资源描述
供热管网扩容工程*施 工 投 标 文 件投标文件内容： 资格技术文件 招 标 编 号： * 投 标 人： （盖章）法定代表人或其委托代理人： （签字或盖章） 日 期： 二0一三 年 五 月 八 日供热管网扩容工程* 施工组织设计编制单位：*编制日期：二0一三年五月八日 目 录第一章 编制依据4第二章 施工准备4第三章 工程概况5第四章 组织机构及职责分工6第五章 施工方案9第六章 施工准备计划33第七章 主要设备与人员安排34第八章 质量保证体系及管理措施36第九章 工期进度安排及保证措施37第十章 安全生产、文明施工保证措施38第十一章 施工进度计划横道图46一、编制依据1*2福建晋江热电有限公司招标文件（编号：SFJDGC201304）。3国家、行业有关的施工规范、规程和技术质量标准以及安全文明施工等规定。4我公司多年来同类工程施工经验总结。5本工程主要采用的规范及标准 （1）工业金属管道设计规范 GB50316-2000（2008版）（2）工业金属管道工程施工规范 GB50235-2110（3）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB-50236-1998（4）工业设备及管道绝热工程设计规范 GB50264-1997（5）压力管道规范 工业管道 GBT20801-2006(6)压力管道安全技术监察规程 工业管道 TSG-D0001-2009二、 施工准备1、准备工作（1）充分做好施工前的各项准备工作。在签定施工合同3天内正式组建好项目经理部，施工机械材料到场。根据工程结构、规模等特点，精选一批从事给排水管道工程建设施工经验丰富的领导干部和技术管理人员，按照“精干高效，一长多能，优化组合，系统管理”的原则，组成项目经理部。挑选坚持原则，敢于拼搏，勇于奉献，懂业务，善管理，责任感、事业心强的项目经理任该项目部经理。选派专业水平高，经验足，知识广博的工程师任项目部技术负责人。选派工作求实，认真负责，业务水平高，责任感、事业心强的工程师质量监督员和技术员。（2）施工全过程做到“六落实”即施工负责人、施工员、质安员“三位一体”人员落实；施工方案、施工技术措施落实；施工机械设备、检测手段落实。对现场有关管理人员、班组长、操作人员的技术交底及施工规范、质量验收标准交底落实，各级人员的岗位职责落实，安全质量奖惩制度落实。（3）在开工之前，我们将查明施工区域内原有地下管线的埋设情况。对管道施工所经路线的障碍物进行初步清除，为以后的测量放线定位工序提供较好施工条件。三、工程概况（一） 工程简介1.设计范围（1） 本次管道工程位于供热管网扩容管线，隆盛针织厂支线蒸汽管道工程。（2） 本次管线敷设方式采用管道架空敷设与管道地埋敷设结合使用。（二）、工程特点1、工期短、任务重本标段共有管线约700 米，计划在50天内完成管沟开挖砌筑、管水泥支墩制作、管道安装任务，较为艰巨、紧迫。这要求我们除了做好充分的物资、机具、人力准备外，还需要配备好强有力的项目管理班子，做好施工过程中的组织、协调、管理、技术工作，对工程按区域合理划分施工段，流水作业，并依托业主，与沿线单位、其他施工单位协调好关系，保证在规定的工期内完成管网的安装、调试及试运行工作。2、施工质量要求高架空管道，焊缝按5%比例采用X射线探伤抽检其质量等级不低于级；埋地管道工作管，焊缝按100%比例采用X射线探伤，其质量等级不低于级；管道与管件、设备、旋转补偿器、法兰、管线折点对接焊口100%超声波无损探伤检测并以0.3Mpa的压力进行气密性试验；探伤标准按承压设备无损伤检测JB/T4730-2005执行。为满足这一要求，开工前必须做好充分的焊工准备，即在开工前做好焊工的选拔、培训工作，保证焊工在质与量上满足施工的需要，在施工中采用合适的焊接工艺卡并严格工艺纪律，确保焊接质量。3、施工现场作业条件复杂本工程处于城市经济开发区内，途经多家单位、城市公路，遇过公路、过厂大门时要铺设加强管混凝土高支架过路顶管；要考虑避免扰民措施，降低施工噪音，避免妨碍交通，同时必须保证过往行人的安全。4、施工技术关键本工程施工技术关键如下A、施工测量放线B、加强管混凝土高支架过路顶管C、管道的焊接、无损探伤D、管道的压力试验E、系统调试与运行F、补偿器安装四、组织机构及职责分工1、项目质量保证体系图项目质量保证体系图项目经理施工负责人技术负责人资 料 员统计员材 料 员统计员技 术 员统计员安 全 员统计员质 检 员统计员2、管理人员的职责管理岗位责任人姓 名职 责 范 围项目经理负责履行本工程的全部合同内容，对工程质量达到合同要求和检验评定标准的要求负责，保证本施工组织设计(项目质量计划)的顺利实施。施 工负责人受项目经理委托，负责本施工组织设计(项目质量计划)的具体实施。对工程进度负责，调动人力、物力保证按图纸和规范施工。负责纠正预防措施的实施。对本工程的准备、施工、安装、交付和维修整个过程的控制、管理、监督、改进负责。技 术负责人对施工图纸、技术资料、项目质量文件、记录的控制和管理负责；审批工程的技术交底等技术文件，负责设计变更等的签证和实施；对审核结果制定纠正或预防措施。材 料负责人(机械员)编制本工程的材料采购计划并按规定实施，对进场材料的质量负责；负责本工程施工机械的进出厂，并对保证机械能力负责。质检员负责本工程的质量监督检查，对隐蔽工程验收、分部分项工程的质量评定、工序交接检等负责监督并确认；对工程质量的错检、漏检负责。安全员负责本工程安全施工方案的实施，保证安全施工。技术员计量员统计员在技术负责人（施工负责人）的直接领导下，负责所管部分的质量控制，使其符合图纸（或变更）和规范要求。