双梁抓斗桥式起重机大修.doc

双梁抓斗桥式起重机大修 施 工 方 案 编制：编制： 审核：审核： 批准：批准： 河河南南卫卫华华重重型型机机械械股股份份有有限限公公司司 2 20 01 12 2 年年 4 4 月月 2 26 6 日日 目目 录录 一、工程概况 一）工程内容 二、起重机大修方案制定 一）总则一）总则 二）依据标准二）依据标准 三）大修实施方案三）大修实施方案 三、起重机修理施工组织计划 一）进厂计划一）进厂计划 二）施工组织机构二）施工组织机构 三）劳动力计划及施工总工期三）劳动力计划及施工总工期 四）拟投入本项目的主要工器具和检验及试验设备仪器四）拟投入本项目的主要工器具和检验及试验设备仪器 四、起重机大修质量、安全承诺及保证措施 一一) ) 工作质量承诺工作质量承诺 二二) ) 现场作业承诺现场作业承诺 三三) ) 现场安全管理承诺现场安全管理承诺 四）现场文明生产承诺四）现场文明生产承诺 五五) ) 服务承诺服务承诺 六）质量保证体系及质量保证措施六）质量保证体系及质量保证措施 七）安全体系及安全技术措施七）安全体系及安全技术措施 八）施工进度保证措施八）施工进度保证措施 五、起重机结构修理工艺步序 一）桥架结构修前检测一）桥架结构修前检测 二）、爬梯整形修理二）、爬梯整形修理 三）、起重机上的走台更换三）、起重机上的走台更换 四）、司机室拆卸安装工序四）、司机室拆卸安装工序 五）、小车防雨罩拆卸安装五）、小车防雨罩拆卸安装 六六) )小车运行拖缆工字钢更换小车运行拖缆工字钢更换 七七) )桥架结构除锈防腐桥架结构除锈防腐 六、机械传动部件装配与调整六、机械传动部件装配与调整 六）、吊钩的拆卸及更换六）、吊钩的拆卸及更换 七七) )、滑轮的修理、装配、滑轮的修理、装配 八）电机检修工艺（见下表）八）电机检修工艺（见下表） 七、起重机修后试运转七、起重机修后试运转 八、质量要求 九、交工验收 双梁抓斗桥式起重机大修施工方案双梁抓斗桥式起重机大修施工方案 一、工程概况一、工程概况 贵公司现有在用的三台双梁抓斗桥式起重机，目前设备存在很多问题，已 不能满足安全起吊生产的要求，需要进行一次大修才能安全使用，贵公司计划 外委专业厂家对在用的起重设备进行一次大修，消除安全隐患，确保起重设备 使用安全。要求大修后的起重机应符合 GB3811起重机设计规范的有关规定， 能够持续可靠地工作。 一）大修起重机清单 序号名称规格工作级别单位数量备注 1 双梁抓斗桥式起重机 10t-28.5mA6 台 1 冲渣 2 号 车 2 双梁抓斗桥式起重机 10t-28.5mA6 台 1 冲渣 1 号 车 2 双梁抓斗桥式起重机 10t-28.5mA6 台 1 冲渣 3 号 车 一）工程内容一）工程内容 1）冲渣 2 号车（10T，28.5 米） 1、全车减速机保养。 2、小车防雨罩更换。 3、驾驶室总成。 4、加装大小车限位（小车 YZR160-6-5.5KW，主钩：YZR280M-10-45KW，大 车：YZRL-6-13KW）。 5、全车电机保养。 6、更换大车电机防雨罩。 7、更换全车制动器（ ED400=2 台，ED200=3 台）。 8、大小车缓冲器更换。 9、全车线槽更换。 10、小车拖缆小车 13 个，拖缆钢丝绳（8mm）。 11、抓斗控制柜。 12、全车电阻器。 13、接线端子箱一个。 14、除拖缆外，全车电缆更换。 15、抓斗更换。 16、拖缆工字钢更换（100）。 17、全车防腐。 2）冲渣 1 号车 1、转向台更换，楼梯整形。 2、大车减速机更换（ZQ400-20.49-2）。 3、大车减速机联轴器更换。 4、接线端子箱一个。 5、大小车限位、缓冲器。 6、拖缆跑车、拖缆绳更换。 7、全车防雨罩。 8、保护柜、抓斗控制柜更换。 9、全车电阻器更换。 10、全车线更换。 11、2000VA 变压器。 12、EQ200#制动器 2 台。 13、全车线槽。 14、走台板更换。 15、全车防腐。 3）冲渣 3 号车 1、凸轮控制器 2 台、抓斗主令 2 个、急停开关 1 个。 2、接线端子箱一个。 3、线槽更换。 4、全车防雨罩更换。 5、抓斗控制柜维修。 6、电阻器更换。 7、拖缆跑车、拖缆绳更换。 8、起升传动轴带联轴器更换（轴长 75）。 9、走台板更换。 10、小车挑线架更换。 11、除拖缆外全车换线。 12、抓斗控制柜更换。 13、大小车限位。 14、减速机保养。 15、2000VA 变压器 1 台。 16、大车北缓冲器更换。 17、全车防腐。 二、起重机大修方案制定二、起重机大修方案制定 根据起重机目前状况，为了消除设备隐患，排除所有故障，提高行车的安 全稳定性，提高行车的工作效率，使设备达到铭牌出力，我方有关技术人员就 贵方起重机大修项目召开了专体会议，认真研究了大修方案，现将方案汇总如 下，供贵方审核： 一）总则一）总则 严格按照国家标准和贵方技术要求，制定大修方案，在保证安全的情况下， 为了降低大修改造成本，对能利旧使用的部件尽可能利旧使用，保证起重机大 修后完全符合标准，确保安全生产。 二）依据标准二）依据标准 GB3811-2008 起重机设计规范 GB6067-2010 起重机械安全规程 GB/T14405-1993 通用桥式起重机 GB11345-1989 起重机安装维修执行标准 JB/T4315-1997 起重机电控设备 JB3229-1983 起重机用绕线转子三相异步电动机 JB/DQ4658-1991 起重机成套电阻器 GB/T10183-2005 起重机轨道安装公差 GB5972-2006 起重机用钢丝绳检验和报废实用规范 GB5026-1996 电气装置安装工程（起重机电气装置施工及验收 规范） GB5905-1986 起重机试验规范和程序 GB50278-1998 起重机安装工程施工及验收规范 GB12602-1990 起重机械超载保护装置安全技术规范 GB/T10051.1-5-1988 起重吊钩 JB/ZQ299-1978 矿山、工程起重机械产品涂漆颜色和安全标志 GB/T14407-1993 通用桥式和门式起重机司机室技术条件 GBJ232-1982 电气装置安装工程施工及验收规范 GB500524-2009 供配电系统设计规范 DB11/T106-1998 起重机修理技术标准 三）大修实施方案三）大修实施方案 1、为了确保起重机修理质量，我公司计划依据国家标准对起重设备进行全 面检测，根据实际检测情况做具体分析。