桥梁工程质量通病防治手册.doc

江苏省高速公路梁式桥梁质量通病防治手册江苏省交通科学研究院 江苏省公路桥梁工程技术研究中心 2010年7月江苏省高速公路梁式桥梁质量通病防治手册编著：朱晓文、张宇峰、张建东、彭友松、刘冠国、马志国、傅斌、承宇、赖广胜、徐嵩、张飞龙、邢丹丹、季超、武生、李运喜、林阳子、贾鹏飞、 张晖、张传刚、孙吉飙、李求源、王新目录一主要施工工艺质量通病11混凝土浇筑11.1混凝土强度偏低11.2混凝土构件出现裂纹、裂缝11.3混凝土构件出现冷缝21.4混凝土离析21.5混凝土表面蜂窝21.6 混凝土麻面31.7 混凝土表面孔洞31.8 缺棱掉角31.9混凝土施工缝处理质量差41.10 混凝土漏浆、表面平整度差41.11 砼构件表有泌水现象、色差大42 钢筋制作与安装52.1钢筋接头设置不符合要求52.2预制安装的钢筋骨架扭曲52.3焊接钢筋不处于同一轴线上52.4焊接强度不够52.5钢筋受污染、锈蚀严重62.6钢筋间距不一、钢筋保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前不调直63 预应力施工63.1波纹管孔道竖向位置偏差63.2金属波纹管孔道漏浆73.3预应力筋的滑丝和断丝73.4预应力结构孔道压浆不实83.5 预应力损失过大9二桥梁主要构件质量通病101 钻孔灌注桩101.1钻孔灌注桩断桩101.2桩身混凝土强度偏低101.3桩头主筋偏位大，将桩头钢筋扳成折线状态进行调整101.4钻孔偏斜111.5扩孔、缩孔111.6桩底沉渣121.7 导管进水122 墩台122.1短桩122.2 墩台混凝土外观色泽不美观133简支梁、板133.1 梁、板体裂缝133.2梁的起拱值偏大或偏小143.3梁体混凝土出现空洞、冷缝、水波纹143.4组合小箱梁施工粗糙153.5组合小箱梁调平层开裂153.6板梁铰缝未按规范进行凿毛153.7板梁支座脱空163.8 板梁支座偏位较大163.9支座垫块不平整163.10安装好的梁体未勾缝164普通混凝土连续箱梁与预应力混凝土连续箱梁174.1现浇连续箱梁横断面方向所设置的施工缝有错台174.2 支架现浇连续箱梁腹板竖向裂缝与翼板横向裂缝174.3 箱梁底板沿预应力钢束波纹管位置纵向裂缝174.4 变截面预应力连续箱梁桥腹板斜裂缝184.5 尺寸控制不准（超方或少方），胀模185 桥面铺装195.1 桥面铺装层裂缝195.2 桥面铺装层与梁顶粘接差195.3 桥面铺装层与沥青砼面层结合差196 附属结构206.1 桥梁伸缩缝损坏206.2 防撞护栏气泡、水纹、色泽不均206.3防撞护栏竖向裂缝216.4桥头跳车21 一主要施工工艺质量通病1混凝土浇筑1.1混凝土强度偏低形成原因1. 无堆放水泥的库房，水泥堆放在未进行硬化的地面；水泥库房的地面没有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥标号降低，影响砼强度。2. 不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低。3. 砂、石料和拌和用水计量部准确或根本没有计量。4. 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀，拌合用水不符合要求。5. 未按审批的砼配合比进行施工。6. 冬期施工，拆模过早或早期受冻；防止措施1. 应选择在地势较高处搭设地面硬化、且有防潮处理的水泥库房。2. 对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂、扩大砂石料的堆放场地，并硬化，分类堆放。应用高压水泵对含泥量高的粗集料进行冲洗。3. 现场应设置计量设备，砼浇筑前应测定砂石料含水量。4. 混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀，应选择合适的拌和及养生用水。5. 严格按审批的砼配合比进行施工。6. 防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结。1.2混凝土构件出现裂纹、裂缝形成原因1. 水泥安定性不合格。2. 大体积砼未采用缓凝和降低水泥水化热的措施。3. 未及时养生4. 同一结构物的不同位置温差大，导致砼凝固时因收缩所产生的收缩应力超过砼极限抗拉强度或内外温差大导致表面拉应力超过砼极限抗拉强度而产生裂缝。5. 基础与支架的强度、刚度、稳定性不够而引起的裂缝。防治措施1. 采用安定性合格的水泥。2. 大体积砼应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥。3. 优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂。4. 采用遮阳凉蓬的降温措施以降低砼水化热、推迟水化热峰值的出现。每层浇筑厚度不超过300mm，控制混凝土浇筑速度不大于15 m3h。5. 及时养生。6. 同一结构物的不同位置温差应在设计允许范围内。7. 基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采取预压措施。1.3混凝土构件出现冷缝形成原因大构件砼分层浇筑时，砼浇筑间断时间较长，下一层浇筑的砼已经初凝才浇筑上一层的砼，将导致浇筑的砼形成低强度的夹层。防治措施1. 大构件砼分层浇筑时间较长，应增加搅拌能力。2. 掺入缓凝型减水剂3. 改善浇筑工艺以确保分层浇筑的间断时间小于前层砼的初凝时间。1.4混凝土离析形成原因1. 集料级配不合格引起砼离析。2. 砼自由倾落高度大而未设置减速装置。3. 浇筑过程中过振。防治措施1. 采用级配合格的集料。2. 砼自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽、或振动溜槽等设施，且串筒出料口下面的砼堆积高度不得超过1m，倾落高度超过2m时，应设置减速装置。3. 振捣时，砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆即可，不得超振。