资源描述
1 序言 综合模块（机制工艺及夹具）毕业设计是在学完了机械制造技 术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个 实践性教学环节。这次设计使我能综合运用机械制造技术基础中的 基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决 了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装 备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打 下了良好的基础。 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 这次毕业设计中，我所选的零件是“CA6140 车床滤油器体” ， 完成该零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计，滤油器 在车床上是个必不可少的部件，它有着过滤油液及缓冲的作用。因 此在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提 高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度 大，需进行专用夹具的设计与装配。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老 师多加指教。 2 一、 零件的分析及生产类型的确定 1、零件的作用 “CA6140 车床滤油器体”如图 1 所示。它位于车床主轴箱上 3 图 1：CA6140 车床滤油器体零件图 4 面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两 段有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个 48h6 的外圆柱 面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。 2、零件的工艺分析 “CA6140 车床滤油器体”的各表面： （1） 、零件的左端面（用于精基准加工其他表面） ； （2） 、螺栓孔 3- 9（用于联接车床主轴箱，起固定作用） ； （3） 、中心孔 38（用于过滤及缓冲油液） ； （4） 、进出油孔 2- 11（用于联接进出油装备，流通油液） ； （5） 、外圆柱面 48h6（用于与车床主轴箱联接） 。 各表面的相互精度要求有： （1） 、外圆柱面 48h6 为基轴制联接，尺寸精度为 IT6； （2） 、其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸 精度为 IT14。 3、零件的生产类型 依设计题目知：Qn=8000 件/年； 结合生产实际，备品率和废品率可以取为 =5%,=0.5%。由此可得，该零件的生产纲领 5 年件/8442 0.5%)(1 %)5(18000 ) +)(1 +Qn(1=N C6140 车床滤油器体的质量为 1.1kg,查表可知其属轻型零件，生产 类型为中大批量生产。 二、 零件毛坯的设计 1、选择毛坯 根据生产纲领可知，CA6140 滤油器体属中大批量生产，零 件形状为非全圆柱体，可选零件材料为灰口铸铁，毛坯制造选用 铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料。为了提 高生产率，铸造方法选用砂型铸造，且为机器造型。 2、 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定 （1） 、求最大轮廓尺寸 根据零件图轮廓尺寸，可知，CA6140 滤油器体最大轮廓尺 寸为 102mm。 （2） 、选取公差等级 CT 铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，公差 等级 CT 范围是 812 级，取为 10 级。 （3） 、求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级 CT，查表得，公差 带相对与基本尺寸对称分布。 6 （4） 、求机械加工余量等级 铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，机械 加工余量等级范围是 EG 级，取为 F 级。 