并制定详细的修理工艺和方案，起重 机修理后按 GB50278 起重机安装工程施工及验收规范和 GB5905起重机检 验试验规程标准重新检验和试验。 三、起重机修理施工组织计划三、起重机修理施工组织计划 为了保证起重机修理质量，我公司将在贵公司组建起重机械大修项目部， 具体负责贵公司起重机设备大修的一切事务，我公司将选派具有丰富经验的人 员担任项目经理，负责质量、安全管理、文明生产等全面事务。项目经理部下 设现场技术负责人、安全负责人。公司将选派有在外修理经验的工程技术人员 在业主方的协助下，建立起完善的安全文明生产管理网络，在修理过程中严格 按照质量管理体系标准和贵方要求认真进行组织、实施。 一）进厂计划一）进厂计划 1、我公司将按照计划或要求安排有关技术人员进入现场，根据现场实际情况 对工器具按标准配置，对于调配到贵公司起重机大修的工作人员进行上岗前培 训工作，所有参加贵公司起重机大修工作的所有人员保证持证上岗。 熟悉所要承包的修理范围，作好修理范围的界定工作，使我方入场人员在进 场前就明确了解自己的工作范围。深入了解业主方的管理制度，加快我方人员 对起重机大修工作的顺利进行。 二）施工组织机构二）施工组织机构 组织机构图 三）劳动力计划及施工总工期三）劳动力计划及施工总工期 1、根据本次起重设备大修工程量，我公司计划配备现场管理人员及有关技 术人员 13 人，即项目经理 1 人，工程师 2 人，技术工人 10 人。 2、工期：起重机修理施工总工期为 45 个工作日。如果贵方因生产需要缩 短工期，我方可随时增加技术人员，保证按贵方要求工期完工，确保起重机按 期投入使用。 四）拟投入本项目的主要工器具和检验及试验设备仪器四）拟投入本项目的主要工器具和检验及试验设备仪器 1）主要施工设备 序号设 备 名 称设 备 能 力设 备 数 1 汽车吊（租赁） 50t 1 台 2 手拉葫芦2t、3t各 2 台 3 千斤顶50t、16t各 2 台 4 焊机手工焊机3 台 5 钳工工具成套工具5 套 6 电工工具成套工具3 套 7 气割工具成套工具3 套 8 手动砂轮机 2 台 9 空压机 1 台 2）主要检验仪器及量具 序号仪器设备名称仪器设备能力仪器设备数 1 经纬仪 1 2 水准仪 1 3 框式水平仪 2502501 4 兆欧表SL-500V、SL-1000V 1 30m1 5 钢卷尺 5m2 6 角尺（二级以上） 3152001 7 游标卡尺 0.02mm(0.03mm)0-350mm2 8 塞尺 1 9 钢丝 0.49-0.52100m 10 拉力称 150lg2 11 千分尺 0-700mm1 12 百分表 0-10min1 四、起重机大修质量、安全承诺及保证措施四、起重机大修质量、安全承诺及保证措施 一一) ) 工作质量承诺工作质量承诺 1、我方提供的配件保证符合有关标准和贵方设备的要求、安全要求和使用 要求，且高于原标准。所更换的配件均有合格证、维护使用说明书及相关图纸 文件等。 2、贵方有权对认为重要的零配件指定生产厂家或品牌、规格。我方保证所 采购和采用是指定零配件的质量，保证其为指定生产厂家和正厂产品。 3、保证参加部件更新装配的人员具有相应的资质，所有人员保证熟悉和了 解该种起重机的原理、构造和性能，熟悉检修、安装、维护保养工艺。 4、我方有多年的起重机修理经验，并且有相应的有效措施，保证修理质量 符合技术规范及有关标准、规范的要求。 5、我方具有可操作的质量保证程序及相应的文件，在施工中严格执行质量 程序文件。 6、起重机部件修理装配保证提供技术先进的检修工艺、成熟可靠的备品备 件。 7、严格进行各环节的检验和试验。一切影响设备的备品更换、试验及检验 均接受招标方的监督。监督的范围包括检修工艺过程和更换部件的产品质量说 明书。 8、部件更新后的起重机保证符合有关标准其安全性能、技术性能、操作控 制性能均不低于原标准。 9、检修完毕后，按有关标准进行检验和试验。 10、试验和验收完毕后，我方提供相关文件移交给贵方，并在一周内提交 图纸，更换零部件的合格证、维护使用说明书及相关图纸文件等；相关的检验 记录。 二二) ) 现场作业承诺现场作业承诺 1、我方保证在现场施工人员的数量和素质，保证能满足现场设备部件装配 调整和参与设备技术监督管理的需要。 2、我方保证严格遵守与执行甲方和生产技术部管理人员就有关该项工程任 何事项所发出的合理指令（可能影响到安全和质量的事项以书面形式），无论 这些事项在合同中写明与否。 3、在施工过程中,除由于法律或实际上不可能做到的情况外，我方保证严 格按合同完成工程，现场保持“安全文明达标”设备符合标准。 4、保证在现场的主要机具设备仪器与本合同计划用于本工程的机具设备仪 器清单相符。 5、严格执行甲方的作业标准、技术标准以及行业标准及厂家说明书。 三三) ) 现场安全管理承诺现场安全管理承诺 1、保证坚决贯彻执行党和国家及设备维修工程所在地各级人民政府关于安 全生产的一系列方针、政策、法规、条例和规定，保证采取一切必要措施和手 段强化安全管理，提高安全水平，确定严格的安全秩序以保证现场人员和设备 在工作中的安全与健康。 