1.5混凝土表面蜂窝形成原因1. 混凝土配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。2. 混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。3. 混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未充分振捣就下料。4. 模板孔隙未堵好，或模板稳定性不好，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。预防措施1. 混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确(可采用电子自动计量)。2. 混凝土拌和均匀，颜色一致，其搅拌最短时间应符合规范规定。砼浇筑过程中，浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。插入式振动器的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，插入下层砼510cm的深度。表面振动器移位应能覆盖已振实部分。3. 控制砼分层浇筑厚度，对于插入式及附着式振动器不宜超过300mm。4. 模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。浇筑混凝土时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。1.6 混凝土麻面形成原因1. 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。2. 钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。3. 模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆。4. 混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施1. 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。2. 钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。3. 木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，必须填严，防止漏浆。4. 混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。1.7 混凝土表面孔洞原因分析1. 在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇筑不畅通。不能充满模板间隙。2. 未按顺序振捣混凝土，产生漏振。3. 混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。4. 混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等料具掉入混凝土中。5. 不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。预防措施1. 在钢筋密集处，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。预留孔洞处在两侧同时下料，下部往往灌注不满、振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。2. 采用正确的振捣方法，严防漏振。3. 防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现混凝土中有杂物，及时清除干净。4. 加强施工技术管理和质量检查工作。1.8 缺棱掉角原因分析1. 木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不够，灌注后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低。2. 施工时，过早拆除承重模板。3. 拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。4. 冬季施工时，混凝土局部受冻。预防措施1. 木模板在灌注混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护。拆除钢筋混凝土结构承重模板时，混凝土具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。2. 拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。3. 加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。4. 冬季混凝土浇筑完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。1.9混凝土施工缝处理质量差形成原因1. 在灌注混凝土前没有认真处理施工缝表面，施工缝未凿毛，浇筑前，捣实不够。2. 用钢筋拉毛代替凿毛3. 施工缝凿毛时间过早导致砼表面松散。4. 灌注大体积混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次灌注混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。防治措施1. 在已硬化的混凝土表面上继续灌注混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱混凝土层。2. 凿毛后毛面应用清水洗刷干净。3. 在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。