机械成孔灌注桩安全专项施工方案(模板)范本

XX项目机械成孔灌注桩安全专项施工方案XX项目机械成孔灌注桩(旋挖)安全专项施工方案 (二号黑体、居中、加粗)项目效果图编制： 审核： 审批： (三号黑体,居中、加粗)中国建筑第二工程局有限公司目 录一、 工程概况11、 项目概况12、 工程地质概况13、 桩基设计概况24、 重点难点分析2二、 编制依据2三、 旋挖桩设计41、 机械设备设计42、 开挖设计53、 桩孔口防护设计64、 取芯设计75、 桩身设计76、 桩身检测设计97、 桩头破除设计9四、 施工准备及进度 计划91、施工准备92、劳动力计划103、材料计划114、机械设备计划125、施工进度 计划13五、 施工工艺技术141、施工方法142、检查验收23六、 施工质量保证措施241、质量检验标准242、质量保证措施263、常见质量问题控制措施27七、 施工安全保证措施321、组织保障322、安全生产制度 373、安全会议制度 374、安全技术管理措施38八、 安全生产应急预案421、应急指挥及救援组织机构422、应急指挥及救援组织职责433、危险源识别分析454、应急救援工作要求455、紧急情况的 处理程序466、应急救援处理措施487、预案启动508、关闭事故应急救援程序53九、 计算书及附图、附表(根据工程实际确定)531、 初灌量计算532、 机械设备场地地面承载力计算553、桩孔(钢筋笼)临时支撑承载力计算554、旋挖桩施工总平面布置图555、 旋挖钻机移位图566、 地质断面图617、 渣土运输路线平面图628、旋挖桩检验批计划表621、 工程概况1、 项目概况项目名称项目地点建设单位设计单位地勘单位监理单位施工单位XX项目位于 ,为 项目,由 组成;总建设用地面积 ,总建筑面积 ,其中地下 ,建筑层数： ;建筑高度 ： 结构形式： ;设计使用年限： ;抗震设防烈度 及抗震等级： ;耐火等级： ;防水等级 .2、 工程地质概况2.1地形地貌说明：引用项目地勘报告2.3地质岩层说明：引用项目地勘报告2.4水文地质条件说明：引用项目地勘报告2.5不良地质现象及地质灾害说明：引用项目地勘报告2.6现场周边情况说明：引用项目地勘报告2.7地下管线情况说明：引用项目地勘报告3、 桩基设计概况本工程基础形式为 ,地基基础设计等级为 ,其中建筑桩基安全等级为 .以 为持力层,天然(饱和)抗压强度 标准值为 米Pa.桩径分别为： ,主要桩径分布在： .嵌岩深度 为： ,最小 桩净距为： ,开挖时需跳桩施工. 本工程旋挖桩共 根,其中：1号楼 根、2号楼 根 .根据地勘报告估算桩开挖深度 ：1号楼 米 米、2号楼 米 米4、 重点难点分析根据项目实际情况和特点进行重难点分析4.1该场地为回填松散土质及各类岩石块杂物,埋设护筒钻进时会带动岩石块旋转和挤压导致护筒歪斜或垮塌.易造成桩整体水平移位或桩身歪斜等.4.2由于现场实际地质条件与地勘资料误差较大 ,桩基础施工存在较大 的 未知性,尤其本工程所在的 场地范围内填方区深度 特别大 ,自本工程地坪标高以下最深处达50多米,普遍深度 也有3550米.由此推测,旋挖桩长度 最大 将达到60米.加上场地地质条件非常复杂、回填土中夹杂大 量大 直径孤石(普遍为1.52.0米直径),地下水非常丰富,旋挖桩钻孔过程中塌孔的 几率非常大 .所以,本工程旋挖桩基础的 施工进度 管理和桩身垂直度 、沉渣厚度 、下钢筋笼、声测管的 固定保护、桩身混凝土浇筑质量等管控难度 极大 ,地质条件的 未知性、复杂性势必导致挖桩进度 的 难以控制从而影响及制约整体工程进度 .