2、保证贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针，严格执行国家安全生 产工作规定和甲方有关安全规章制度的规定。 3、由于我方人员违反有关安全工作的规程、规定，造成人员伤亡和设备设 施损坏事故，责任完全由我方独立承担。 4、我方负责人为本工程的安全第一责任人，、保证亲自抓安全，确保人身、 设备安全。 5、保证掌握甲方作业工作票、动火工作票的工作流程，熟悉并掌握甲方有 关对工作负责人的考试上岗执行程序；检修工作票、动火工作票的工作负责人 资格保证经甲方通过考试确认，工作票执行中的相关事项依据甲方有关工作票 的相关规定执行。 6、在工作中，保证制定出工作安全技术措施和防火防盗措施，经甲方安监 管理人员审批后方开工。同时，保证按规定听取甲方相关部门的安全技术交底。 7、我方人员在现场工作过程中，保证接受甲方公司安全各项考核制度和甲 方管理人员的安全监督。 四）现场文明生产承诺四）现场文明生产承诺 1、保证在现场遵守甲方有关文明生产的文件、规定和核办法。 2、作业区域保证设置围栏或者警戒线,挂警示牌和标志牌。 3、保证在现场的工作人员着装统一，佩带明显的能够表明身份的标牌。 4、作业人员进入生产现场（办公室、集控室和检修班组室除外)保证带安 全帽,着装符合贵方要求,正确佩戴岗位标志,特殊工种还保证穿专用防护工作服 和面具,作业现场秩序井然。 5、作业人员联系工作、答问询,保证主动热情、心细致、貌待人。 6、作业现场有定置管理制度和现场定置图,各种图纸、记录本、登记本、 工器具、材料、检修设备的部件均按图整齐摆放,保证公共物品不受损坏。 7、保证作业工作的各种技术图表、质量标准、安全标语统一、美观。各种 标示牌保证悬挂整齐, 按作业项目的实际情况,制定劳动保护措施,并监督实施。 8、保证作业现场做到“三不落地”、“三无”、“三不乱”,每天收工前 清扫现场,做到工完料尽场地清作业现场内禁止吸烟。 9、搭设脚手架和临时放置较重的设备时,保证垫好木板、橡胶等物,防止损 坏地面。 10、工作中保证不在走廊和楼梯平台堆放物品,保证在正运行的设备旁边休 息和长期停留. 11、工作中保证及时清理被检设备和作业现场,保持并作业区域和生产场所 的清洁、文明状态,工作完成后,做到工完、料净、场地清。 12、工作完成后,保证设备见本色,设备铭牌、标牌、编号、转动方向标示 齐全、清晰,无积灰、积垢、积油,无污迹,无漏泄点。 13、严格实行垃圾分类,特别要防止化学药品、废油、废电池等对环境造成 危害的物品直接进入垃圾箱发现问题,保证及时采取措施,使问题得到迅速弥补, 并记录详细情况,包括纠正后的效果。 14、工作结束后的棉纱、保温材料等易燃易爆废弃物保证合理处置，工作 中随时预防发生严重污染环境的事故，保证随时预防发生严重污染环境的事故。 15、我方保证不随意在设备、结构、墙板、楼道上开孔或焊接临时结构。 五五) ) 服务承诺服务承诺 我们对本次起重机大修活动，作如下承诺，请监督实施。 1、我公司将免费给予技术支持和全方位的技术服务。 2、我公司对用户如何使用产品进行免费培训，并向用户提供产品使用、维 修、保养等方面的技术资料。 3、我单位定期到需方现场进行质量检查，及时解决相关的技术问题。 4、完成合同规定的产品技术规范条件中明确的产品责任，完全满足用户的 需求。 5、部件更新后的起重机在质量保证期内出现任何问题、配件质量问题或装 配质量问题，我方负责免费处理，由此所发生的一切费用由我方负责。 6、在质保期内质量不能达到相关标准和技术协议要求我方将予以重新修整。 重新修整后的保质期从修后开始计算，保质期顺延。 7、如果更换产品及产品配件质量保证期内出现故障及质量问题，我方服务 人员在接到电话或传真后的 24 小时内到达现场服务。在保质期外，所更换和维 修的产品出现故障，配件由甲方负责，我方免费进行安装和维修。 8、对非承修方责任造成的设备损坏，我方优先提供配件和修理义务。 六）质量保证体系及质量保证措施六）质量保证体系及质量保证措施 1、质量保证体系 施工质量领导小组，组长由项目经理担任； 成 员：专业质检员一名。 2、质量保证措施 2.1、建立健全施工管理制度 1）严格执行施工图纸会审制度，施工现场技术交底制度，精心组织，精心 施工，以工作质量保证产品质量，从原材料、设备及附材的进厂开始把关，对 关键部位和重点工序必须严格把关，严格按施工图纸、施工规范、标准和技术 文件进行施工； 2）特殊工种的施工人员必须持证上岗； 3）严格执行质量“三检制”，即自检、互检、专检工作，认真填写检验记 录，并签字确认以备存档，对隐蔽工程必须经设备厂方现场指导人员、监理部 门和专检人员共同检验确认合格，并做好记录后方可转入下道施工工序。 4）加强技术档案整理、归档制度，切实做到工程完资料清。 七）安全体系及安全技术措施七）安全体系及安全技术措施 1、安全管理体系 工程安全领导小组，组长由项目经理担任； 成 员：不少于两名； 2、安全技术保证措施 1）严格遵守系统安装安全施工技术规程和相关劳动安全条例。 2）所有参与施工人员，必须认真学习本施工组织方案，做到心知肚明。 牢固树立“安全第一”思想，施工时必须有专人统一指挥，严格开好施工班前 会，交代安全注意事项，明确任务，施工方法和质量要求，全过程对施工进行 安全大检查，消除事故隐患。 3）施工人员要配戴齐全安全劳动保护用品，正确使用安全带，凡是发现违 章者，立即停止其工作。 4）切除施工现场非施工所使用电源，并挂“严禁合闸、正在施工”警示牌， 待整机安装完成恢复。 5）安装现场设置安全警戒线和隔离墙，确保其他设备的正常运行，并有明 显安全警示标语。 6）正确使用吊具并固定牢靠，密切注意安装设备及机具动作情况，特别是 起吊设备、钢丝绳及捆扎接头等完好和牢固固定联结情况，制动器的制动可靠 情况等。 