五、施工方案（一）材料选用本工程架空管道及埋地管道外套管选用螺旋缝焊接钢管（GB/T9711-2011）Q235B钢，埋地管道工作管和疏放水管选用20#优质无缝钢管（GB/T8163-2008）；弯管、弯头、三通、封头和堵头均为无缝碳钢管件按钢制对焊无缝管件GB/T12459-2005.法兰组件的材料和垫片按(HG2059220635-2009)钢制管法兰、垫片、紧固件选用：紧固件为35CrMo全螺纹螺柱、螺母为30CrMo，垫片为金属缠绕垫片304L。（二）管道安装要求（1）本工程管道标高为相对标高，以本次起点地面为0.00.架空管道支架顶标高为-1.20.顶管管中标高暂定为-3.50，在现场施工时由业主确定其他地下管线位置后，方可确定。确定需按国家规范保持与其他管线的上下、左右安全净距。如遇特殊情况可做适当调整。(2) 本次管道热补偿采用旋转补偿器、门型补偿器和自然补偿相结合的方式。管道的单位热伸长度为：3.3mm/m。安装管道支架的活动支座时，应向管道热伸长相反方向偏装一定距离，其偏装值为该支架处热位移植的1/2，支架的热位移量为该支架到固定支架的距离乘该管道的单位热伸长量，支架按国家标准施工。（3）支架正常跨距为：DN25011.7m,DN20010m,DN1507.7m;DN350管道下加强时23.4m。（4）放气点设置：放气点设在敷设管道 的最高处，管道水压试验结束后必须将放气阀割开焊死。放气管管道规格为：32*3。(5)管道的流向用箭头表示，考虑该蒸汽管道走向，疏水根据图纸布置，可根据现场具体情况引入沟渠或适当地点，以免烫伤人。（6）地埋管道进出地面时须制作防雨帽，以免雨雪进入套管。(7)阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。壳体试压压力不懂得小于公称压力1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。（8）所有管道组成件及支承件必须在经国家特种设备安全监督部门许可的单位采购，且须具有产品质量合格证明、安装及使用维修说明、监督检验证明文件等。其质量不得低于国家现行标准的规定。（9）管道安装应在下列条件齐备后方可进行：土建工程检验合格、满足安装要求；管道组成件和支承件检验合格；管子、管件、阀门等内部清理干净。（三）管道施工工艺、方案1.地埋管施工工艺流程：放线管支墩基础沟开挖搭模板管支墩浇注基础沟回填管沟开挖沟底夯实管道安装管口对接水压试验接头补口保温回填土作检查井道路恢复交甲方验收2.架空管施工工艺流程、方案：（1）施工工艺 施工准备基础资料交测复验管托焊接安装管道组对管道焊接焊口拍片管道吊装固定口焊接拍片管道调直固定管道试压道路恢复交甲方验收(2)施工方案a.施工前要对技术人员进行安全交底和技术交底。b.焊工必须有焊工证和安全操作证。c.施工前要对现场情况进行了解，并对施工范围内的工程进行熟悉。兰组件的材料和d.施工前施工电源要规范，施工场地、施工道路满足施工需要，办理占路报告，施工电源、动火证、登高等手续齐全方能施工。e.对材料的要求：管材、管件、焊条、焊丝等均符合设计要求，无缝钢管输送流体用无缝钢管（GB/T8163-2008）20钢，地埋管外套管选用螺旋缝焊接钢管（GB/T9711-2011）；弯管、弯头、三通、封头和堵头均为无缝碳钢管件按钢制对焊无缝管件GB/T12459-2005.法垫片按(HG2059220635-2009)钢制管法兰、垫片、紧固件选用：紧固件为35CrMo全螺纹螺柱、螺母为30CrMo，垫片为金属缠绕垫片304L。氩弧焊焊丝为：Tig-j50,手工电弧焊焊条型号为：J422.并有出厂合格证和质量证明书。管材及管件按规定进化处理合格，并做到密封保管。f.基础资料交接及复测：收到基础资料后，应对现场的支架进行检验，并按资料上提供的数据进行复测，复测合格再进行管道托架的安装。g.管托安装：管托在工厂制作好以后运到现场，由于本次管托分固定和活动支架，既有新的支架又有旧的支架，旧的支架时间比较长，沉降不均匀。对于安装管托 高度不一致，因此。我们将对每一处支架进行实测实量，并按不同的尺寸高差进行调整管托，并按编号进行调整，保证管道水平的一致性。h.管道组对：管道组对时，坡口的内外表面20mm的范围内清除油、漆、锈、毛刺等，管口在焊接前用四氯化碳脱脂干净。对口内壁平齐，内壁错边量不宜超过厚10%。且不大于2mm，外壁不等厚管材错边量大于3mm。应进行整修。i.管道焊接拍片：对碳素钢管焊接应采用氩弧焊打底，所有管道均采用对焊连接。管道的纵向焊缝应错开，坡口并不小于35角。管道焊接应避免位于所设支架上。碳素钢管道手工电焊时，宜用J422焊条，碳素钢管与不锈钢管焊接时，采用不锈钢焊条，焊丝焊接弯管，应注意其内壁光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，再次施焊前，应检查焊层表面，确认无裂纹方可继续施焊。管道焊接后，必须对焊接进行外观检查，应将焊渣、飞溅等物清理干净，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、咬肉。对有无损检查要求的管道，要划出管道焊缝排版图，要标明焊接位置，对应底版编号、焊工代号、并有可追塑性。j.管道吊装管道吊装前，管道内壁必须彻底除去毛刺、焊渣、焊瘤、粘沙、铁锈和其他可燃物质，保持内壁光滑、整洁，安装必须无油，无锈，方可吊装。管道安装的顺序应符合排版图的编号，管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。管道焊缝支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一管段上两环缝间距公称直径大于150mm时不应小于150mm.公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。