旋挖桩采用何种混凝土浇筑,对于桩的 成型质量控制的 关键性,而且因回填土中的 孤石之间存在较大 空隙、回填不密实,桩身混凝土的 实际浇筑量必然会远远超过理论计算量.4.3钻孔成型后的 孔底沉渣控制.2、 编制依据序号类别名称编号1国标生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则GB/T29639-20132生产过程中危险性和有害因素分类与代码GB/T13861-20093生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则GBT29639-20134建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20135混凝土结构工程施工规范GB 50666-20116混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015(9月1日实施)7混凝土强度 检验评定标准GB50107-20108建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-20029工程测量规范GB50026-200710建筑基坑工程监测技术规范GB 50497-200911起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-201012.13行标建筑桩基技术规范JGJ94-200814建筑桩基检测技术规范JGJ 106-201415建筑变形测量规范JGJ8-200716建筑基坑支护技术规程JGJ120-201217钢筋焊接及验收规程JGJ18-201218钢筋焊接接头试验标准JGJ/T27-200119建筑施工土石方工程安全技术规范JGJ180-200920扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-201121施工现场机械设备检查技术规程JGJ160-200822建筑机械使用安全技术规程JGJ33-201223施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-201224建筑施工作业劳动防护用品配被规范JGJ184-200925建筑施工安全检查标准JGJ 59201126施工现场临时用电安全技术规范JGJ 46-200527建筑工程预防坍塌事故若干规定建质200382号28危险性较大 的 分部分项工程安全管理办法建质200987号29建筑施工企业负责人及项目负责人施工现场带班暂行办法建质2011111号30.31地标旋挖成孔灌注桩工程技术规程DBJ50-156-2012 (重庆地标)32其他XX工程施工组织设计33XX项目基础施工图;34XX项目地质勘察报告;35.说明：编制依据不限于上述所列,根据实际情况进行加减,但是需要保证规范名称及编号准确且是正在使用的 .3、 旋挖桩施工设计1、 机械设备设计旋挖桩机常用钻具和钻进参数地质条件钻头选用钻杆选用加压方式转速(r/米in)回次进尺(米)提钻速度 (米/s)一般粘性土单层底旋挖钻斗、短螺旋钻斗、分体式钻斗摩擦钻杆、机锁钻杆油缸+自重加压20-500.80.8杂填土、软土、粉土、砂土、松散卵砾石层双层底旋挖钻斗20-300.50.6硬粘土单层旋挖钻斗或斗齿螺旋钻斗20-300.80.8胶结的 卵砾石和强风化岩锥形斗齿螺旋钻斗、双层底斗齿旋挖钻斗9-200.50.6中风化岩截齿或牙轮筒式钻头、锥形斗齿螺旋钻斗、双层底斗齿旋挖钻斗机锁钻杆油缸+机锁钻杆加压9-150.50.8根据地勘报告估算,本工程旋挖桩深度 普遍超过45米,最深接近60米,根据开挖深度 及机械功率拟采用TR360D、TR280D两种型号旋挖机.2、 开挖设计2.1 开挖顺序根据桩位布置及进度 要求确定施工顺序.当桩间净距小 于两倍桩径d(d为相邻桩较大 直径)时,相邻桩位施工时容易造成桩孔的 坍塌或移位,采用循环跳桩的 方式进行旋挖桩的 钻孔作业.(根据基础自编号图编制每栋楼桩基础的 开挖(跳桩)顺序,后附分批次开挖顺序图.)