7）选好吊装着力点及吊装辅助结构，注意行车各部位的正确就位及在空中 的正确连接，特别要保证连接件的牢固、有效，符合安装规范。 8）现场电气焊和各种用火场地要有防火措施，所有气割电焊工作必须有专 人监护。 9）氧气、乙炔瓶应按国家规定摆放使用。 10）电气安装须严格按照国家及行业施工安全标准执行。 11）必须设有专职或兼职安全人员。 12）必须按安全要求保证安全施工。 八）施工进度保证措施八）施工进度保证措施 1、认真学习有关规程，加强安全技术培训，提高职工队伍素质。 2、将工程各部分层层分解，落实到责任人。 3、工程技术人员要保证使技术工作走到施工的前面，确保工程施工顺利进 行。 4、严格贯彻施工组织及质量标准，作到施工人员施工方法知道，施工标准 知道，确保各项工程一次成功，避免二次作业。 5、施工中出现特殊情况，须经主管厂领导批准后方可进行下一步操作。 五、起重机结构修理工艺步序五、起重机结构修理工艺步序 一）桥架结构修前检测一）桥架结构修前检测 主梁跨中上拱度检验主梁跨中上拱度检验 1、检验内容 对桥式起重机主梁跨中上拱度进行检验，该项检验为 GB/T14405通用桥 式起重机标准中规定的考核项目。 2、检验方法 用直径为 0.49-0.52mm 钢丝，150N 拉力按下图拉好，由于小车轨道钢丝 不能设在上盖板中心，钢丝允许偏离一段距离，但以避开轨道压板为宜。然后 再将两根等高的测量棒分别置于端梁中心处，并垂直于端梁盖板和钢丝，测量 主梁在筋板处的上盖板表面与钢丝之间的距离，找出拱度最高点，该点测量值 为 h1，测量棒长度为 h，钢丝自重修正值为（见下表），则实测拱度值为 F=h- h1-。 拉钢丝法测量拱度示意图 1、拉力 150N；2、滑轮；3、等高测量棒；4、0.49-0.52 钢丝；5、钢丝固定器 表 钢丝自重修正值 起重机跨度 m 28.5 钢丝下垂修正值 mm 10 板局部翘曲的检验板局部翘曲的检验 1、检验内容 对桥式起重机主梁腹板局部翘曲进行检验。 2、检验方法 测量方向和位置可任意选择，但不得跨越离上盖板 H/3 的界限。其量具内 侧与腹板间隙的最大值（Smax）和最小值（Smax）之差即为主梁腹板局部翘曲 数值。测量长度 L 按主梁腹板高度选用 1m 或 2m。 腹板局部翘曲测量 1、量具；2、腹板 3、检验标准 1）对于桥式起重机，主梁腹板局部翘曲值不大于下表中的数值。 单位：mm 优等品、一等品合格品 腹板高度测量长度受压区受拉区腹板高度测量长度 受压区受拉区 600600 700700 800800 900 4.06.0 900 4.26.6 10001000 11501150 1250 7.5 1250 5.68.3 1650 1000 1650 1000 20002000 5.0 8.0 20002000 7.011.0 主梁水平弯曲检验主梁水平弯曲检验 1、检验内容 对桥式起重机主梁的水平弯曲（旁弯）进行检验。 2、检验方法 用卡具将 0.5mm 钢丝或 0.5mm 尼龙线固定，拉力为 100N。调整钢丝位 置使梁两端第一块筋板处腹板与钢丝之间距离相等，用钢尺测得数值 H1。再用 钢尺测得有筋板处腹板与钢丝之间距离 h（筋板与梁外侧三角板对应，以避开 三角板测量为宜）。则主梁的水平弯曲值 f=h-H1。另外，主梁的水平弯曲 值 f 应是在离上翼缘板约 100mm 的大筋板处测出的。S2为主梁两端第一块大筋 板之间的长度，或称实测长度。 3、检验标准 1）对正轨箱形梁和车偏轨箱形梁，fS2/2000。 2）当起重量50t 时，主梁只能向走台侧凸曲。 对桥对角线检验 1、检验内容 对桥式起重机桥架、对角线进行检验。 2、检验方法 1）对于桥式起重机桥架对角线差的检验允许在大车运行机构组装前测量控 制。检验时，在车轮弯板处找出车轮中心（车轮轴向和径向中心线交点），返 到端梁上，做为测量基点。然后用钢卷尺测量 S1、S2长度（见下图），测值应 考虑的修正值参见下表。 测量跨度采用的拉力值和修正值 钢盘尺截面尺寸（mm） 100.25130.2150.2150.25 起重机跨度 （m） 拉力值 （N） 修正值（mm） 28.515043.52.50 桥架对角 线偏差 二）二） 、爬梯、爬梯 整形修整形修 理理 应按下表的要求设置，在整架斜梯中，所有梯级间距应相等。 表 对斜梯的要求 与水平面夹角（）3035404550556065 梯级间距（mm）160175185200210225235245 踏板宽度（mm）310280249226208180160145 斜梯高度大于 10m 时，应在 7.5m 处设休息平台。在以后的高度上，每隔 6-10m 设休息平台。梯侧应设栏杆，根据现场情况进行修理。 三）、起重机上的走台更换三）、起重机上的走台更换 宽度 按原来起重机走台宽度进行更换。 防滑 走台平面应有防滑性能。 走道板制作安装基本要求 1、材料： 1.1、钢材与焊接材料的选用，其规格、尺寸（型号）质量等指标，均要符 合图样和相关技术标准的规定。代用材料要有签署完整的代料单。 1.2、钢材为 Q235 材质时，要符合 GB/T700碳素结构钢的规定； Q345（16Mn）时要符合 GB/T1591低合金结构钢的规定。 1.3、钢材及焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、各种气体等)必须有制造厂的合 格证明书（如对材质有怀疑时，要进行复检，合格后方可使用）；对无牌号， 无合格证明书或证明项目不全及未经质检部门验收合格等,不得使用。 2、标准 2.1、钢材表面预处理及下料工艺要求、钢材的矫正、钢材的弯曲要求等, 均按照标准钢材表面预处理、下料工艺守则执行。 2.2、焊接材料的选择、焊接工艺要求、焊接方法的选择等，均按的以下相 关标准的通用焊接工艺执行。