k.固定口焊接拍片：管道吊装以后，对固定口的地方进行搭设架子，保证焊工能正常焊接。并对有风影响时，要搭设挡风棚，保证焊接质量良好。L.管道调直固定：管道焊接拍片合格后，对所安装的管道进行调整，固定支架该焊死的要焊死，补偿器要固定牢固，管口两端要封死，并保证下一道工序的正常施工。（四）测量放线(1)管道工程测量的准备工作熟悉设计图纸资料，弄清管线布置及工艺设计和施工安装要求。熟悉现场情况，了解设计管线走向，以及管线沿途已有平面和高程控制点分布情况。根据管道和已有控制点，并结合实际地形，做好施测数据的计算整理，并绘制施测草图。管道中线定位及高程控制测量将管道的主点（起点、终点、转折点）测设到地面上进行管道中线定位。定位方法如下：根据控制点进行管线定位：在管道规划设计图上已经给出管道主点坐标，主点附近又有控制点时，应根据控制点定位。管线定位最常用的方法是采用极坐标法与角度交汇法，其测角精度一般可采用30，量距精度为1/5000，并应分别计算测设点的点位误差。管线的起止点和转折点在地面测定以后，必须进行检查测量，实测各转折点的夹角，使其偏差值不得超过1。同时应丈量它们之间的距离，实测值与设计值比较，其相对误差不得超过1/2000，超过时必须予以合理调整。管线施工时的高程控制测量：为便于管线施工时引测高程及管线纵横断面测量，应沿管线敷设临时水准点，临时水准点间距，应每200M不少于1个。(2)管道中线与纵横断面测量管道起止点和转折点定出以后，从线路起点开始量距，沿管道中线每隔50M钉一木桩作为里程桩，按照图纸要求的精度要求，可用钢尺或皮尺量距离，钢尺量距时用经纬仪定线，并对木桩依次编号。纵断面测量：根据管线附近的水准点，用水准仪测出中线上的各里程桩和加桩处的地面高程。然后根据测得的高程和相应的里程桩号绘制纵断面图。管道纵断面水准测量的闭合允许值为5L1/2MM，L以百米为单位。横断面测量，就是测出各桩号处垂直于中线两侧一定距离内地面变坡点的距离和高程，然后绘制横断面图。(3)地下管线施工测量施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩或由施工单位按照上述要求进行现场测设临时水准点、管道中心控制桩、高程桩，所有测设点经过复核方可使用，并应经常校核。施工测量的允许偏差应符合施工规范的规定。确定开挖边线，钉立边桩。由横断面设计图查得左右两侧边桩与中心桩的水平距离，实测时中心桩处插立方向架测出横断面位置，在断面方向上，用皮尺抬平量定两侧位置各钉立一边桩。相临断面同侧边桩的联线，即为开挖边线，用石灰放出灰线，作为开挖的界限。开挖边线的宽度是根据管径大小、埋设深度和土质情况而定。（五）管沟的开挖首先应仔细核对本工程中管线经过的路面下有无其它管线，在有其它管线的路面上做好标记。管线经过的路面若有花砖路面或其它铺面，采用人工撬除并回收。管沟开挖根据工程的地质、工期及各施工段的现场条件，采用机械挖掘为主，机械挖掘选在地下管线、障碍物较少的路段；人工挖土选在地下物较多，场地狭窄地段。沟槽开挖时，应注意以下事项：严格按照沟槽断面尺寸要求进行挖掘，严禁超挖、欠挖，沟壁应平整，槽底坡度要符合图纸要求。还要结合图中补偿器的位置、固定支架的位置、现场补口的位置等局部放大开挖管沟的尺寸，以方便施工。当开挖到接近槽底深度时，应随时复核槽底标高，并设槽底标桩，避免超挖。若发生超挖，应以碎石或其他骨料回填夯实，不得以原土回填。土方开挖时，应注意安全。在沟槽施工的两端设置警示标志，夜间悬挂红灯，红灯间距30米；注意周围地上、地下设施的成品保护及地下水位情况，发现问题及时汇报。（六）管道固定支架及架设支架的安装管道固定支架的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。检查方法：观察和尺量检查。架设支架严格按照图纸尺寸制作施工，至加佳好后，对其进行标高、直线度的测量，确保管道中心线标高符合图纸的要求。支架及钢架涂红丹漆一道，二道调和漆，镀锌铁皮表面不涂漆。支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、坡泡和漏漆，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。检查方法：观察检查。（七）管道制作安装工程1.安装施工顺序施工准备材料进场及检验管道预制管件、阀门安装管道焊接无损检测试压、冲洗、蒸气吹扫接口防腐保温试运2.预制根据图纸设计的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口。3.管道的保温与防腐管道除锈使用钢丝刷或砂轮机，刷底漆时要留出焊口的位置以便焊接。除锈后的管道进行保温，工程管道保温层材料选用欧文斯科宁高温玻璃棉管壳。 a.保温施工前对所用保温材料作质量检验，保温材料及其制品的性能必须符合设计要求，施工依据电力建设施工及验收技术规范的有关保温规定。b.保温期间，防止保温材料受潮，尤其是室外保温在晴天施工，做到主保温层和覆盖层同时进行，并采取防雨应急措施。c.本工程管道保温层材料选用欧文斯科宁高温玻璃棉管壳。保温材料导热系数(25时)0.033w/m.k,密度为50Kg/m3.管道保温厚度均为120mm，分二层敷设，内、外层均为60mm厚高温玻璃棉管壳。保温层18镀锌铁丝扎紧，以玻璃纤维布包扎。保护层为0.5mm镀锌铁皮。d.保温结构施工中遵守图纸中所标注的尺寸，保温结构方式及尺寸，辐射的坡度，各支架间的间距等。e.保温结构根据设计要求进行制作。f.保温管的储存与运输根据图纸设计的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的预制好的保温管存放在平整、松软的地上，并垫架支撑两端钢管，堆置高度不超过三层，搬运过程中轻吊、轻放、防止野蛮运输，存放过程中注意进水。