4. 应在设施工缝的先浇砼强度达到2.5MPa后进行凿毛。5. 在施工缝处继续灌注混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，1.10 混凝土漏浆、表面平整度差形成原因1. 模板周转次数较多表面不平整。2. 模板高度不够而造成变形。3. 相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。4. 模板的榫槽嵌接不紧密造成跑模。防治措施1. 采用平整度好、刚度符合要求的模板。2. 处理好模板拼缝。3. 将模板的榫槽嵌接紧密。1.11 砼构件表有泌水现象、色差大形成原因1. 砂石料级配差。2. 矿渣水泥泌水性大，导致砼保水性差。3. 振捣过度。防治措施1. 应确保砂、石料具有良好的级配。2. 采用泌水率小的水泥。3. 振捣恰当。2 钢筋制作与安装2.1钢筋接头设置不符合要求形成原因无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低，对接头所形成的弱强度断面的危害性意识不够。防治措施1. 应专门人员配筋，同时提高配筋人员水平。2. 受拉主钢筋焊接接头应避开最大受力断面。3. 受拉主筋接头在同一断面数量不得超过50%。4. 钢筋接头间距距钢筋弯起点距离应不小于10d。2.2预制安装的钢筋骨架扭曲形成原因1. 未在坚固的工作台上进行拼装。2. 钢筋骨架刚度、稳定性不够时未增设加强钢筋。防治措施1. 应在坚固的工作台上进行钢筋骨架的拼装焊接。2. 钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋。2.3焊接钢筋不处于同一轴线上形成原因1. 搭接焊的钢筋接头未打折。2. 搭接焊的钢筋接头先焊好后再打折成S形。3. 闪光对焊的接头有错位。4. 帮条焊只有一根帮条。防治措施1. 搭接焊的钢筋接头焊前应打折。2. 闪光对焊的接头应对齐。3. 帮条焊应有两根帮条。2.4焊接强度不够形成原因1. 电流过大，钢筋接头局部烧伤。2. 搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣未及时清除。3. 未能选择合适的焊条，如 II级钢筋使用结422的焊条焊接。4. 冬天焊接过火。5. 焊接后接头骤冷。防治措施1. 选择合适的焊条，如II级钢筋接头应采用结502或结506的焊条，并且使用前应在烘箱烘干。2. 冬天焊接防过火。3. 焊接后接头防骤冷。4. 应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。2.5钢筋受污染、锈蚀严重形成原因1. 钢筋加工场地没有硬化。2. 安装好的钢筋没有用垫块垫好。3. 没有采取防雨防潮措施。4. 钢筋加工安装后长时间不浇筑。防治措施1. 钢筋加工场地应硬化。2. 安装好的钢筋应用保护层垫块垫好。3. 应采取防雨防潮措施。4. 加工安装后要及时浇筑砼。5. 已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除去浮锈后方可浇筑砼。2.6钢筋间距不一、钢筋保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前不调直形成原因1. 质量意识差，责任心差。2. 质保体系不健全，没有认真进行质检。3. 保护层垫块偏少或偏薄。防治措施1. 提高施工人员质量意识，加强工作责任心，认真进行质检。2. 安装足够的合格的保护层垫块。3. 盘圆钢筋应调直后使用。3 预应力施工3.1波纹管孔道竖向位置偏差形成原因1. 控制曲线孔道竖向坐标的钢筋支托位置计算有误或安装不准。2. 设计图纸上所标明的曲线孔道有时会受纵横向普通钢筋的干扰，以致曲线孔道难以安装到位。3. 在钢筋安装与绑扎过程中，操作工人贪图方便，没有严格控制钢筋位置，尤其在支座处对曲线孔道的竖向坐标影响较大。防治措施1. 在编制施工组织设计期间，应复核曲线预应力筋的坐标高度是否会引起波纹管与梁的钢筋相碰。如在内支座处遇到这种情况，应与设计人员商讨，能否调整钢筋的规格和排列方式，不得已时考虑降低波纹管的坐标高度。在跨中处也可参照处理。至于在其它部位，钢筋应避开波纹管，不得影响波纹管的曲线形状。2. 施工单位应分解绘制预应力筋曲线坐标图、支座（跨中）处钢筋与预应力筋孔道排列详图，并交待给有关操作人员。施工中加强督促检查，严格按图施工。3. 金属波纹管可采用钢筋支托定位，钢筋支托可点焊在箍筋上，间距为0.51.0m，以防止混凝土浇注后波纹管上浮。3.2金属波纹管孔道漏浆形成原因1. 金属波纹管没有出厂合格证，进场时又未验收，混入劣质产品。表现为金属波纹管刚度差，咬口不牢、表面锈蚀等。2. 波纹管接长处、波纹管与喇叭管连接处、波纹管与灌浆排气管接头处等接口封闭不严密，流入浆液。3. 波纹管遭意外破损，如普通钢筋压伤管壁、电焊火花烧伤管壁、先穿筋时由于戳撞使咬口开裂、浇筑混凝土时振动器碰伤管壁等。4. 波纹管安装就位时，在拐弯处折死角，或反复弯曲等，会引起管壁开裂。防治措施1. 金属波纹管出厂时，应有产品合格证并附有质量检验单。其各项指标应符合行业标准预应力混凝土用金属螺旋管（JGT3013-94）的要求。2. 金属波纹管进场时，应从每批中抽取3根，先检查管的内径d，再将其弯成半径为30d的圆弧，高度不小于lm，检查有无开裂与脱扣现象。同时作灌水试验，检查管壁有无渗漏现象。经检验合格后，方可使用。3. 金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉：吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。波纹管在室外保管的时间不可过长，应架空堆放，并有效地防止雨露和各种腐蚀性气体或介质的影响。4. 金属波纹管的接长，可采用大一号同型波纹管。接头管的长度为200300mm，在接头处波纹管应居中碰口；接头管两端用密封胶带或塑料热塑管封裹，1. 波纹管与张拉端喇叭管连接时，波纹管应顺着孔道线形，插入喇叭口内至少50mm，并用密封胶带封裹。