计要求施工，固定支架必 须与管子满焊，导向支架和滑动支架不允许有卡涩现象并且要加垫板以减小管 道支架与管廊等之间的摩擦力；校核补偿器补偿量是否能满足管道(膨胀量)要 求，还要考虑安全因素。膨胀节一端应靠近固定支架，两固定支架之间距过长， 需设置导向支架。支吊架安装一般要求： 7.10.1管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置 要正确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。 7.10.2无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。有热位移管道的管道 吊架，其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。 7.10.3固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿 装置预拉伸或预压缩前固定。 7.10.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象， 且隔热层不得妨碍其位移。 7.10.5弹簧支吊架的弹簧高度，按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限 位板，在试车前拆除。 7.10.6保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支 架中心的位置。 在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用 气焊割孔。 7.10.7支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。 7.10.8管道安装时，一般不使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时， 不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。 7.10.9管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。 7.117.11管道补偿器安装管道补偿器安装 7.11.1 波形膨胀节安装 波形膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。 波形膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应按介质流向安装，在铅 垂管道上应置于上部。 波形膨胀节应与管道保持同轴，不得倾斜。 安装波形膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时 约束装置。 7.127.12管道试压管道试压 7.12.17.12.1管道试压前检查：管道试压前检查： 固定支架、滑动支架及导向支架位置是否正确，管道与支架之间焊接是否 符合要求，支架与管廊等连接方式是否正确，支架与管廊等是否有卡涩现象， 临时支吊架是否已经完全拆除完毕，施工过程中为了施工方便支架与管廊等之 间是否有点焊现象。 7.12.27.12.2管道试压技术要求管道试压技术要求 管道安装完毕，无损检测合格后，应进行压力试验，压力试验采用液体 或气体为试验介质。 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 压力试验完毕、不得在管道上进行修补。 压力试验前应具备下列条件 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部施工完 毕。 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 管道上的仪表件，如调节阀、电动阀、流量计等已另作了临时管道。 试验用压力表已经校验，并在周转期内，其精度不得低于 1.5 级，表的 刻度值应为被测最大压力的 1.52 倍、压力表不得少于两块，一块置于最高处， 一块置于下面。 试验所用的介质已备齐。 待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。 试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 7.137.13.3.3 气压试验气压试验 气压试验应使用干净压缩空气。 试验前，注入压缩空气时应排尽油、水等。 试验时，环境温度不宜低于 5，当环境温度低于 5，应按照冬季施 工方案采取措施。 强度试验压力为设计压力 1.5 倍，且不得低于 0.4Mpa，气密性试验压力 为设计压力的 1.15 倍。 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备 的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试 验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的 1.5 倍时，可按设备的试验压 力进行试验。 气压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10 分钟，再将试验压 力降至设计压力，停压 30 分种，此压力不降、无渗漏为合格。 试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节等限位设备。 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试 验。 7.147.14管线吹扫管线吹扫 为彻底清除管道内药皮、铁屑、灰尘等杂物，对管道进行吹扫。管道吹 扫采用压缩空气和蒸汽吹扫，管道吹扫设置安全隔离区，悬挂安全警示牌、拉 警戒绳，并设专人看护。 大口径管道采用人工清扫，另制定大口径管道清扫专项施工方案报甲方 和监理审批后执行。 7.157.15管道防腐保温管道防腐保温 在试压结束前，所有的焊口均不能刷漆，待试压合格后再补刷。防腐保温 根据施工情况另行编制专项方案。 7.15.1管道防腐：包括管道、管件及支吊架等。 除锈 除锈的目的 其目的是除净金属表面上锈蚀及杂质；增加金属表面的粗糙度；增加漆膜 或防腐蚀层与表面的粘接强度。 除锈方法 采用人工或半机械法除锈。 防腐蚀涂料 涂料 厂区外部热力管道刷防锈底漆两遍，面漆按钢统一设计规定； 炼铁区域燃气管道， 高炉煤气管道D2820内壁刷底漆W06-300两道，D2820、D720、D250外壁底 漆W06-300耐高温防腐漆二到、中间漆W61-300有机硅耐高温一到、面漆 W61-300有机硅乃高温漆一道。 其余管道内壁（公称直径DN800）底漆C53-31红丹醇酸防锈漆一道、中 间漆C53-34云铁醇酸防锈漆二道，外壁底漆C53-31红丹醇酸防锈漆一道、 中间漆C53-34云铁醇酸防锈漆二道，面漆C04-2醇酸磁漆二道，面漆着色 按安钢统一规定执行。 减压阀组及外部管道 喷淋塔出口阀门及旁通阀门前高炉煤气管道内壁刷底漆W06-300两道，外 壁底漆W06-300耐高温防腐漆二到、中间漆W61-300有机硅耐高温一到、面 漆W61-300有机硅乃高温漆一道。 喷淋塔出口阀门及旁通阀门后高炉煤气管道内壁底漆C53-31红丹醇酸防 锈漆一道、中间漆C53-34云铁醇酸防锈漆二道，外壁底漆C53-31红丹醇酸 防锈漆一道、中间漆C53-34云铁醇酸防锈漆二道，面