4.管道的铺设与安装（一）直埋管道安装管道安装前，必须根据图纸进行管道放线，并对预埋件进行复测，在定准管道中心线和复测支墩标高无误后，开始管道安装就位。根据现场情况，在避开地下电缆和管线后，可利用倒链和8吨吊车下管。钢管进入管沟内，进行管道找正工作，保证管子与管沟壁及两管之间距离符合要求。管道位置调整好后，立即将固定支架焊死，管道焊口与支架间距须大于100毫米。钢管放到沟内，逐段码成直线进行焊接，连接好的管道须找好坡度。泄水阀安装在检查井内。找正钢管，使管子与管沟壁及两管之间距离能保证管子可横向移动。在同一条管道两个固定支架间的中心线应成一条直线，每10米偏差不应超过5毫米，整根管道在水平方向的偏差不应超过50毫米。（二）法兰连接法兰与管道焊接连接时，插入法兰盘的管子端部距法兰内端面为管壁1.3-1.5倍，以便于焊接。焊接法兰时，须保证管子与法兰端面垂直，用法兰靠尺从相隔90两个方向度量，里外施焊。（三）阀门安装安装前应核实阀门的型号、规格正确，外观无缺陷，开关灵活，各部连接螺栓无松动，指示正确，还应清除阀门的封闭物和其他杂物，并按照规定进行检验。阀门在关闭状态下安装，其开关手轮放在便于操作的位置；阀门上箭头指示的方向与介质流向一致。（四）补偿器安装本工程所用管道热补偿采用旋转补偿器、门型补偿器和自然补偿相结合的方式。管道的单位热伸长度为：3.3mm/m。安装管道支架的活动支座时，应向管道热伸长相反方向偏装一定距离，其偏装值为该支架处热位移植的1/2，支架的热位移量为该支架到固定支架的距离乘该管道的单位热伸长量，支架按国家标准施工。（五）焊接检验（1）在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行：1）面质量检验；2）无损检测；（2）焊缝表面质量检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm。（3）焊缝内部的质量标准按现行钢焊缝射线照片及底片等级分类当（GB3323）的规定评定，合格标准为III级。按现行锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤（JB1152）的规定评定，合格标准为II级。对接焊缝X射线检验作出检验报告，对接焊缝超声波探伤作出检验报告。（4）焊缝无损检验应按下列规定执行：1）本工程架空管道焊口5%进行X射线探伤抽检，100%超声波探伤检验。2）每位焊工至少应检验一个转动焊口和一个固定焊口；3）施焊转动焊口时，对经无损检验不合格的焊口取消施焊资格；4）固定焊口经无损检验不合格时，应对该焊工施焊的焊口按规定的无损检验比例加倍抽检，仍不合格时，对该焊工所焊的全部焊缝均应进行无损检验，并取消共施焊资格；5）返修后的焊缝应进行表面质量及百分之百的无损探伤检验，检验数量不包括在规定检验数中。（5）穿越城市主要干线的管道，道路两侧各5m范围内的焊口应百分之百进行无损检验。检验量不计在规定的检验数量中。（6）现场制作或工厂制造的各件受压管件，无损检验数量由设计规定，但不得低于管道无损检验标准。（7）焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数布置于每个焊缝上。（8）使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损检验，按各自标准均合格，方可认为焊缝无损检验合格。（9）焊缝无损探伤记录与底片应由施工单位整理，由建设单位统一管理，保管期不得少于七年。（10）绘制管道焊缝位置图随竣工图一起作为竣工资料。（11）管道无损检测合格后，经建设单位检验进行土方回填。（六）管道水压试验、吹扫、清洗管道试压用洁净水进行试压，气压试验设计压力1.63Mpa，试验时应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力时，稳压10分钟，直至试验压力，稳压10分钟。再将压力降至设计压力，停压30分钟，压力不降无泄漏为合格，并填好试压记录。当试验工程中发现泄漏时不得带压处理，消除缺陷后重新进行试验。考虑桁架所承受的荷载，所有桁架上的管道不做水压试验。管道试验压力合格后，按照从主到次的顺序以蒸汽吹扫管道，吹扫蒸汽流速不低于30m/s。蒸汽吹扫前，应先进行暖管，并及时排水，并检查管道热移位。蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。蒸汽管道用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈，脏物时，应为合格。（七）焊接施工方案1焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊；一般应符合下列要求：a)管道对焊焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小100mm，距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口之间的距离不得小于管子直径，且不得少于150mm。b)管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。c)管道对接时，相邻两螺旋焊缝的距离应大于3倍壁厚，且不小于100mm。2.管道坡口加工和焊件下料a)宜采用管道坡口机加工，也可采用等离子弧氧乙炔焰等加工方法。如使用火焰切割坡口，应将割口表面的氧化物熔渣及飞溅物清理干净，直至露出金属光泽，并将不平处修理平整。