波纹管与埋入式固定端钢绞线连接时，可采用水泥胶泥或棉丝与胶带封堵。2. 灌浆泌水管与波纹管的连接作法是在波纹管上开洞，用带嘴的塑料弧形压板与海绵垫片覆盖并用铁丝扎牢，再接增强塑料管（外径20mm，内径16mm），并伸出梁面约400mm。3. 为防止泌水管与波纹管连接处漏浆，波纹管上可先不开洞，在安装完增强塑料管后，在外接塑料管内插一根钢筋，待孔道灌浆前再用钢筋打穿波纹管。4. 波纹管在安装过程中，应尽量避免反复弯曲；如遇到折线孔道，应采取圆弧线过渡，不得折死角，以防管壁开裂。5. 加强对波纹管的保护：防止电焊火花烧伤管壁；防止普通钢筋戳穿或压伤管壁；防止穿束时，预应力筋将波纹管道戳穿，可在力筋端部包裹一些硬度较小的塑料或者泡沫等；浇筑混凝土时应有专人值班，保护张拉端埋件、管道、排气孔等。如发现波纹管破损，应及时修复。3.3预应力筋的滑丝和断丝形成原因1. 实际使用的预应力钢丝或钢绞线直径偏大，使锚塞或夹片安装不到位，张拉时易发生断丝或滑丝。2. 预应力筋没有或未按规定要求梳理编束，使得预应力筋松紧不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。3. 锚具的尺寸不准确，夹片的锥度误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套。4. 锚环安装位置不准，支承垫板倾斜，千斤顶安装不正，也会造成预应力筋断丝。5. 施工焊接时，将接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢绞线，张拉时发生脆断。6. 预应力筋张拉端表面的浮锈、水泥浆等未清除干净，张拉时会发生滑丝。7. 预应力筋事先受损伤或强度不足，张拉时产生断丝。防治措施6. 预应力钢材与锚具应当具有良好的匹配，是保证锚固性能的关键。现场实际使用的预应力钢材与锚具，应与预应力筋锚具组装件锚固性能试验用的材料一致。如现场更换预应力钢材与锚具之一，则应重作组装件锚固性能试验。7. 预应力钢材下料时，应随时检查其表面质量；如局部线段不合格，则应切除。8. 预应力筋编束时，应逐根理顺，捆扎成束，不得紊乱。9. 预应力筋穿入孔道后，应将其锚固夹持段及外端的浮锈和污物擦拭干净，以免钢绞线张拉锚固时夹片齿槽堵塞而引起钢绞线滑脱。10. 夹片式锚具安装时，应使各根预应力钢材平顺，至少在距端部1.22.0m的长度内不扭绞交叉。11. 千斤顶安装时，工具锚应与前端工作锚对正，使工具锚与工作锚之间的各根预应力钢材相互平行，不得扭绞错位。在使用时，工具锚夹片外表面和锚板锥形孔内宜涂润滑剂，并经常将夹片表面清洗干净，以确保张拉工作顺利进行。如果工具夹片开裂或牙面缺损较多，工具锚板出现明显变形或工作表面损伤显著时，均不得继续使用。12. 焊接时，严禁利用预应力筋作为接地线。在预应力筋旁进行烧割或焊接操作时，应非常小心，使预应力筋不受过高温度，焊接火花或接地电流的影响。3.4预应力结构孔道压浆不实形成原因1. 孔道灌浆后，水泥浆中的水泥向下沉，水向上浮，泌水趋向于聚集在曲线孔道的上曲部位，随后可能被吸收，而留下空隙或空洞。2. 钢绞线比钢丝泌水多，是由于其灯芯作用。这种现象是由于高的液体压力迫使泌水进入钢绞线的缝隙里，并由此向上流动而被禁锢在顶部锚头的下面。3. 水泥浆的水灰比比较大，没有掺减水剂与膨胀剂等，在竖向孔道内泌水更为明显。4. 灌浆设备的压力不足，使水泥浆不能压送到位，浆体不密实，孔道顶部的泌水排不出去。5. 灌浆工艺依赖工人的正确与熟练的操作技术，否则难以保证灌浆质量。防治措施1. 对重要的预应力工程，孔道灌浆用水泥浆应根据不同类型的孔道要求进行试配，合格后方可使用。2. 对高差大于0.5m的曲线孔道，应在其上曲部位设置泌水管（也可作灌浆用）。泌水管应伸出梁顶面400mm，以便泌水向上浮，水泥向下沉，使曲线孔道的上曲部位灌浆密实。 3. 竖向孔道的灌浆方法，可采取一次灌浆到顶或分段接力灌浆，根据孔道高度与灌浆泵的压力等确定。孔道灌浆的压力最大限制为1.8MPa。分段灌浆时要防止接浆处憋气。4. 灌浆操作工人应经过培训上岗，严格执行灌浆操作规程，确保孔道灌浆密实。5. 孔道灌浆后，应检查孔道顶部灌浆密实度情况。如有空隙，应采用人工徐徐补入水泥浆，使空气逸出，孔道密实。3.5 预应力损失过大形成原因1. 加载龄期过早造成主梁变形过大，增大了应力损失。2. 未及时进行孔道压浆而导致钢绞线锈蚀；3. 压浆不饱满或水泥强度低引起握裹力不够。4. 在孔道水泥浆强度未达到梁板自身砼强度的60%也未超过22MPa时进行吊运，导致水泥浆开裂、握裹力降低。5. 压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀。6. 用电弧焊或氧焊割断已张拉的钢绞线。7. 未进行孔道摩阻系数测定。防治措施1. 为防止施加预应力时由于主梁弹性模量低出现的大变形，要求混凝土龄期达7d以上、强度达90%以上再进行张拉。2. 应在张拉后14d内进行孔道的水泥压浆，并应保留孔道压浆记录。做好水泥压浆的抗压试块。3. 推荐采用真空辅助压浆技术：在压浆前，采用真空泵抽吸管道中的空气，使管道内的真空度达到80%以上，在管道的另一端用压浆机将水泥浆注入管道。由于管道内空气很少，很难形成气泡；同时，管道与压浆机间的正负压力差，大大提高管道压浆的饱满度和密实度。4. 在孔道水泥压浆强度达到梁板自身砼强度的60%且大于22MPa时才能进行吊运。5. 压浆后应及时封锚。6. 用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。7. 为保证实际管道摩阻引起的预应力损失与设计采用管道摩阻引起的预应力损失一致，对于跨径超过80m以上的预应力桥梁，必须进行预应力管道摩阻系数测定，使设计采用的管道摩阻计算、预应力筋张拉引伸量采用的管道摩阻系数更加符合实际。二桥梁主要构件质量通病1 钻孔灌注桩1.1钻孔灌注桩断桩形成原因1. 集料级配差，砼和易性差而造成离析卡管。2. 泥浆指标未达要求，钻机基础不平稳，钻架摆幅过大，钻杆上端无导向设备，基底土质差甚至出现流沙层而致使扩孔或坍孔而引起浇筑时间过长。