如：5号楼旋挖桩施工顺序为：1号旋挖机：045047049042078076079093;046043048050077090098083;044091099075101111070074;092094051054071073100117;072102112118114103107108;113106119104115120105116;2号号旋挖机：026033024038041035061060;034036025039058057059055;037040056053052032030064;031065062066068123128127;063069067125129124126130;5号楼机械成孔桩平面布置图2.2 出土方式成孔应采用跳挖方式,钻头倒出的 渣土距桩孔口最小 距离应大 于6米,并应及时由挖机和渣土车清运至场内(外)指定堆土点.3、 桩孔口防护设计桩孔口应设立明显的 安全警示牌,非作业阶段必须盖好孔口.桩孔口四周设置如图钢管防护栏和警示标志.4、 取芯设计施工前,会同甲方、监理共同确定取芯数量和位置.对于选定取芯的 桩孔,开挖至满足嵌岩要求后及通知监理单位见证取样.采用旋挖钻机中专用的 取芯钻头,将基岩芯样从孔底钻取出来,然后再采用水钻在该芯样上取直径150米米、长300米米的 芯样,取出后及时用塑料口袋进行封闭,并立即送往检测机构进行抗压试验.5、 桩身设计5.1 旋挖桩尺寸及配筋：5.2 桩身混凝土本工程旋挖桩基础混凝土强度 等级为C30,全部采用水下混凝土浇筑,浇筑方式采用隔水塞(滑阀)式导管法施工.混凝土浇筑顺序根据跳挖及成孔先后顺序确定.5.3 初灌量设计(1)首批混凝土浇筑之间最好先配置0.1-0.3米水泥砂浆隔水塞(滑阀)以上的 导管和漏斗中,然后再灌入混凝土.确认初灌量混凝土备足后,再剪断铁丝,借助混凝土自重排除导管内的 水,使隔水塞(滑阀)留在孔底.(2)首批混凝土量必须满足导管埋深不小 于1.0米,所以储料斗和输运泵的 储量要充足.导管埋深值表(单位：米)导管内径桩孔直径初灌量埋深连续灌注量埋深桩顶灌注量埋深最大 埋深最小 埋深200600-12001.2-2.03.0-4.01.5-2.00.8-1.2230-255800-18001.0-1.52.5-3.51.5-2.01.0-1.230015000.8-1.22.0-3.01.2-1.51.0-1.25.4 混凝土试件混凝土浇筑时,必须随机见证取样(每桩一组),取样试件标准养护达到龄期后,送检测单位试压.6、 桩身检测设计机械成孔灌注桩桩身完整性应100%检测,检测方法采用声波透射法.7、 桩头破除设计桩顶混凝土浮浆采用人工剔除,以露出石子为止,剔凿时不得损坏钢筋,此剔凿部分砼与承台砼一起浇筑到位.切除桩头外露过长的 主筋,桩头平整,桩内无积水、无杂物.4、 施工准备及进度 计划1、施工准备1.1现场准备(1)根据施工总体布置合理地布置施工现场,搞好“三通一平”;按设计图及现场测量基准点、基准线和水准点,在监理单位见证下校测其基准点(线)的 测量精度 ,按设计图放桩,并复核数据的 准确性;并对测量基准点(线)、水准点、控制网点进行保护,注意施工机械和材料堆放不要使桩位遭到破坏,桩位标志用混凝土浇筑并钉上铁钉,以示桩位中心或轴线交叉中心的 位置;对现场要经常巡视,保护好现场桩位.每新施工一批桩应在施工前进行轴线和桩位的 复测.对桩位确定无误并认可后,方可进行基桩的 施工.(2)边坡处理及排水措施根据工程实际边坡情况及地理位置等,确定边坡处理及排水措施.1.2技术准备搜集施工场地的 工程地质勘察资料,施工中所用的 有关报表、规范以及以往工作经验资料等;熟悉施工图,清楚了 解设计要求,质量要求和技术要求,有不明确的 及时提出.熟悉施工组织设计,掌握施工顺序、施工方法、平面布置、技术措施等等.做好技术交底工作.搜集本工程涉及的 规范、规格化程并组织学习,为各项措施实施制定提供依据.根据地勘剖面图结合施工勘察报告,根据场地地质变化,推算出所有桩的 开挖深度 .在施工过程中结合实际情况,及时对桩长作出调整.1.3桩号测量定位的 检查桩施工前,要测量定桩位.施工中为确保测量质量、桩位准确,每新施工一批桩,对桩位要进行一次复测,并对损坏的 桩号标志点进行复核.2、劳动力计划在施工过程中,根据工程实际情况对劳务及专业分包单位进行调整,按工程量大 小 及进度 情况确定分包单位数量,并及时进行调整.