b)焊件下料宜采用机械方法加工，如用热加工方法（如气割）下料，切口部分应有加工余量，以除去淬硬层及过热金属。3.检查焊件下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。a)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。b)坡口加工尺寸符合图样要求。c)在下条规定的清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。4.清理、检查焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直到发出金属光泽，清理范围规定如下：a)手工电弧焊对接焊口：每侧各为1015mm。b)氩弧焊对接焊口：每侧各为1520mm。5.对接焊口管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度f不得超过表1的规定。表1管子端面与管中心线的偏斜度要求图例管子外外径（mm）f（mm） f600.56015911592191.521926.焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：对接单面焊的局部错口不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。7.焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内填塞实物，焊口间隙应按焊接工艺指导书规定的尺寸要求选取。8.焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度不低于5，且相对空气湿度小于60%的库房内，焊材的管理见焊接管理制度焊条的使用应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次，焊丝使用前应清除锈垢和油污，直到露出金属光泽。焊条按规定要求烘干后，放入100150的专用保温箱筒内，随用随取。存放一年以上的焊条用于焊接本工程时，如对其质量发生怀疑时，应重新做出鉴定，符合要求方准使用。9.焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。10.焊接场所应采取防风、防雨、防暑等措施，制定防止管内穿膛风的措施。11.焊接施工过程包括对口装配、施焊、检查、检验等四个重要工序。一定要在本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。12.合格焊工在施焊管道前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，模拟练习应按焊接工艺指导书进行，模拟试件经无损检测合格后，焊接工艺评定完成后，方可正式焊接，焊接工艺评定见焊接管理制度。13.焊接设备和工艺装备。焊接设备在使用前，应通过检查外观、试运转、试焊、检验其完好程度。如缺少零部件、外壳触地，凹凸不平，电流表、电压表等各种表计不齐全，应拒绝使用。新电焊机、氩弧焊机在使用前，应校正电流、电压表、流量计，保证合格的表计指示正确，并通过试焊检验焊接电流是否稳定、焊接电弧是否柔和、是否断弧等。使用过的电焊机、氩弧焊机，要检查以前的设备运转记录。要检查焊接电源线是否破皮漏电，接线端子是否牢固可靠，焊钳、焊枪、喷嘴、钨极是否配套齐全。有关人员必须经常维护和保养焊接设备，使焊接设备经常处于良好状态，焊工要按焊机操作规程规定使用焊接设备。14.焊接方法1)采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。氩弧焊工艺方法接头设计首先应符合图纸规定，当图纸无规定时，要考虑接头的开口应能允许电弧、纯净的保护气体与填充金属能达到接头底部，以保证良好的可达性。影响接头设计的因素有母材的化学成分，母材的厚度、焊缝熔深以及被焊金属的特性（如表面张力、流动性熔气等）。厚度在312mm 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低碳钢，可用V形坡口。V形接头的坡口角度，低碳钢大约60。a)坡口加工方法坡口加工最好采用车削加工圆形或环缝坡口。b)坡口清理坡口每侧至少20mm范围内均应进行清理，坡口面及清理段的金属内外表面不得留有诸如油、脂、漆、切削液、标记笔迹、墨水、潮气、处理化学剂、机械润滑剂及氧化物等有害物质。灰尘、油、脂可用挥发性脱脂剂或无毒溶剂擦洗。油漆和其它不溶于脱脂剂的材料可用三氯甲烷、碱性清洗济或专用化合物清洗。c)材料保护气体，焊接用氩气应符合GB/T4842的规定氩气流量一般为815L/mm；氩气氩气纯度与流量，焊接不同金属要求纯度不同，焊接碳钢，氩气纯度应大于97.9%。氩气流量是影响保护效果的另一个重要参数。氩气流量一般以415L/mm为适宜。流量过小时，保护气流排除周围空气的能力弱，保护效果差，流量过大时，保护气流会发生不规则流动，易卷入空气，也使保护效果恶化且浪费气体。喷嘴形状与孔径：当流量一定时，喷嘴形状和孔径也有个合适的范围问题，喷嘴形状有圆柱形，收敛形和扩张形三种；圆柱形的保护效果好，应用广泛。焊接电流：焊接电流也是主要工艺参数，它不仅要考虑母材性质及厚度，坡口形式而且要考虑钨极直径及其冷却方式，电流种类及极性，气体流量等，电流过小，容易产生未焊透；电流过大，易引起咬边或烧穿。电弧电压：电弧电压用于控制电弧度或喷嘴至工件距离。起弧前测出钨极末端到工件的距离；相当于电弧长度。在实际工作中，调好钨极伸出长度后，一般控制喷嘴至工件的距离，因为保护气流的有效保护范围是呈倒锥形，这个距离要既不影响焊工视线，也不会造成粘钨极；又要有良好的保护效果，而电弧电压，作为施焊参数加以记录。