3. 搅拌设备故障而无备用设备而引起砼浇筑时间过长。4. 砼浇筑间歇时间超过砼初凝时间。5. 砼浇筑过程中导管埋置深度偏小，则管内压力过小。6. 导管埋深过大，管口的砼已凝固。防治措施1. 确保良好的集料级配和砼和易性。2. 应坚持清孔确保泥浆的粘度、比重、砂率指标达到要求。3. 钻孔前钻机平台应进行操平。4. 钻机平台基础应垫实。5. 钻杆上端应设导向设备。6. 对于有流沙层的桩基掺加膨润土、羟基纤维素、鉻铁木质素磺酸钠盐、煤碱剂、碳酸钠等比重低、粘度好、固壁能力强的外加剂以加强泥浆的粘结性能。7. 搅拌设备工作状态应良好，并配有备用设备。8. 确保导管的埋深控制在2m6m范围内。9. 混凝土灌注期间，间歇时间不应大于混凝土初凝时间。10. 导管下口至孔底的距离不应过大，以保证导管的初始埋深。1.2桩身混凝土强度偏低形成原因1. 未按设计配合比进行施工。2. 导管下口初始埋深过小而引起夹泥。3. 清孔不到位置而引起夹泥。防治措施1. 严格按设计配合比进行施工。2. 导管下口初始埋深不应小于1m。3. 应彻底清孔。1.3桩头主筋偏位大，将桩头钢筋扳成折线状态进行调整形成原因1. 施工人员责任心不强，施工控制不到位。2. 施工放样不准确。防治措施1. 增强施工人员责任心，加强施工管理，确保放样精度。2. 桩头主筋偏位大时，应往下破除桩头直至桩基钢筋倾斜度调整至允许值以内。1.4钻孔偏斜形成原因1. 钻孔中遇有较大孤石或探头石。2. 在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。3. 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。4. 钻杆弯曲，接头不正。防治措施1. 安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上。并经常检查校正。2. 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。3. 钻杆、接头应逐个检查，及时调整。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。4. 在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。5. 在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。1.5扩孔、缩孔形成原因1. 扩孔原因：钻机机座未安置在平整坚实的地面上，如果钻机在施工中机座发生倾斜沉陷，必然导致钻孔倾斜；泥浆的稠度偏稀将会使泥浆护壁厚度偏薄，孔壁局部易出现塌孔，使得成孔孔径相对加大，从而增加砼浇筑量；在易坍塌地层钻孔施工时，如钻进速度过快，泥浆质量不高，易产生局部塌孔，从而造成局部桩径增大。2. 缩孔原因：钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径混凝土稍小的孔；钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。防治措施1. 钻机机座必须安置在平整坚实的地面上，不得产生不均匀沉陷。2. 选用适当的钻头直径，避免成孔直径超过设计桩径3. 从泥浆制备到整个钻孔过程中应对泥浆稠度指标随时进行检测，并根据地层情况和地下水情况及时进行调整，确保泥浆护壁质量，从而减少扩孔。4. 钻孔过程中钻机操作人员应加强对出渣的观察，如发现进入砂砾土和卵石土等易坍塌层时，除了加大泥浆稠度外，同时改小冲程钻进，待穿过此层后恢复正常钻进速度，可有效避免塌孔，从而减小钻孔局增大扩孔。5. 经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。6. 采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。7. 在软土中钻进应增加泥浆稠度，适当加大水头。遇水膨胀的粘土中缩孔，应上下反复扫孔扩大孔径。1.6桩底沉渣形成原因1. 施工中违反操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成。2. 当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合。3. 钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底。4. 清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施1. 施工中应保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底1020厘米，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。2. 工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。3. 钢筋笼吊放时，应使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。4. 清孔时应注意：不论采用哪种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。5. 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为3040毫米，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0米以上，以利用混凝土的巨大冲击力，达到清除孔底沉渣的目的。1.7 导管进水形成原因由于初灌量不足，未能埋住导管或导管密封圈破损致使孔内泥浆进人导管内，从而使混凝土的水泥浆与砂、石分离。严重者可能造成桩体夹层或堵管事故。防治措施1. 准确计算初灌量，保证初灌后导管的埋入深度大于1.0m。2. 导管底部至孔底距离宜控制在30cm50 cm。