桥、门式起重机通用焊接工艺规程；手工 电弧焊通用工艺；气体保护焊通用工艺；碳弧气刨通用工艺。 2.3、构件的组装制造要求、检验标准等，均按 GBT 3811起重机设计 规范、GBT 14405通用桥式起重机、GBT 6067起重机安全规程、 GBT 5905起重机试验规范和规程等标准规定执行。 2.4、构件的生产制造全过程必须严格遵守 GB9448焊接与切割标准及 各个相关工种的安全操作规程的规定,必须贯彻“安全第一,预防为主”的 方针。 关键工艺要求： 1、钢材表面预处理 1.1、板材和型材 在备料前应优先进行表面预处理。 1.2、根据钢材表面的锈蚀等级（如覆盖氧化皮、锈蚀的附着程度）、 工艺技术要求、设备能力来选用不同的除锈工艺方法。 1.3、结构件的板材在拼装前先采用表面预处理。重要构件的表面除锈 达到 GB8923 中的 Sa2级；其余应达到 Sa2 级或 St2 级。 1.4、板材在经表面预处理后，立即喷涂防锈底漆。 1.5、预处理和喷涂防锈底漆后，应在材料的端部适当位置标写材料牌 号。 2、下料 2.1、读图：了解图上技术要求和相关工艺规定要求。 2.2、按图纸尺寸及相关技术要求选用合适的规格（板、型材）材料。 2.3、计算下料尺寸进行号料或样板制作时要考虑结构的装配间隙、焊接收 缩量、加工余量等因素。 2.4、划线： 2.4.1、下料前，板材用 1m 平尺检查波浪值，若3mm/m2时应用矫平机进 行矫平后再划线。 2.4.2、划线须使用尖锐的石笔、0.75mm 以下的粉线、划针、禁止使用 粉笔。 2.4.3、要使板材的轧制方向与所受的最大应力方向一致（或与构件的纵向 一致）。同时，需拼接的两板板材的轧制方向也应一致，不得纵横交错使用 2.4.4、划线后必须进行尺寸检验，确认无误时再进行切割。 2.5、切割： 2.5.1、钢板不能直接放在地面上，切割前要将板垫平 100mm 以上。 2.5.2、应按图中下料工艺代码的要求选择切割、剪切、锯切等工艺方法进 行下料。 2.5.3、手工切割或半自动切割必须按板厚选取切割工艺规范。如割炬型号、 切割氧压力、切割速度等均应随着被切割件的板厚增加而加大。切割时要随时 注意割口的质量，始终使切割风线垂直于工件表面，并应使切割宽度均匀一致。 不允许在火焰不正常或割炬不完好的情况下强行切割。 2.5.4、切割较长料时应注意控制变形，以保证构件的直线度达图要求。 2.5.5、切割（包括剪切）下料后要对构件进行精整：校验尺寸、打磨毛刺、 去除氧化割渣、矫正变形。如局部切口有2mm 以上的凹面须要补焊；有凸起 面也应打磨平整等。否则不得进行组对。 2.6、剪切 2.6.1、剪切下料时各边的长、宽度误差应2mm,如为矩形时其四个边要相 互垂直或平行，四个角要为直角。 2.6.2、剪断边缘与构件表面的垂直度公差不得大于工件厚度的 110。 2.6.3、锯切下料的断面马蹄形偏差最大允许 1mm，但不得高于断面高度的 1.5；长度公差为1.5mm。 2.6.4、剪切下料后必须由操作者本人清打毛刺和校正变形。否则不得转入 下道工序。 2.7、拼板： 2.7.1、各构件因板材规格不够，需要拼接时，要先对接，并应检验合格后 再划线。 2.7.2、各构件因板材不够，需要拼接时，要考虑好拼接焊缝的相互间的相 对位置尺寸。 3、装配（结构件的组对） 3.1、装配前必须要复检上道工序的质量（如材质、结构几何尺寸、工艺余 量、坡口大小、加工精度等），无误时再进行。 3.2、尽量用专用夹具或撑具，不得随意在构件外表面焊接其它挡块。若需 要加焊挡板时，也要尽量焊在构件内部。需焊在表面的，必须切割割除，不得 强行敲掉。在割除时，应留出 2mm 的余量，以免割伤构件表面。然后将凸出部 分磨平，其凹凸度不能大于 0.5mm。 3.3、对构件外表面有凹凸度大于 0.5mm 的割痕、锤痕、划伤等有碍表面质 量要求的缺陷，要进行焊补并用砂轮打磨光滑。 3.4、外露边缘倒钝处理。交检前，应对外露且人体易碰触的部位尖角毛刺 进行处理。用砂轮磨制后的边缘倒钝宽度要尽量一致（一般其圆角 R 为 1mm 左 右）。 3.5、所有工序完成后均要自检，所有部件组装前或焊接后均要进行校验尺 寸，矫正变形，精整外观及专检合格后再转下道工序。 4、焊接 4.1、焊接时要尽量采用水平焊位。必须用其它（立、仰、横）焊位时，要 由有经验、技术熟练的焊工来施焊。 4.2、焊前必须认真将焊缝两侧各 20mm 范围内的割渣、铁锈、油污和水露 等污垢清理干净后再焊接；大板的对接焊时，不得在地面直接铺板焊接(应垫高 20mm 以上或在焊缝处垫一宽 40mm 以上的废条料)；反面焊接时，当板厚10mm 时，必须清根后再焊接已确保焊透。 4.3、手工电弧焊和二氧化碳气保焊，必须在焊缝内部引弧，不得在非焊接 部位打火引弧（或试验电流）。 4.4、焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。 4.5、所有需包角的焊缝必须要进行包角焊接，不得漏焊。且焊脚尺寸与其 焊缝一致。 4.6、重要构件的焊缝的端部必须点焊封严。 4.7、焊缝外部质量要求：不得有目测可见的明显缺陷：裂纹、气孔、未熔 合、夹渣、焊瘤、烧穿等。弧坑、咬边深度大于 0.5mm、咬边连续长度：1m 以 上焊缝长度的咬边连续大于 100mm、1m 以内的焊缝长度的咬边连续大于 50mm 以 上的均要进行焊补，且要修整光滑。 4.8、焊缝内部质量要求：重要对接焊缝的质量应达到 GB3323钢熔化焊 对接接头射线照相和质量分级中的级要求,或 GB11345钢焊缝手工超声波 探伤方法和探伤结果分级中级要求(与 JB1152锅炉和钢制压力容器对接 焊缝超声波探伤级要求相等)。或执行 JBT105592006起重机无损检 测 钢焊缝超声波检测。 