填丝，钨极氩弧焊填丝成分要根据母材成分选择，有时为防止热裂和气孔，填丝中要加入适量的合金。填丝直径不能太粗或太细。太粗易与钨极接触，造成粘丝，太细要加快填丝，焊工易感到疲劳。填丝直径要稍小于钨极直径。填丝的供货状态存成卷的，也有直条的。还有预制成嵌条式的，要根据需要来选择。下表是碳钢氩弧焊的工艺参数母材厚度mm1.53.073.06.076.012接头设计直接对接V形坡口V形坡口电流A501007012090150极性直流正极性7012090150电弧电压121212钨极种类铈钨极铈钨极铈钨极电极尺寸2.52.52.5填充金属（焊丝）2.02.52.5保护气体氩气气体流量l/min8121014背面低流量l/min24喷嘴尺寸mm8101012喷嘴至工件距离mm12预热温度（最低）250焊后热处理天焊接位置平、横、立、仰2)手工电弧焊工艺方法a)接头设计同氩弧焊工艺方法b)坡口加工方法同氩弧焊工艺方法c)坡口清理同氩弧焊工艺方法d)材料、焊接材料手工电弧焊采用的焊接材料，可选择与母材化学成分相近，抗拉强度相等，选择焊接材料符合GB/T511785碳钢焊条的规定，本工程采用E4315 3.2、4.0焊条。e)主要焊接工艺参数选择原则焊接电流对焊接过程焊接质量和生产率的影响很大，电流太小时，溶渣铁水分不开，电弧不稳定，焊缝成形窄而高，容易产生焊瘤、夹渣、未熔合、溶深浅、焊条溶化速度慢，生产率低，电流过大时飞溅大，溶渣覆盖不均匀，焊条过热发红或落皮脱落，焊缝过热变脆，容易产生咬边，裂纺、气孔、熔深过大，易烧穿。焊接电流的选择，主要决定于焊条的类型，焊件材质，焊条直径、焊件厚度、接头形式，焊接位置以及焊接层次等。在使用一般碳钢焊条时，焊接电流大小与焊条直径的关系为：I=（3555）d，式中I焊接电流A,d焊条直径（mm）。根据以上公式所求得的焊接电流，只是一个大概数值。对于同样直径的焊条，焊接不同位置、材质和厚度的焊件，焊接电流也不同，一般板越厚，焊接热量散失得越快，应取电流值的上限；对焊接输入热要求严格控制的材质，应在保证焊接过程稳定的前提下，取下限。对横、立、仰焊时所用的焊接电流，应比平焊的数值小1020%左右，在实际焊接中，焊工要按焊接工艺指导书和焊接工艺中规定的焊接电流施焊。电弧电压电弧电压是由电弧的长度决定的，焊接过程中，要求电弧长度不宜过长，否则，会出现电弧不稳定的现象，电弧电压对焊缝质量的影响主要是长电弧热量不集中，飞溅增多；弧长过短，熔深小容易产生咬边，未焊透，夹渣等缺陷。焊缝表面高低不平，宽窄不一致焊波不均匀，熔池保护差，空气中氧和氮等的侵入使焊缝产生气孔及焊缝金属变脆。焊接速度较大的焊接速度可以获得较高的焊接生产率，但是，焊速过大，会造成咬边，未焊透，气孔等缺陷，而过慢的焊速，又会造成熔池满溢、夹渣、未溶合等缺陷。对于不同的钢材，焊接速度与焊接电流及电弧电压有合适的匹配，以便有一个合适的线能量，在焊接过程中，还应根据具体情况适当调整焊速，以保证焊缝的高低和宽窄的一致性。焊接层数在焊件厚度较大时，往往采用多层多道焊。在其他条件相同的情况下，随焊层厚度或宽度的增加，线能量就增加，焊层厚度过大或过宽，对焊接接头的塑性和韧性有不良的影响，因此，用于压力管道及低氢型焊条时，应尽可能短弧焊接，一般要求弧长不超过焊条直径，通常为24mm。根据实际经验，每层厚度约等于焊条直径的0.81.2倍时，生产效率较高，且比较容易操作，一般每层厚度不超过45mm。电源种类和极性电源的种类和极性主要取决于焊条的类型。直流电源的电弧燃烧稳定，焊接接头的质量容易保证。交流电源的电弧燃烧没有直流电源稳定、接头质量较难保证。对于压力管道的焊接，一般采用碱性焊条，直流反接，可以减少飞溅现象和产生气孔倾向，并使电弧燃烧稳定。手弧焊时各种位置操作要点各种位置焊接操作的共同要点是：应当通过保持正确的焊接角度掌握好运条的三个基本动作，严格控制熔池温度在一定范围内，使熔池金属冶金反应完全，气体杂质排除彻底，并与基本金属很好的溶合。手弧焊熔滴金属主要靠自重自然过渡，操作技术比较容易掌握，可用较大直径焊条和较大电流焊接，生产效率高，焊接时，焊条前进速度不能过慢，否则容易造成熔渣过厚，熔渣超前产生夹渣或焊透等缺陷。立焊铁水和熔渣因自重而下坠，易分离看清溶边的形状，当溶池温度过高时，铁水易下流而形成焊瘤，因此，操作中要注意控制溶池温度不能过高，可采用适当的横向摆动和挑弧的方法，并使溶池的表面始终得到电弧气体的保护。横焊铁水和熔渣因自重而下坠，易分离看清熔池的形状，但是操作不当时，坡口的下侧易形成焊瘤，未熔合和层间夹渣，上侧易形成咬边。因此操作时，宜采用较小的直径焊条，短弧焊接。运条时，坡口上侧电弧应少作停留，迅速带至坡口下侧根部，作横拉稳弧动作。仰焊仰焊是几种位置焊接中最困难的一种，铁水因自重容易下附滴落，不易控制形状及大小，容易产生未焊透，夹渣、外观不整齐等缺陷，操作时应采用较小直径的焊条较小的焊接电流和最短的弧进行焊接，要严格控制坡口两侧根部的熔合，每层熔数焊造不应太厚，以防止因液体金属过多而下坠。钨极直径：钨极直径大小与焊接电流大小关系很大，如果钨极直径细，焊接电流超过钨棒的允许电流，则钨极就会发热，蒸发，出现夹钨影响质量。相反，钨极过粗，则电弧不稳定。钨极热端形状：钨极热端形状对电弧稳定性和钨极烧损关系很大，也影响焊缝形状尺寸。大电流时，热端宜为手底锥形；小电流时，热端宜磨成尖而圆滑形。15.操作注意事项a)严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金材料表面应有焊接对口用卡具。b)管道焊接时，管内不得有穿堂风。