3. 下导管时，严格检查导管密封圈，不合格者剔除。4. 因导管进水致使混凝土离析，可在离析区段补压浆加固，若形成桩体夹层，应视具体情况对承载力进行折减或重新补桩。2 墩台2.1短桩形成原因1. 钢筋笼顶面高程、护筒高程控制较差，导致钢筋骨架锚入承台内的长度不足，主要原因是现场技术人员责任心较差；2. 混凝土灌注记录不准确，导致混凝土加灌50-100cm无法保证，清除桩头时无法保证桩顶密实度，造成短桩；3. 凿除桩头工艺较差，导致桩基锚入承台10cm不足出现短桩现象；防治措施1. 加强对钢筋笼骨架顶面高程的控制，栓桩必须详细考虑到吊筋长度;2. 混凝土灌注记录应测量记录准确，混凝土浇灌超出设计50-100cm，确保桩顶混凝土密实度；3. 凿除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10-20cm由人工进行凿除。关键控制现场必须保证10-20cm由人工凿除，才能确保桩头质量；2.2 墩台混凝土外观色泽不美观形成原因1. 混凝土质量控制较差，坍落度控制不均匀，混凝土浇注分层控制较差。防治措施1. 加强混凝土的质量控制，严格按批准的混凝土施工工艺进行施工。2. 墩、台、身应采用同一家同一品种同一批次水泥。3. 施工单位应采取制作优良模板、加强震捣等措施以保证各墩台身表面光滑平整。3预制梁、板3.1 梁、板体裂缝形成原因1. 预制梁底模或支架基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝。现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂。2. 用标准养护的砼试块强度作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同于标准养护，其强度可能尚未达到设计的张拉强度，如果进行张拉，易导致大梁负弯矩区产生裂缝。3. 砼石子的最大粒径过小，级配差使砼的弹性模量偏小。4. 波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起预应力梁端部侧面有纵向裂缝。5. 波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位。6. 由于水化热或环境温度影响造成梁体温差过大，易引起大梁的温差裂缝。7. 堆放时支点位置不当造成大梁处于受扭状态产生裂缝甚至剪断。8. 梁板出坑起吊不规范，与底模表面吸力过大而开裂。防治措施1. 应对底模或支架基础进行预压，加强基础的强度、刚度和稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和沉降观测，并应保留完整的记录。2. 砼石子的最大粒径不宜过小。3. 保证砼有较好的级配。4. 保证砼的弹性模量试验。5. 应将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到规定值方可张拉。6. 波纹管位置应符合设计要求。7. 钢绞线张拉顺序应符合设计规定。8. 做好施工期温度控制，做好升温、恒温、降温记录。9. 梁堆放时支点位置应对称，斜撑应设于翼板根部，不能撑于翼板外缘。10. 梁板出坑前轻轻敲打梁体，再从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊。3.2梁的起拱值偏大或偏小形成原因1. 波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位，则最大正弯矩发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小。2. 用标准养护的砼试块弹性模量作为施加张拉的条件，当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到设计值，导致梁的起拱值大。3. 砼弹性模量不稳定导致梁的起拱值的不稳定。4. 钢绞线的自检频率不够，钢绞线张拉双控的伸长值指标计算时弹性模量值均采用2105或其他批的钢绞线的弹性模量值。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值大于实际钢绞线弹性模量值时，则计算伸长量值偏小，这样造成了实际预应力不够，当计算所采用的钢绞线的弹性模量值小于实际钢绞线模量值时，则计算伸长量值偏大，将造成超张拉。实际预应力超过设计预应力容易引起大梁起拱值大，且出现裂缝。5. 未推算初应力伸长值，而是在施加应力之前设置一个零点至初应力时的位移作为初应力伸长值，不符合规范要求。则导致钢绞线实际伸长值小于要求伸长值，造成了实际预应力不够，拱值小于设计值。6. 持荷时间不足。7. 存梁期过长，甚至超过60天。常常引起桥面铺装层开裂，此后带来桥面水毁等质量问题。防治措施1. 波纹管的安装定位应准确2. 控制张拉的试块应与梁板同条件养护，注意控制张拉时混凝土弹性模量。3. 增加钢绞线的自检频率。伸长值的计算采用同批钢绞线弹性模量的实测值。4. 张拉时应将钢绞线10%20%之间的测量伸长值作为初应力10%的伸长值，一般待张拉到时相对于一基准点量一长度，再等到张拉到20%时相对于该基准点量一长度，两长度之差即为初应力时的推算伸长值。5. 应按要求的时间持荷，通常时间不应小于3min。6. 及时张拉、出坑，存梁期不得超过60天，及时安装架设。3.3梁体混凝土出现空洞、冷缝、水波纹形成原因1. 钢筋较密砼振捣不实。2. 配合比设计不合理，粗骨料偏大。3. 因锚板为倒坡倾向梁端，其后面砼不容易浇筑，由于振捣不够，砼出现空洞。4. 在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。防治措施1. 调整混凝土配合比，如减小集料粒径、增加砼混合料坍落度、掺入减水剂。2. 应采用小直径的振捣棒加强振捣，改进浇筑工艺。建议采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺，基本同步浇筑。