四）、司机室拆卸安装工序四）、司机室拆卸安装工序 1、拆卸前工作准备 1.1、查找起重机资料，确定司机室重量，选定手拉葫芦起重量； 1.2、观察检测车间现场建筑物之间的最小安全距离是否符合规定； 1.3、清除拆卸现场有关不利施工的杂物，并在施工周围设明显的施工标识； 1.4、确定被拆司机室吊下时存放位置，和运输时进出车道路。 2、司机室拆卸 2.1、确定手拉葫芦悬挂位置，切断总电源； 2.2、拆除司机室与天车之间的电缆电线； 2.3、用手拉葫芦和钢丝绳，把司机室捆牢以备拆卸； 2.4、松动司机室上部联接螺栓并拆除，把拆除的螺栓存放在安全部位防止 掉下伤人； 2.5、用手拉葫芦把司机室整体吊至地面； 3、司机室安装 3.1、按司机室移位安装位置制作安装司机室职接架。 3.2、把已备好的司机室运至行车下面，用钢丝绳和手拉葫芦在地面把司机 室捆绑好，在司机联架处固定手拉葫芦把司机室吊起，使之联接架螺栓孔与司 机室上部联接螺栓孔相照时，在螺栓孔中穿入斜销导向就位，而后穿入螺栓， 按规定顺序把螺栓紧固,而后按上述二艺要求接线。 五）、小车防雨罩拆卸安装五）、小车防雨罩拆卸安装 用钢丝绳捆绑好小车防雨罩，拆卸小车防雨罩的固定螺栓，利用汽车吊把 小车防雨罩吊至地面，把制作好的小车防雨罩按拆卸工艺吊到小车上面固定即 可。 六六) )小车运行拖缆工字钢更换小车运行拖缆工字钢更换 首先切断起重机控制电源，并挂牌标识，起重机下面要设警戒线，施工期 间禁止行人及机动车辆通行。 1、拆卸原小车运行拖缆工字钢上面的连接螺栓，即用工具松开拆除联接螺 栓，锈蚀严重的用气割工具切除。用汽车吊把拆卸的小车运行拖缆工字钢吊到 地面运出。 2、参照原小车运行拖缆工字钢连接螺栓孔的间距，在地面制作好并打好孔， 按防腐标准进行防腐处理。 3、安装小车运行拖缆工字钢，安装好后固定工字钢轨道，滑线滑车按新 配置的滑线轨道安装调整，最后安装电线、电缆。 七七) )桥架结构除锈防腐桥架结构除锈防腐 1、把修理好的起重机桥架、钢结构表面用手动工具和电动工具，（铲刀、 手工或钢丝刷、动力砂轮）清除油脂和污垢及附着不牢的氧化皮、铁锈，使钢 结构表面露出金属光泽，焊接处清除焊渣、药皮、飞溅及切割留下的飞边毛刺。 2、涂漆前用空压机清除打磨后留下的尘垢，并保持表面干燥。 3、涂漆：根据有关防腐标准，进行底漆一遍、面漆两遍，每层漆膜厚度 25-35m。 六、机械传动部件装配与调整六、机械传动部件装配与调整 一）减速机的拆卸修理与装配一）减速机的拆卸修理与装配 （1）减速器的拆卸 1）整台减速器的拆卸 如有整台同型号、同传动比的减速机备件时，已损 坏的减速器可整台更换。分别卸下减速器高速轴端、从动轴端的连接螺栓，使 减速器与传动系统脱开，卸下地脚螺栓后，整台减速器即可卸下。 2）减速器零部件的拆卸 把高速轴端和从动轴端的联轴的联轴器连接螺栓卸下，使减速器脱开传 动系统。 卸下减速器上盖与底座间的连接螺栓，拧紧揭盖螺钉，将减速器上盖掀 开，使减速器剖分结合面出现空隙，便于撬动，取下减速器上盖。 把减速器的主动轴总成和从动轴总成分别从减速器的底座中取出。 （2）减速器的检修 1）减速器箱体接合面的检修：减速器经过一段时间运转后，箱体有时发生 变形。箱体接合面处的变形不仅影响齿轮的传动精度，而且会出现漏油现象。 因此，必须进行修理。 用煤油清洗箱体，清洗接合面上的污垢，油泥等，涂以红铅油使两接合 面磨合，每研磨一次刮掉个别高点和毛刺，经过几次研磨后，就可以达到所要 求的精度。 研磨后，可用塞尺检验接合面的间隙，其值不应超过 0.03mm，底面与接 合面的平行度误差在 1m 长度内不应大于 0.5mm。 2）齿轮的检修 检查齿轮轮齿表面点蚀状况。疲劳点蚀面积沿齿高和齿宽方向超过 50% 时，应报废。 检查齿轮轮齿表面的磨损状况。齿轮磨损后，齿厚会变薄，强度会减小， 为了保安全，超过前述报废标准的齿轮，允许用油石或刮刀清除齿端毛刺后继 续使用。 3）轴的检修 用 20 倍放大镜检查轴的废劳裂纹，发现裂纹立即更换。 齿轮轴允许径向跳动不大于 0.020.03mm，传动轴的直线度误差不超过 0.5mm，当轴的直线度超过此值时，应进行冷矫或热矫（火焰矫正）。 4）漏油的检修 减速器的漏油部位 减速器漏油通常发生在如下几处： a、减速器箱体的接合面，特别是立式减速器尤为严重。 b、减速器各轴的轴端盖，尤其是通盖的轴孔处。 c、观察孔的平盖处。 漏油的原因分析 a、箱体接合面加工精糙，接合不严密。 b、箱体变形，接合面和轴承孔发生相应变化，形成缝隙。 c、轴承盖与轴承孔的间隙过大，通盖盖内的回油沟堵塞，轴和通盖的密封 圈老化变形而失去密封不严。 d、油量过多（油面不应超过油针上刻度线）。观察孔处接合面不平，密封 垫破损或短缺，密封不严。 防止漏油的措施 a、刮研减速器接全面，使其相互接触严密，符合技术标准。 b、在底座接合面上开回油槽，溢出的油可沿回油槽返回油箱。 c、在箱体接合面、轴承端盖孔以及视油盖等所有漏油部位，涂以液态尼龙 密封胶（或其他密封胶）。 d、对于具有相对转动的面，如轴与通盖孔，则采用橡胶密封环。 e、随着季节温度变化，按规定选择适应的润滑油； f、低速运转的减速器采用二硫化钼作润滑剂，可以消除漏油。 （3）减速器的装配 装配前必须将所有拆卸的零件和箱体内腔认真清洗干净，不得留有泥沙、 金属屑等杂物。 轴承装入轴颈时，轴承内圈的端面应紧贴轴肩或定距环，其间隙用 0.05mm 塞尺检查（塞尺不得通过）。 采用单列向心球轴承时，为避免热变形，轴上两个轴承之一与端盖之间 须保留 0.40.2mm 的轴向间隙，并由垫片调整间隙。 圆锥滚柱轴向间隙 轴承内径（mm)轴承间隙（m) 50-80 80-120 120-180 180-260 80-150 120-200 200-300 250-350 （4）采用圆锥滚柱轴承时，最好使用原调整垫片，使其轴向间隙符合上表 的规定。 （5）各轴承内填入足够的润滑脂。 （6）减速器出厂时都已作了静面密封，当开箱拆检时应将各接合面上的残 余密封胶清除干净，并防止接合面碰伤和沾有污物；盖箱前再均匀除上新的液 态密封胶，如高分子液态密封胶等，待少许聚合后再合箱。 （7）均匀地拧紧各连接螺栓。 （8）装配后用手转动高速轴，轴转动必须灵活，不得有卡滞现象。 （9）检查齿轮的侧隙，侧隙应符合下表的要求。 （10）将经过过滤的润滑油加至油标指示的位置，不得有漏油、渗油现象。 （11）检修中如更换了备件，则减速器须重新跑合和经过负荷试运转后方 能继续使用。 圆柱齿轮减速器齿轮传动齿侧间隙（mm) 齿 侧 间 隙 两齿轮中心距 8 级精度9 级精度 100 以下 100-200 200-400 400-800 800-1200 1200-1600 1600-2000 0.1-0.35 0.12-0.45 0.16-0.60 0.24-0.85 0.32-1.20 0.40-1.60 0.15-0.45 0.17-0.60 0.21-0.80 0.29-1.10 0.37-1.60 0.45-2.10 0.53-2.60 二）卷筒拆装工艺二）卷筒拆装工艺 1)卸下钢丝绳压板 8,将钢丝绳 7 卸下. 2)卸下左端通盖 1 的螺栓,使之内齿连接盘 4 分离,在右端卸下轴承座 11 的 地脚螺栓,使卷筒组与小车分离,并将卷筒组向右拉出. 3)卸下轴承座 11 的轴承盖 14 和 通盖 16 的螺栓,从而可卸下轴承座 11。 4）卸卷筒轴 6 两端的螺栓 13，取 下轴端盖 12。 5）用掳子拉下轴承 3 和 15，取下 通盖 16 和套筒 10 图 3 卷筒与减速器的连 接 6）卸卷筒两端的法兰螺栓 2 和 9，将内齿连接盘 4 和卷筒毂 17 从卷筒轴 6 上拉出，卷筒即可卸下。 卷筒组的装配则以与拆卸相反的程序进行。装配安装后进行试运转，待各 部传动正常，钢丝绳紧固牢靠后，即可正式投产。 三）联轴器的修理装配三）联轴器的修理装配 齿式联轴器在使用中主要问题是齿的磨损。其磨损原因往往是安装精度不 够、相邻部件的支座刚度不够、地脚螺栓松动以及桥架变形等，但更主要的原 因是缺乏良好的润滑条件。 联轴器的安装精度，当两轴中心线无径向位移时，在工作过程中因两联接 轴的同轴度误差所引起的每一外齿轴套轴线对内齿圈轴线的偏斜不应大于 0 30。 当两轴线无歪斜时，CL 型联轴器允许径向位移 a 值见下表： 联轴器编号 CL1CL2CL3CL4CL5CL6CL7CL8CL9CL10 径向位移 a(mm) 0.40.650.81.01.251.351.61.81.92.1 联轴器编号 CL11CL12CL13CL14CL15CL16CL17CL18CL19 径向位移 a(mm) 2.43.03.23.54.54.65.46.16.3 CLZ 型联轴器允许径向位移值 max 按下式计算： max=Atg=Atg30=0.0087A 式中 A-中间轴两端联接的外齿套齿中心线间的距离（），A 推荐用下 式近似值； A=A-1.5L 式中 A-中间轴之长度； L-外齿轴套之长度。 安装齿式联轴器时，应检查轴线的同轴度和倾斜度。同轴度可以用直角尺 和塞尺沿联轴器轴套上两个互相垂直方向来进行检查，公差值见下表中 x1。 D4：（x1 最大- x1 最小）=1000：x1巧玲珑 （xx1） 联轴器轴线 x1、x2值 联轴器编号在 1m 长度上轴线的最大偏斜 x1（mm）同轴度公差 x2（mm） 1-51.00.2 6-101.00.5 10-151.51.0 16-192.01.5 1、齿式联轴器的拆卸（参见图 4）： 1）卸下浮动轴两端齿式联轴器的 螺母 6 和连接螺栓 7，把浮动轴 5 连同 两端的内齿圈 4 一起取下。 2）卸去锁紧螺母 10 和止动垫圈 9， 图 4 联轴器的拆卸 将制动轮 11 取出；卸去锁紧螺母 13 和 1、主动轴； 2、联轴器轴接手； 3、外齿 套； 止动垫圈 14，将联轴器轴接手 2 从电动 4、内齿圈5、浮动轴；6、螺母；7、连 接螺栓； 机轴上卸下。 8、从动轴；9、14、止动垫圈； 3）卸去浮动轴 5 两端内齿圈 4 上的 10、13、锁紧螺母；11、制动轮； 12、螺栓 螺栓 12，将内齿圈 4 从外齿套 3 上退出。 4）用掳子拉出浮动轴 5 上的外齿套 3。为了便于拆卸，可将外齿套加热使 其膨胀后拉出，或用液压机压出。至此，整套联轴器拆卸完毕。 2、齿轮联轴器的修理 1）检查内齿圈和外齿套轮齿的磨损、破坏状态。对于起升机构和运行机构 的轮齿磨损量不超过前述报废标准。 2）检查联轴器是否有疲劳裂纹，可用放大倍数不小于 20 倍的显微镜观察， 也可通过敲击声判断或用浸油法观察有无疲劳裂纹，如发现裂纹，应更换新件。 四）制动器安装调整四）制动器安装调整 1、制动器的检验 1）首先要检查整个制动器动作是否灵活，不得有卡塞现象。电磁铁的动、 静铁芯应接触良好。检验方法：可用扳手压电磁铁铁芯（短行程），观察各部 分的活动是否灵活，制动轮与两个制动瓦间隙是否相等；用手摇晃制动臂，观 察其销轴磨损情况，销轴磨损量达名义直径的 3%-5%则应更换新件或修补。 长行程制动器除上述各项之外，还要特别注意检查动静铁芯之间不得卡有 任何物件。 2）制动带的检查：制动带是用铝（或铜）铆钉固定在铸铁（HT15-33）制 动瓦上的。铆钉头应低于制动带表面 1。正常运转的制动器，不允许铆钉露 出制动带。 当制动带磨损达原厚度的 50%时，则应更换新制动带。 3）制动轮的检查：制动轮不得有缺陷和裂纹。 制动轮安装以后，轮缘的摆幅（或跳动）不得超过下表中的规定值。 制动轮轮缘的摆幅允许值 制动轮直径 200 200-300300-600 径向 0.10.120.18 允许摆幅量 轴向 0.150.200.25 在使用过程中，制动轮表面如果出现大于 2的凹陷或抓痕，则应将制动 轮重新加工，加工后要满足图纸要求。 