c)点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺，焊接预热温度等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求：在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤线材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。采用钨极氩弧焊打底的焊缝，焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，防止产生裂纹。多层多道焊缝接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。d)为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子的对接焊口宜采取二人对称焊。e)在施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层多道焊的接头应错开。f)施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，就采取防止裂纹产生的措施（如后热、暖冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按工艺要求施焊。g)对需做检验的隐蔽焊缝，如无损检测的焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。h)焊口焊完后，应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。i)焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一部位上挖补次数一般不得超过三次。返修时，按焊接返修工艺指导书返修，返修前对照底片，找准缺陷位置，彻底清除缺陷。不得对焊接接头进行加热校正。16质量检验a.应重视焊接质量的检查和检验工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专检相结合的方法，做好验评工作。焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按检验项目和程序进行。b.焊接接头分类检查的方法范围及数量：根据设计要求和规范规定，本工程按下表检查检验，并且外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。焊接接头分类检验的项目范围及数量焊接接头类别范 围检验方法及比例（%）外 观射线超声硬度光谱割样/代样自检专检输送蒸汽300，工作压力1.6Mpa的工作钢管100100100100保护保温层外套钢管100100其他焊接头10010c.无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头评为不合格。d.对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应重新进行检验。e.焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况。其计算方法可按下式进行：无损检验一次合格率=（A-B）/A100%式中 A一次被检焊接接头当量数（不包括复检及重复加倍当量数）； B不合格焊接接头当量数（包括挖补、割口及重复返工当量数）。当量数计算规定如下：外径小于或等于76mm的管接头，每个接头即为当量数1。外径大于76mm的管子、容器接头，同焊口的每300mm被检焊缝长度计为当量数1。使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于300mm时可计为一个当量。17.质量标准a.焊缝外观检查质量应符合下列要求：焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见下表1表1 焊缝外形允许尺寸 （mm）焊接接头类别接头型式位置对接接头焊缝余高平 焊0-20-30-4其 它345焊缝余高差平 焊223其 它234焊缝宽度比坡口增宽445每侧增宽223角接接头贴角焊焊 脚+（2-3）+（2-4）+（2-5）焊脚尺寸差223坡口角焊焊脚20 1.522.52022.53焊脚尺寸差2022320334注：（1）焊缝表面不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面；（2）搭接角焊缝的焊脚与部件厚度相同。焊缝表露缺陷应符合表2要求。焊接角变形应符合表3规定。b.压力管道：10%且4mm。焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按照JB4730压力容器无损检测标准进行。各类焊缝质量级别规定见表4表2 焊缝表露缺陷允许范围焊接接头类别 缺陷名称质 量 要 求裂纹、未熔合不 允 许根部未焊透不允许深度10%，且1.5mm总长度焊缝全长的10%，氩弧焊打底焊缝不允许。深度15%，且2mm，总长度焊缝全长的15%。气孔、夹渣不 允 许咬口不要求修磨的焊缝深度0.5mm焊缝两侧总长度：管件焊缝全长的10%，且40mm。板件不大于焊缝全长的10%深度0.5mm，焊缝两侧总长度：管件焊缝全长的20%，板件不大于全长的15%深度0.5mm，焊缝两侧总长度：管件焊缝全长的20%，板件不大于焊缝全长的20%要求修磨的焊缝不 允 许根部凸出2mm板件和直径108mm的管件：3mm管件直径108mm时以通球为准，要求：管外径32mm时，为管内径的85%管外径32mm时，为管内径的75%内 凹1.5mm2mm2.5mm表3 焊接角变形允许范围焊 件偏 差 值（0）（mm）板 件3管径1001/100管径1003/200表4 各类焊缝的质量级别规定焊接接头类别探伤方法工作钢管其它钢管射 线18.