3.4组合小箱梁施工粗糙形成原因1. 箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋，少筋、错筋现象经常发生。2. 浇湿接缝、张拉孔混凝土时，未严格按施工缝处理，即扳正、焊接顶板预留钢筋，老混凝土面凿毛，新浇混凝土前须洒水润湿。3. 湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差，不能保证箱梁间混凝土受力的连续性，直接影响桥梁总体安全。防治措施：1. 加强检查，张拉孔（特别是大的张拉孔）预埋筋千万不能少埋，梁预制成型后及时凿出扳正。2. 湿接缝施工时，顶板环形锚筋要对齐焊拉。3. 封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋焊接质量、搭接长度，混凝土浇筑时要严格按施工缝处理，洒水润湿。3.5组合小箱梁调平层开裂形成原因1. 由于施工误差等原因导致箱梁顶面高程存在差异。因此，调平层厚度就很难控制一致，薄层混凝土厚度的不一致性，极易产生不规则裂缝。2. 按常规施工工艺要求，浇筑调平层之前，未将其表面清污、凿毛、润湿后再浇筑调平层混凝土，造成调平层混凝土与箱梁之间有脱空现象存在，容易产生龟裂。3. 由于焊接钢筋网刚度较小造成网片不平整，从而削弱钢筋网应有的防裂作用。4. 用于养生而洒的水容易沿调平层顶面流失，养生期间缺水易引起混凝土开裂。5. 施工中混凝土一般采用泵送混凝土，坍落度较大，在混凝土硬化过程中容易失水引起混凝土开裂。防治措施：1. 加强箱梁预制过程中的尺寸及预拱度控制，减小顶面高差。2. 浇筑调平层之前，应将其表面清污、凿毛、润湿后再浇筑调平层混凝土，3. 推荐采用68焊接钢筋网，网片下采用预制垫块支撑，垫块在纵横向的间距不大于1.2m。4. 推荐采用薄膜覆盖养生。5. 合理优化混凝土配合比，降低混凝土的单位用水量，减少混凝土收缩裂缝。3.6板梁铰缝未按规范进行凿毛形成原因施工单位质量意识差，对板梁铰接缝凿毛的重要性认识不足。防治措施应对板梁铰接缝凿毛引起足够重视，待板梁砼达到一定强度后进行凿毛，以确保铰接缝连接质量符合要求。3.7板梁支座脱空形成原因1. 支座高度未控制好，造成盖梁垫石的施工标高及几何尺寸不准 、表面平整度 差。2. 支座垫石顶的砂浆还未干，即放好支座安装梁。3. 支座设计简陋或支座上下支承面设计不合理，预制板梁底板翘曲。防治措施1. 板梁安装之前应做好测量工作，调整支座到规定高程。2. 在施工中，为达到支座安放平整、密贴、横坡平顺的目的，应根据纵横坡情况，对支座上下支承面提出调整纵横坡的补充设计，如设置楔形钢板，应通过垫石标高及几何尺寸的事先精确计算来指导和控制施工。3. 应待支座垫石顶的砂浆稍凝固再安放板梁。4. 预制板梁底板应平整，无翘曲。3.8 板梁支座偏位较大形成原因1. 放样不准确。2. 施工控制不到位。防止措施1. 做到准确放样。2. 采用不同的基准线校核。3.9支座垫块不平整形成原因1. 质量意识差。防止措施1. 采用水平尺检查。2. 应用砂浆整平或用钢板垫平。3.10安装好的梁体未勾缝形成原因河道上不易搭支架。防止措施1. 应于桥面上安装挂篮脚手架进行勾缝。2. 于桥下搭脚手架勾缝。4普通混凝土连续箱梁与预应力混凝土连续箱梁4.1支架现浇连续箱梁横断面方向所设置的施工缝有错台形成原因1. 测量放样不准确2. 模板未与先浇砼面衔接好。3. 基础预压未稳定。防治措施1. 准确测量放样。2. 做好模板与先浇砼面衔接好。4. 基础预压稳定后方可进行砼浇筑。4.2 支架现浇连续箱梁腹板竖向裂缝与翼板横向裂缝形成原因1. 浇筑期腹板中间与两侧的水化温度差会导致腹板出现较大拉应力，一旦混凝土水化热控制不当或遭遇恶劣天气（短时间的急剧降温）都会导致腹板在模板拆除时就出现开裂现象。2. 拆除模板后混凝土收缩受到钢筋约束、腹板中间与两侧的混凝土收缩差均会导致腹板两侧出现拉应力，且这种拉应力随混凝土收缩量增加而增加。3. 上下分层浇筑导致的混凝土收缩差也会引发翼板下表面出现明显的拉应力，这种拉应力随浇筑时间差增加而增加，在与温差、收缩差等导致的应力叠加后也会导致翼板出现开裂现象。防止措施1. 采用散热性能好的钢模板进行混凝土浇筑。2. 实时控制混凝土内外温差不超过15度。3. 控制水泥用量与水灰比，降低混凝土绝对温升以及总体收缩。4. 在设计混凝土配合比时，适量掺入低热膨胀剂和减水剂。通过降低水灰比减少混凝土收缩.掺加外加剂的混凝土应注意适当延长拌合时间，以搅拌均匀。在混凝土浇筑后，应及时覆盖、洒水养生，最好在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，防止水分的散失，降低混凝土体内部和外部的温差，防止开裂。加强混凝土的早期养护，养护时间不宜少于半个月。在炎热的夏季更要适当延长。控制混凝土收缩。5. 通过控制浇筑长度、上下分层等措施可以减少裂缝的出现概率，建议在腹板高度较大的情况下可以在腹板上增加水平构造钢筋的密度，以改善腹板受力性能，增强梁体收缩的抗拉强度能力。4.3 悬臂浇筑连续箱梁底板沿预应力钢束波纹管位置纵向裂缝形成原因1. 形成这一类裂缝的主要原因之一是预应力钢束的保护层厚度偏薄，加之采用的高标号水泥用量偏多，水泥浆含量偏大，导致较大的收缩变形。由于箱梁结构的内约束，包括底板截面的不均匀收缩和波纹管对混凝土收缩的约束作用，导致较大的混凝土收缩应力，超过了当时混凝土的抗拉强度，从而出现了沿波纹管纵向的收缩裂缝。2. 箱梁底板横向分布钢筋间距偏大。3. 箱梁底板预应力钢束布置不够合理。4. 混凝土震捣不密实，养护措施不到位。5. 张拉预应力束时的混凝土龄期偏小。防止措施6. 改进泵送混凝土的级配，优选降低混凝土收缩变形的材料配合比，其中包括水泥用量、水灰比、外加剂等。7. 采取技术措施，确保预应力波纹管保护层的厚度，一般不小于cm。8. 对底板构造钢筋和底板预应力钢筋的间距采取合理布置。9. 加强对箱梁底板混凝土外表面的养护工作。10. 适当放长混凝土的张拉龄期。4.4 悬臂浇筑变截面预应力连续箱梁桥腹板斜裂缝形成原因1. 腹板尺寸过薄。2. 竖弯束布置形式有待优化。3. 竖向预应力损失。