、 （5） 、求 RAM（要求的机械加工余量） 对所有的加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸 102mm、机械加工余量等级为 F 级，得 RAM 数值为 1.5mm。 3、确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度 Ra 1.6 m。Ra 1.6m 的表面，余量要适当增大。 分析零件，各加工表面均为 Ra 1.6m，因此这些表面的 毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。 零件上孔 3- 9 和进出有口尺寸较小，铸成实心；A 面为 单侧加工，则 105.3mm 3.6/21.5102 CT/2RMAFR 38 盲孔属内腔加工，根据零件分析， 38 深度为 65 不 变，径向为 mm7 .33 2/6 . 25 . 1238 CT/2RMAFR 7 30 盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床锪出即可， 所以 30 盲孔铸成实心。 48h6 外圆柱面的加工，即 mm4.52 2/8.25.1248 CT/2RMAFR 如图 2 所示，由于 38 孔的深度和三角形台阶肩宽度的余 量和 A 面余量有关，A 面增量 a=105.3-102=3.3mm;所以 38 孔的毛坯深度=65+3.3=68.3mm;三角形台阶肩宽度 =34+3.3=37.3mm。 图 2：根据零件尺寸计算的毛坯尺寸 8 综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见表 1 所示。 表 1：CA6140 车床滤油器体毛坯（铸件）尺寸。单位：mm。 项目A 面38 径向38 轴向48 径向三角肩宽3-92-1130 公差等级 CT1010101010 加工面基本尺寸10238654834 铸件尺寸公差3.62.6同 A 面2.8同 A 面 机械加工余量等级FF同 A 面F同 A 面 RMA1.51.5同 A 面1.5同 A 面 毛坯基本尺寸105.333.768.352.437.3000 4、 设计毛坯图 （1）、确定圆角半径 外圆角半径 r=1mm; 内圆角半径 R=1mm; 以上所取圆角半径数值能保证各表面的加工余量。 （2） 、确定拔模斜度 本铸件最大尺寸为 h=105.3mm，属 25500mm 的铸件，所 以查表，取拔模斜度为 1：20。 （3）、确定分型面 由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型 面。 （4） 、确定毛坯的热处理方式 灰铸铁滤油器毛坯铸造后应安排人工时效，温度，550500 进行消除残余应力，从而改善加工性。 综合上述，所设计的毛坯图如图 3 所示。 9 图 3： CA6140 车床滤油器体毛坯 10 三、 零件的加工工艺设计 1、定位基准的选择 本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配 基准和测量基准） ，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左 端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。 在加工中还可遵循“互为基准”的原则，重复加工 38 孔和 48 外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。 2、零件表面加工方法的选择 本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为 HT15- 33。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工 方法选择如下： （1）、左端面 左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为 Ra1.6，加工m 方法为先车后磨。 （2） 、 38mm 内孔 未注公差尺寸，根据 GB1800-79 规定其公差等级按 IT14，表 面粗糙度为 Ra6.3，由于毛坯上已经铸造出孔留出加工余量，所m 以选择先扩孔再铰孔即可达到要求。 （3） 、3- 9 孔 未注公差尺寸，根据 GB1800-79 规定其公差等级按 IT14，表 11 面粗糙度为 Ra6.3，只需用 9mm 麻花钻直接在其位置钻孔即m 可。 （4） 、 48 外圆柱面 公差等级为 IT6，表面粗糙度为 Ra1.6，加工方法可采用粗 车精车精磨。 （5） 、进出油孔（2- 11） 这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较 高。连结部分采用螺纹联接。由于毛坯中这两孔是铸为实心，所 以此部分的加工为先锪沉头孔，然后在其位置钻 11 孔，接着扩 孔到 16 深 18mm，最后攻丝 M18。 3、拟订工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸 精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已 经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹 具，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。按照先加工 基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。 （1）、工艺路线方案一 工序 机器砂型铸造毛坯； 工序 检验，清砂； 工序 热处理； 12 工序 磨左端面； 工序 钻 38 内孔及 3- 9 孔； 工序 粗车外圆 48； 工序 加工出油口； 工序 加工进油口； 工序 磨 48 外圆柱面； 工序 检验。 （2） 、工艺路线方案二 工序 机器砂型铸造毛坯； 工序 检验，清砂； 工序 热处理； 工序 磨左端面； 工序 车 48 外圆柱面； 工序 磨 48 外圆柱面； 工序 钻 3- 9 孔； 工序 铣 30 内孔面； 工序 扩、铰 38 孔； 工序 38 孔的倒角； 工序 锪平 26； 工序 加工进油口； 工序 加工出油口； 13 工序 检验。 （3）工艺路线方案三 工序 机器砂型铸造毛坯； 工序 检验毛坯、清砂； 工序 热处理； 工序 粗车左端面； 工序 先锪 30 内孔面，再扩 38 内孔； 工序 粗车 48 外圆，切退刀槽； 工序 铰 38 内孔，内孔倒角； 工序 精车 48 外圆； 工序 钻 3- 9 通孔； 工序 磨左端面； 工序 加工出油孔； 工序 加工进油孔； 工序 去毛刺； 工序 精磨 48 外圆； 工序 检验。 4、工艺方案的比较与分析 上述三个工艺方案的特点在于：方案一，将工序集中，但需要 专用机床才能达到加工要求。方案二，工序分散，但工艺按排的 14 加工达不到精度要求。方案三，也是分散工序，工艺安排合理， 能满足用通用机床加工并达到精度的要求，除了选择万能性通用 机床加工外，还要设计一些专用夹具，提高加工要求和质量。因 此选用第三个方案较合理，具体如下： 工序 机器造型砂模铸造毛坯； 工序 清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷； 工序 热处理，人工时效温度，消除残余应力；550500 工序 夹外圆，粗车左端面； 工序 先锪 30 内孔面，再扩 38 内孔； 工序 粗车 48 外圆，切退刀槽； 工序 铰 38 内孔，内孔倒角； 工序 精车 48 外圆； 工序 钻 3- 9 通孔； 工序 磨左端面； 工序 加工出油孔（锪 26 平面，钻 11 孔，扩 16 孔深 18mm,攻丝 M18 1.5 深 14mm） ； 工序 加工进油孔（锪 26 平面，钻 11 孔，扩 16 孔深 18mm,攻丝 M18 1.5 深 12mm） ； 工序 用钳工去毛刺； 工序 精磨 48 外圆； 工序 检验，是否达到要求的精度和粗糙度。 15 四、 工序设计 1、选择加工设备与工艺装备 （1） 、选择机床 根据不同的工序选择机床。 工序、 属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的 车间负责。 工序 粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸 不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备一般最常用 CA6140 型卧式车床加工。 工序 先锪 30 内孔面，再扩 38 内孔，精度要求不高，选用立式 钻床进行加工。 