技术文件a.焊接技术文件应及时进行编制，施工后移交有关部门，其内容包括：焊接工程一览表。受监部件使用的焊接材料质量证件。焊工技术考核登记表。受监焊口焊接质量检验的报告。b.以下焊接资料应在竣工后整理成册，交质量管理部门保管，以备查询：焊接施工组织设计、重大项目施工技术措施。焊接工程质量评级。焊接工艺评定书、作业指导书。焊接工程技术总结。19.无损检测工艺(1)检测依据压力管道安全管理与监察规定压力容器无损检测JB473034X线胶等暗匣GB3244射线卫生防护基本标准GB4792工业射线照相底片观光灯GB11226锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则(2)一般要求a)选择原则压力管道探伤方法的选择：应按有关规程、标准及有关技术文件的要求和原则执行，并按图纸规定进行。检测责任压力管道按JB473094压力容器无损检测标准进行检测时，探伤人员救灾应遵守本方案，检测结果应正确，检测报告应完整并有相应责任人员签名认可。检测用仪器设备的性能，应每年定期检验一次，并做好记录。b)检测人员凡从事压力管道检测的人员，都必须根据锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则的规定，由质量技术监督部门认可的考核部门进行资格鉴定考核，取得相应的技术等级资格证书。无损检测人员按技术等级从低至高为、级。取得不同的无损检测方法的各技术等级人员，只能从事考核等级相适应的元损检测工作，并承担相应的技术责任，并有权拒绝不符合要求的任何检测内容。应具有良好的身体素质外，视力必须为较正视力不得低于1.0，并一年检查一次，从事射线评片工作的人员应能辨别距离400mm远的一组高0.5mm（间距为0.5mm印刷）字母。c)检测准备与实施根据受检压力管道的特点及设计规定，确定检测方法为X射线检测并准备好设备材料。检测前准备好电源、脚手架、清除打磨等工作。整个检测过程中必须严格遵守各项规章制度和技术守则。d)验收检测内容应符合本规定及有关标准设计的要求，并应有详细的检草图或其他有效的方法标准。检测报告应经无损检测责任人员审核后方可有效。e)报告管理归档无损检测报告和资料的存档由无损检测责任人员审核后，转技术科归档管理。(3)射线探伤程序a)一般要求防护放射工作必须遵循国务院第44条令放射性同位素与射线装置防护条例。X射线对人体有不良的影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。从事射线检测的人员应具有剂量信或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量，个人剂量反应按规定定期检测，并存入个人剂量档案中。在现场进行射线检测时就设置安全线。安全线上应有明显警告标志，夜间应设红灯。检测人员每年允许接受的最剂量为510-2SV。检测人员每年应按规定进行身体检查，并享受保健费和保健假期的待遇。透照方式根据射线源，工件和胶片三者之间的相互位置关系，选择双壁单影法透照方式。表面要求焊缝的表面质量（包括余高等）应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则，应做适当的修理。b)定位标记和识别标记焊缝透照部位应有搭接标记，中心标记，当抽查时，搭接标记称为有效区段透照标记。c)识别标记被检的每条焊缝附近均贴有一列识别标记：管道编号，焊缝编号，透照日期。返修透照部位还应有返修标记R1、R2 .。 六施工准备计划1.施工准备计划施工准备日期共计50 天时间。施工准备工作是否紧凑、严密、充分，直接影响工程工期，所以必须在思想上引起重视。本工程施工准备计划如下：序号施工准备内容开始时间完成时间天数1项目经理部组建及进场 12作业人员进场 13办公、生活设施设置 14熟悉会审图纸及现场踏勘 15编制报审施工方案作业指导书 16安全、技术交底 17施工机具进场 18生产设施布置 19材料进场 310电焊工焊试件、接受考试 12.施工组织机构设置为了优质高效地完成施工任务，我公司根据本工程的具体情况，调集业务精、素质高、管理能力强的人员组建供热管网项目经理部，推行项目法施工，并严格按照ISO9002质量保证体系的要求进行质量管理与控制。3.施工力量部署为满足工程施工的需要，根据工程量及现场情况，组建4个专业施工队：土方、土建、安装与一个无损检测和测量组进行本工程的施工。根据本工程现场的实际情况和投入情况，将其划分为多个施工流水段组织施工。项目经理部将充分发挥我公司在热力管网施工方面的丰富经验与技术、管理优势，结合现场实际，通过科学、合理的施工组织，使各施工队、各专业密切配合，穿插有序，实现一流管理、一流速度，高速优质地完成本工程的施工任务。4.临时设施规划临时设施包括生活设施和生产设施，尽量布置在一起靠近管线的施工区，按施工平面布置图进行安排。七主要设备与人员安排施工设备需用计划（见下表）a.主要机械设备一览表序号机械名称规格型号功率（KW）单位数量1挖掘机WY60台22汽车吊8吨台14混凝土搅拌机JS-50018.5台26蛙式打夯机HW-201.1台27钢筋切断机CQ40-A6台38道木根109自卸汽车8吨台110机动翻斗车台114钢筋调直机台218倒链2、5、10吨个1220液压千斤顶5吨台621电动试
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