4. 预应力设计施工上的偏差。5. 温差效应。防止措施1. 合理布置桥跨及箱梁截面尺寸，重视箱梁斜截面抗剪强度和抗裂验算。2. 优化预应力钢束布置及预应力损失计算方法。3. 竖向预应力采用精轧螺纹钢筋，要尽量减少张拉时竖向预应力筋滑移量造成供给的预应力不足，在第一次张拉完成20 d后，再进行二次复拉，以提高竖向预应力的可靠性。4. 加强混凝土工程和预应力工程质量控制5. 重视温度应力效应4.5 尺寸控制不准（超方或少方），胀模形成原因1. 箱梁底板和顶板在施工中没有上模, 在缺少施工监控工作的情况下, 为保持由若干节段组成的箱梁顶面顺畅, 截面尺寸难以控制准确，会出现超方或少方现象。2. 腹板胀模主要是由于模板刚度不足, 模板的约束抵抗不了浇筑过程中混凝土的侧压力，这会造成腹板厚度增大、外形不规整。防止措施1. 施工时需对模板尺寸与位置认真复核。2. 细致考虑混凝土浇筑时的侧压力，确保实际施工状况与计算假设状况相一致，使实际施工中混凝土侧压力不超出计算值。3. 增强模板刚度与稳定性，保证模板及支架必须可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力以及施工中所产生的荷载。4. 合理布设对拉螺杆固定模板，对于难以布置对拉螺杆的部位可采用支撑进行补强。5. 认真执行混凝土浇筑方案，严格控制分层厚度及二次浇筑时间，确保实际施工状况与计算假设状况相一致，使实际混凝土侧压力不超出计算值，是确保混凝土浇筑中不发生胀模的有效手段。6. 浇筑时应配备一定数量的木工，经常检查未浇或正在浇混凝土的模板及支撑稳定情况，及时处理漏浆、跑模事件，5 桥面铺装5.1 桥面铺装层裂缝形成原因1. 水泥砼桥面铺装层是在刚性预制梁板上浇筑砼，易产生干缩裂缝、温差裂缝和疲劳裂缝。2. 预应力砼连续梁的桥面铺装，在支点负弯矩区，由于铺装层是普通砼，离重心轴越远，开裂越严重。另外，以普通砼在支点处连续的主梁也会产生裂缝反射，这样裂缝会上下贯通。防止措施1. 增加水泥砼铺装层的厚度及钢筋配置，以提高水泥砼的抵销温度应力的性能。钢筋网的保护层不能大于253cm，以充分发挥钢筋网的抗裂作用。2. 浇筑砼后立即进行洒水或用湿土工布覆盖养护，避免干缩裂缝，同时保证砼强度增长。3. 掺入粉煤灰是砼常用的防裂措施。粉煤灰可代替部分水泥，减少水泥用量，改善砼的工作性。4. 桥面铺装施工时增加真空吸水和抹光机抹面两道工序以控制和消除变形裂缝。5.2 桥面铺装层与梁顶粘接差形成原因1. 浇筑桥面铺装砼前清扫、冲洗不彻底，预制梁板顶面粗糙度不够，没有彻底凿除梁顶水泥浮浆和松散砼，2. 浇筑砼前没有对粘接面洒水湿润，分两幅施工时，养生水溶砼白色粉尘二次污染等因素造成。防止措施1. 严格控制施工质量，梁板顶面凿毛至露出骨料35mm，并用高压气泵或水枪清理干净；2. 浇筑梁间翼缘板铰缝砼高度低于顶梁35cm做成槽口，浇筑桥面砼后，每条槽口形成楔口缝，加强桥面铺装层与梁板的结合；3. 桥面钢筋绑孔前必须对梁顶彻底清扫，凿除表面浮渣，并用高压水枪冲扫干净，保证桥面铺装层与梁顶紧密结合。5.3 桥面铺装层与沥青砼面层结合差形成原因1. 桥面铺装层为达到其平整度的指标，砼初凝后又填补砂浆找平，与沥青砼不能结合成整体；2. 桥面砼铺装粗糙度差，与沥青砼结合差使面层被破坏；3. 桥梁护栏内侧泄水管高于桥面砼，虽然沥青路面表面的水可通过泄水管流出，但渗透到桥面铺装层上的水无法排除，造成桥面铺装层的水损坏；4. 沥青面层与铺装层砼粘一结不好，特别是设防水层以后，防水层与砼铺装层和沥青面层之间存在滑动面，在水平力作用下，面层滑动，形成搓板，导致面层开裂损坏。防止措施1. 桥面铺装层砼初凝前表面用硬塑料刷或毛管刷横向拉毛，深度以露出石子12mm，纹槽应顺直美观。刷毛后应清扫干净，决不允许为了找平，在铺装层上涂砂浆6 附属结构6.1 桥梁伸缩缝损坏形成原因1. 浇筑砼强度低。2. 砼未及时养护。3. 伸缩缝安装不合格。防止措施1. 确保砼强度合格。2. 砼应及时养护。3. 根据施工气温和设计要求设置安装时的缝宽，接缝钢筋与梁、台钢筋焊接顺序应符合设计规定。齿形板伸缩缝的锚板，滑板伸缩缝的联结角钢，橡胶伸缩缝的衔接梁与主梁预埋件焊接前高程都应进行检查。伸缩缝的各部分焊接件表面应除锈，施焊时保证焊接缝长度和高度。6.2 防撞护栏气泡、水纹、色泽不均形成原因1. 水泥用量不足；模板表面不光滑。2. 模板表面脱模剂太粘而滞留或粘住气泡。3. 振捣工艺不得当，砼振捣不充分引起。防止措施1. 合理设计混凝土配合比；模板采用定型钢模板，并且对模板进行精细处理，确保表面光滑。2. 模板表面脱模剂优先选用模板漆，并涂刷均匀以及对模板截面尺寸变化处，安装附着式振捣器，确保该部位振捣充分。3. 对振捣工进行详细技术交底，确保振捣符合规范规定。4. 为充分振捣密实，振捣间距应当减小，振捣时间酌情延长，并尽量选用高频振捣棒。5. 浇注砼时，尽量减少每层厚度，每层厚度不得超过30cm，并且在振捣棒上作深度标记，确保振捣充分。6.3防撞护栏竖向裂缝形成原因竖向裂缝成因主要是混凝土收缩或温度应力防止措施1. 混凝土浇筑后2448小时及时拆模板，加强混凝土养护。2. 施工缝的设置尤为重要，需根据具体护栏形式，合理设置施工缝。6.4桥头跳车形成原因1. 压实机具不适用，使得靠近台背处回填土压实不够，工后沉降大。2. 软基路段台前预压长度不足。3. 软基路段桥头堆载预压卸载过早。4. 软基路段桥头处软基处理深度不到位，质量不符合设计要求。5. 回填厚度过大以及回填不及时积水而引起的桥头回填土压实度不够。防治措施1. 选用合适的压实机具，确保台背回填压实度达到要求。2. 保证足够的台前预压长度。3. 连续进行沉降观测，保证桥头沉降速率达到规定范围后再卸载。4. 确保桥头软基处理深度符合要求，严格控制软基处理质量。5. 在台背画回填层厚线，确保回填厚度在规定范围内。6. 及时回填。7. 对于桩柱式桥台，应先填方，待填方充分沉降后，再修建桩柱式桥台，从而减少结构物与填土的沉降差。8. 选用性能好的伸缩缝，并精心施工，以保证桥面伸缩缝处的平整完好。9. 做好桥头搭板或采用土工格栅等新技术进行过渡。21