制动轮工作表面凹陷或抓痕的检查方法：用一把小钢板尺目测抓痕的深度。 制动轮经过几次加工以后，厚度渐渐减小，对于起升机构总的磨损量不应超过 原厚的 30%，对于运行机构不可超过 40%。 制动轮的锥孔与轴不得有相对转动，如发现有相对转动，则应拆开检查键 是否被挤扁或键槽是否扩大。用涂红铅油法检查轴孔的实际接触面，接触面不 低于名义接触面的 70%。 制动轮工作表面的工作温度不应超过 200。工作表面要经常用煤油清洗， 防止由于油污使制动轮打滑或造成事故。 4）制动臂、顶杆、框形拉杆、主副弹簧都不应有裂纹和永久变形。 5）地脚螺栓、锁紧螺母以及其锁紧件都不应有损坏或脱落。过去曾发生 过由于锁紧件脱落，轴栓窜出，使制动瓦从制动臂上脱落的事故。 检验液压电磁瓦块式制动器时，首先使液压电磁铁接通电流，这时检查制 动的张开量、液压油位必须符合技术说明书要求。制动杠杆系统和推杆必须灵 活，不得有卡塞。电磁铁线圈的温度不得超过 105。 2、液压推杆制动器的调整 1）制动带与制动轮间隙的调整间隙按规定。调整方法是：调整螺栓，当 达到规定的允许值，再用螺母将其固定。 2）制动弹簧工作长度的调整：拧开螺母，转动螺杆。如果制动弹簧为卧 式就要调整拉杆上的锁紧螺母。 3）推杆行程根据下表规定值调整。 液压推杆制动器制动带与制动轮允许间隙（单侧）和推杆工作行程 制动轮直径 200300400500 间隙 0.70.70.80.8 推杆行程 2020-2222-2525 4）液压推动器用油液可参阅下表。 液压推动器用油推荐表 周围介质温度推荐油液 4520 HJ-20 机器油（GB443-64） 200 10 号变压器油（SY1351-62） 0-15 20 号变压器油（SY1351-62） -15-30 仪表油（凝固点-60） 推动器用油可根据使用环境的温度，从液压推动器用油推荐表中选用。 在低温时，用空转一段时间叶轮的方法使油温加热，环境温度低于-30时，可 用酒精和甘油的混合物代替。比例为 1：1。 五）车轮调整五）车轮调整 （1）检查基准：检查运行机构时，应以主动轮外侧（通常加工了一道小沟） 为基准。 （2）车轮端面的水平偏斜（如图 1）：每个车轮的水平偏斜应 P1/1000L（L 为测量长度），且两个主动（或被动）车轮的不平行方向应相 反，如图 2 所示的任何一种组合形式都是符合要求的。 （3）测量跨度：测量部位为大车轮的左端或右端，以车轮端面为基准，用 钢尺检测，测量时，钢卷尺应自由下垂，不随风飘动，钢尺的拉力各应取 150KN，钢尺修正值按钢卷尺修正值表中查取，起重机的跨度偏差等于实测值加 测量修正值和钢卷尺计量修正值与理论跨度之差。 （4）台车车轮找正：台车车轮找正包括平行度、垂直度及同位差。 平行度：用 0.6-1.0mm 尼龙线，按图 3 所示，在车轮下部拉上两条平行 线，看车轮内外侧面与平行线接触的情况。如果平行线在车轮 4 个侧面上都均 匀接触，这说明前后车轮平行并在同一条中心线上。如果有间隙，则测量一下 尺寸是否在规定的范围内。若不在规定的范围内，应松开台车连接螺栓，进行 调整。必要时，可把开台法兰连接螺栓全部卸下来，待车轮调好后再重新安装。 垂直度：车轮在垂直方向偏斜不应大于 1/400l（l 为测量长度），且上 边应向外（如图 4）。 同一端梁下车轮的同位差（如图 5）： a、车轮同位允差：两个车轮时不得大于 2mm；三个或三个以上车轮时不 得大于 3mm，在同一平衡梁上不得大于 1mm。 b、测量方法：在端梁外侧拉一钢丝，平行于端梁中心线，其高度接近于 车轮的轮缘，测量点在车轮的垂直中心线上。测量出钢丝与各轮测量点之距离， 选定一个车轮为基准，则其他车轮的同位差即可计算出来。 （5）减速机联轴器及传动轴调整：以调整好的车轮中心为基准，安装并 调整减速器，再用传动轴和减速器主动轴连接起来。连接找平时要保证联轴器 上的窜动量和控制齿轮联轴器的极限歪斜量，其数值见下表。 齿轮联轴器窜动和歪斜量 单位： 联轴器型号 12345678910111213 齿轮外径 80100126150174200232256288348400448500 齿轮外径处的歪斜 0.690.871.101.311.521.852.022.242.523.053.513.924.39 窜动量 3-54-65-76-8 检查窜动量时，对双齿联轴器可用手推动联轴器方法测得内齿圈（即齿套） 在外齿上的滑动量。单齿联轴器因有中间轴，测量轴的窜动量即可。 歪斜的检查，最有效地方法是把联轴器端部的弹簧胀圈、挡圈、密封胶圈 等拆下，将内外齿端面对齐，如果内外齿端面沿全周都在同一平面内，即无歪 斜。如果上下是齐的，左右一出一进，则说明有旁歪，须调正。根据桥架拱度 要求，允许减速器主动轴处的内外齿有下齐上进、电动机处上齐下进的情况存 在，但进入量应小于 0.5mm。调整好后，再把弹簧胀圈等装上。 车轮与减速器被动轴之间的联轴器，不能用上述方法检查。要先把螺栓拆 下，把内齿圈拨开，用尺测两轴头（车轮轴与减速器被动轴）之间的间隙，上 下、左右应相等，用尺放在外齿圈的轮毂上，如果两轮毂的上边和侧面在同一 平面内即可。 （6）小车运行机构检查调整可按下列要求进行： 小车轮的不平行度、垂直度、同位差。测量方法和允许偏差值与前述大 车运行机构相同。 车轮踏面与轨道面间隙。空载时，主动轮踏面应与轨道面接触，被动轮 踏面与轨道面间隙应0.3mm（在试验平台或标准轨道上）；负载后主、被动轮 的踏面均应与轨道面接触。 松开制动器，用手转动减速器主动轴使车轮转动一周，不应有任何卡阻 现象。 小车轮距的相对偏差（即两边轮距差值）4mm。 小车车轮跨距允许偏差值。 k2500mm，2mm，两侧跨距相对差 2