工序 粗车 48 外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架 最好是换位的，所以选择 CA6140 最经济。 工序 铰 38 内孔，内孔倒角，选钻床进行加工。 工序 精车 48 外圆，选用 CA6140 进行加工。 工序 钻 3- 9 通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制， 16 在其位置钻通孔即可。选用立式加工中心，只要在专用夹具上设 计好对刀块，然后执行程序就可以加工出 3 个 9 通孔了。 工序 x 磨左端面，表面粗糙度 Ra1.6mm，没有要求与中心线的垂直 度，所以选用普通的端面磨床即可加工达到要求。 工序、 加工进（出）油口孔，选用摇臂钻床进行加工。 工序 精磨 48 外圆，公差等级为 IT6，表面粗糙度为 Ra1.6mm， 精度要求比较高，所以这里选用外圆磨床进行加工。 （2） 、选择夹具 工序 选用三爪自定心卡盘。 工序、 都选用专 用夹具。 （3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具。 在车床上加工的工序 一般选用硬质合金车刀。切刀槽宜选用高速钢。为提高生 产率及经济性，应选用可转位车刀架。 在钻床上机加工的工序 17 麻花钻，锪头钻，倒孔钻等。 （4）选择量具 加工部分的量具 工序 卡尺； 工序 卡尺； 工序 卡尺； 工序 卡尺； 工序 卡尺； 工序 卡尺； 工序 卡尺； ； 工序 卡尺，螺纹塞规； 工序 卡尺，螺纹塞规； 工序 千分尺。 检验部分的量具 检查内容 测量工具 砂眼、清砂是否干净、裂缝 观察表面及磁力探伤； 轴向尺寸 卡尺； 外圆径向尺寸 外径千分尺； 角度 角度卡尺； 孔内径 内径千分尺； 检查粗糙度 专用仪器； 检查配合表面精度 专用仪器。 18 综合上述，CA6140 车床滤油器体的工艺过程如表 2 所示。 表 2：CA6140 车床滤油器体的工艺过程及设备 工序号工序内容机床备注 00机器砂型铸造毛坯 附表 2 05检验毛坯、清砂 附表 3 10热处理 附表 4 20粗车左端面CA6140附表 5 30先锪 30 内孔面，再扩 38 内孔立式钻床附表 6 40粗车 48 外圆，车退刀槽CA6140附表 7 50铰 38 内孔，倒角摇臂钻床附表 8 60精车 48 外圆CA1640附表 9 70钻 3- 9 通孔立式加工中心附表 10 80磨左端面端面磨床附表 11 90加工出油孔摇臂钻床附表 12 100加工进油孔摇臂钻床附表 13 110去毛刺 附表 14 120精磨 48 外圆外圆磨床附表 15 130检验 附表 16 2、确定工序尺寸 根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查 表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选 19 定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量， 工序尺寸及毛坯尺寸如下： “CA6140 车床滤油器体”零件材料为灰口铸铁，硬度 HB207233，毛坯的重量约为 1.1 千克。生产类型为中批或大批， 采用机械砂型铸造毛坯。 （1）、确定圆柱面的工序尺寸 38， 30， 11，3- 9 由于无特殊加工精度等，在满足其表 面粗糙度的条件下直接钻孔或扩孔来完成。 外圆柱面 46h6 和 46： 46 粗糙度为 Ra6.3,精度等级为 IT14，考虑其长度为 14mm,因 为砂型铸造等级为 IT14 左右，能满足加工需求，因此直接铸造成型。 48h6 所需精度要求高，需进行粗车精车精磨。精车此时 直径余量为 0.9mm，精磨此时直径余量为 0.1mm， 剩下的粗车时直 径余量为 52.4- 48-0.9=3.4mm，能满足加工要求，考虑 48h6 长度 为 40，精度等级为 14，由铸造直接完成。 48h6 的外圆柱面的加工 余量表如下。 表 3: 48h6 外圆柱面的加工工序尺寸（单位：mm） 工序名称工序双边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差 精磨 0.1IT6(0-0.016) 48 0 016. 0 48 精车 0.9IT7(0-0.025) 48.1 0 025 . 0 1 . 48 粗车 3.4IT11(0-0.160) 49 0 160 . 0 49 20 毛坯 F(0-3.6) 52.48 . 1 4 . 52 (2)确定轴向工序尺寸 如图 4 所示，图中尺寸均未标注公差，均按毛坯公差等级确定为 IT14. 图 4：工序轴向尺寸 L2 工序尺寸按 L1 的工序尺寸确定。粗车余量为 2.8mm，工序 尺寸为 102.5mm，粗糙度精度为 Ra6.3；精磨端面余量为 0.5mm， 工序尺寸为 102mm,粗糙度为 Ra1.6。 L3 和 L4 由铸造直接完成，L3=40mm,L4=14mm。 L6 由锪 30 孔工序一次加工 ，L6=70mm。 L5 由第一次扩 38 孔完成，L5=65mm。 综合上述，加工的工序尺寸如表 4 所示。 21 表 4：各加工工序的工序尺寸 工序工位工位尺寸 I 铸造毛坯机器砂型铸造毛坯参见毛坯图所示 II 备坯检验毛坯、清砂 热处理人工时效 车左端面粗车左端面保长 102.5mm 先锪30 内孔平面锪30 内孔保长 70.5mm 锪30 内孔，扩38 内孔 再扩38 内孔扩内孔至37，保长 65.5mm 粗车48 外圆车外圆至49 车48 外圆和退刀槽 车退刀槽3x1.5mm 铰38 内孔铰内孔至38，保长 65.5mm 铰38 内孔和倒角 内孔倒角1C 精车48 外圆精车48 外圆精车外圆至48.1 钻 3-9 通孔钻 3-9 通孔钻 3-9 通孔 磨左端面磨左端面保长 102mm 空口锪平锪平26 钻孔钻11 孔深 32mm 扩孔扩孔至16 孔，深 18mm 加工出油口 攻丝攻丝 M18x1.5，深 14 孔口锪平锪平26 钻孔钻11 孔通至下一平面 扩孔扩孔至16 孔 8mm 加工进油口 攻丝攻丝 M18x1.5，深 12 XIII 去毛刺去毛刺 X精磨48 外圆精磨48 外圆精磨外圆至48 X检验 检验 22 3、数控加工工序 加工滤油器体过程中，3- 9 是在立式加工中心上完成的。在 加工 3- 9 中，经过专用夹具的对刀块对刀后，执行加工程序即可 加工出 3 各 9 孔。在此，为其编写加工程序： （1） 、3 个 9 孔的尺寸 如图 5 所示，3 个 9 孔的中心位置分别用 A、B、C 三个点 表示。 以 38 孔中心线与左端面的交点作为原点建立编程坐标系。 由于 A、B、C 三个点都在 62 圆上并为等分位置，由三角函数计算 出三点坐标分别为 A(-26.846,15.5)，B26.846,15.5)，C(0,-31)。 图 5：数控加工 3- 9 孔 23 （2）编写程序 N1 G90 G92 X0 Y0 Z200. N2 S500 M03 M08 N3 G00 Z20. N4 G99 G81 X-26.846. Y15.5. Z-36. R3. F60 N5 X26.846. Y15.5. N6 G98 X0 Y-31. N7 G80 M09 M05 N8 G00 Y0 Z200. N9 M02 五、 夹具的设计 本夹具是工序 XII 用 11 麻花钻直接钻斜孔的专用夹具，在 Z39 摇臂钻床是加工出 11 斜孔（通孔） 。所设计的夹具装配图如 附图 3 所示，夹具体零件图如附图 4 所示。有关说明如下： 1、工件的定位 （1） 、定位方案 所加工的 11 孔是一斜孔，本工序加工要求保证的位置精度主 要是 11 中心线与 26 沉头孔平面的交点 F 到 A 面的尺寸 94IT14； 即。根据基准重合原则，应选端面 A 为主要定位基准。mm435 . 0 94 该工序钻斜孔时受力不大，但受力不平衡，所以要实现完全定位， 24 在此可以用“一面两孔”定位原则，已知端面 A 为主要定位基准， 然 图 6：工件的定位与夹紧 后可以再选 38 孔和下面的 9 孔作为定位孔。端面 A 可以限制 3 个 自由度， 38 孔与定位销配合可以限制 2 个自由度， 9 孔与定位销 配合可限制 1 个自由度，即实现完全定位。 （2）计算定位销尺寸 25 （a） (b) 图 7：定位销 38 孔选用圆柱销定位， 9 孔选用菱形销定位。下面只计算定 位销的配合尺寸，其余尺寸按标准查表。 、确定两销中心距 按 IT14 查表，得 9 孔的公差为 0.36mm， 38 孔的公差为 0.62mm。取孔的中心偏差等于孔的公差的 1/5，则 9 孔的中心偏差 为， 38 孔的中心偏差为。那么两mm072 . 0 5 1 36 . 0 mm124 . 0 5 1 62 . 0 孔中心距偏差为。两孔偏差较大，那么两mm LD 098 . 0 2 124 . 0 072 . 0 销中心距的偏差为。mm LDLd 033 . 0 098 . 0 3 1 3 1 、确定圆柱定位销直径尺寸 1 d 取 mmkd 018 . 0 002 . 0 1 38632 、确定菱形销宽度 b 和 B 值 如图 7（b）所示的菱形销。查表可得 b=4mm ， B=7mm 计算菱形销的直径尺寸 2 d mm D b LdLD 116. 0 9 )033 . 0 098. 0(42)(2 2 min2 mmDd884.8116.09 min222 取偏差为 g6，查表得mm 121 . 0 131 . 0 005. 0 015 . 0 2 9884 . 8 d 上述式中的： 削边销与孔配合的最小间隙，单位为 mm; min2 b削边销的宽度，单位为; 26 分别为工件上两孔中心距公差和夹具上两销中心距公差， LdLD , 单位为 mm； 工件上削边销定位孔直径，单位为 mm； 2 D 削边销直径尺寸，单位为 mm。 2 d 2、夹紧装置 入图 8 所示，这是专门设计的夹紧元件。参见夹具装配图，把 夹紧元件套入零件的外圆柱面，然后顺时针旋转将套筒的两翼卡入 夹具体的契形口中，契形口是按一定角度设计的，可让两翼受力时 产生摩擦力而自锁，达到夹紧作用。 图 8：契形双翼套筒 3、定位误差分析 如图 6 所示。 所加工的是 11 斜孔，本工序加工要求保证的位置精度主要是 27 11 孔中心线与沉头孔平面的交点到左端面 A 的尺寸。mm435 . 0 94 由于左端面 A 是主要定位基准，那么定位基准与工序基准重 合；0 jb 由于定位副制造误差引起的定位误差是受两定位销影响的；在 左端面 A 平面方向移动的定位误差由 38 圆柱销确定，由于圆柱 销与 38 孔为过盈配合，所以。绕端面 A 的垂直线旋转 0 1 jw 方向的定位误差由 9 菱形销确定， 9 孔的尺寸为，菱mm180 . 0 9 形销为mm，那么。由上述得 121 . 0 131 . 0 9 mm jw 311 . 0 131 . 0 18 . 0 2 ，由三角函数关系换算成mm jwjwjw 311 . 0 311 . 0 0 21 尺寸方向得。那么mm435 . 0 94mm jw 173 . 0 ，该方案的定位误差小于该工序尺mm jwjbdw 173 . 0 173 . 0 0 寸制造公差 087mm 的 1/3 （） ，该定位方案可行。mm29 . 0 3 87 . 0 4、对刀装置 如装配图所示，由专用夹具的定位与夹紧， 11 变为竖直孔， 只要让钻头竖直进给加工就可以了。 由于零件是斜着安装到夹具上的，为了方便装卸工件，把钻模 板设计成铰链翻开式的。 已知生产类型为中大批量生产，而且钻好 11 孔后好要进行扩 孔与攻丝，就需要更换刀具，所以选用快换钻套比较合适。 5、夹具体 28 工件的定位是由夹具体的斜面和两个可换定位销连接起来的。 然后通过双翼套筒卡在夹具体的契形口里实现夹紧。通过钻模板连 接套筒和夹具体，实现对刀。这样该夹具便有机连接起来，实现了 定位、夹紧、对刀等功能。 6、结构特点 该夹具结构简单，操作方便。 夹紧是通过双翼套筒的契形自锁实现的，而钻模板用铰链翻开 式，解决了空间问题，使工件装卸变得方便。 本夹具更换钻套后，又可以进行 16 扩孔和 M18X1.5mm 攻丝 的工位。 六、 设计小结 这是我大学期间，在学完全部课程和生产实习之后的又一次实 践性学习。经过了 3 个星期努力，我终于完成了任务。 在这次毕业设计中，使我懂得了运用学过的知识，把理论融入 到实践中。以前在课本中不明白的很多问题，也得到了彻底的解决。 这次毕业设计主要是根据要求设计工艺和某道工序的专用夹具。 设计工艺与设计夹具，我都是第一次实践，经过老师的指导，我都 顺利完成了。 在毕业设计中，我懂得了解决问题并不是只有一种方法的道理， 要实事求是，要以花钱少办好事为原则，这样才能成为一名优秀的 29 设计人员。 在此，感谢学校和各位老师给了我这个难得的学习机会，我将 会更努力地完成我的学业，为校争光！ 2008 年 12 月 18 日 七、 参考文献 机械制造技术基础毕业设计指南 主编：宗凯 化学工业出版社 机械制造工艺学 主编：陈明 机械工业出版社 机械制造技术基础毕业设计指导教程 主编：邹青 机械工业出版社 机械设计毕业设计手册 主编：吴宗泽、罗圣国 高等教育出版社
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