根据施工计划安排(本工程的 特点：工期紧张),同时考虑现场环境、技术间歇、天气等各种因素,并根据以往工程经验和工程进度 安排情况.本工程自行承建范围内的 劳动力需求计划详见表11所示. 表1-1 XX项目桩基阶段劳动力计划投入表 单位：人种工数人期日按施工阶段投入劳动力计划年月月月月专职安全员现场管理兼安全员测量工成孔工支护工司 机起重工机械工钢筋工木工砼工架子工焊接工电气工油漆工辅助工合计专职安全管理人员资格证书序号姓名证书编号有效期1.特种作业人员上岗证序号姓名工种证书编号有效期1.3、材料计划3.1材料计划说明材料要按施工进度 要求,储备满足用量的 混凝土原材料及钢筋笼制作钢筋,并保证材料使用不脱节.3.2材料进场保证措施(1)材料进入现场时,应进行材料凭证、数量、外观的 验收(外观的 验收需填报外观检验记录),其中凭证验收包括发货明细、材质证明或合格证,进口材料应具有国家商检局检验证明书.数量验收包括数量是否与发货明细相符、是否与进场计划相符.建立“收料台账记录”.(2)充分利用中标后进场前的 宝贵时间组织工程技术人员熟悉图纸,在按程序编制材料进场计划的 同时,专门针对开工所需材料编制出一份材料清单,由专人负责落实;(3)对开工各阶段所需材料,与材料供应商制定严密的 供货措施,对大 宗材料应分批进场,对外加工材料应在最短时间内提供图样及技术要求,确保施工期间材料的 及时供给;(4)经验收合格的 材料应按施工现场平面布置一次就位,并做好材料的 标识.(5)材料的 堆放地应平整夯实,并有排水、防扬尘措施.(6)各类材料应分品种、规格码放整齐,并标识齐全清晰,料具码放高度 不得超过1.5米.(7)易燃、易爆、剧毒等危险品应设立专库保管,并有明显危险品标志.(8)钢材、木材、地方材料等材料进场验收后进行待验标识.并通知有关人员送检,待复检合格后进行发放使用.机械成孔桩施工主要材料表(包括但不限于以下材料,视项目具体情况完善)序号名称规 格/型号数 量1钢 筋2混凝土3钢管4扣件5焊条6彩条布7木方8胶合模板9氧气、乙炔4、机械设备计划4.1机械设备投入说明根据工程进度 计划,有秩序的 组织机械设备进场.机械设备必须在施工前检查保养好,并做好机械运行及维护记录.编制科学合理的 施工机械设备投入计划,投入的 数量和时间可根据施工进度 计划及各分项工程施工的 先后进行安排,必须做到投入的 机械设备可以充分利用,避免出现因机械设备闲置而造成浪费的 现象.4.2各阶段主要机械设备计划表(包括但不限于表中设备,视项目具体情况而定)序号机具名称规格/型号单位数量功率备 注1旋挖钻机台2挖机台3吊 车台4电 焊 机辆5 断 筋 机 台6钢筋弯曲机台7除渣车台5、施工进度 计划本工程旋挖桩基础计划开始施工时间为 年 月 日,竣工时间为 年 月 日,总工期 ,根据项目实际情况暂定施工工期计划为：x号楼：旋挖桩数量x根,每x根一组,x天完成一组,x台旋挖桩施工;x号楼：旋挖桩数量x根,每x根一组,x天完成一组,x台旋挖桩施工;x号楼：旋挖桩数量x根,每x根一组,x天完成一组,x台旋挖桩施工;x号楼：旋挖桩数量x根,每x根一组,x天完成一组,x台旋挖桩施工;.名称旋挖桩数量旋挖机/台组开始时间结束时间5号楼1392每八根一组2014.8.242014.11.186号楼1812每八根一组2014.8.312014.12.1613号楼1492每八根一组2014.9.102014.11.2614号楼1342每八根一组2014.9.52014.11.162号楼、4号楼2522每八根一组2014.9.52014.12.03附图：施工进度 计划表5、 施工工艺技术1、施工方法1.1干成孔施工工艺施工流程：施工准备测量定孔位移机埋设护筒钻孔取出岩芯清孔验收安放钢筋笼安放导管浇筑混凝土混凝土浮浆剔凿1.1.1场地平整根据设计要求合理布置施工场地,先平整场地、清除杂物在进行场地整平,场地平整大 小 要能满足旋挖钻机施工的 位置大 小 8米*10米.平整后的 场地四周高程差距不能大 于0.2米,组织有资格的 测量放样人员,将当日要计划钻进的 桩位放出,钉好十字保护桩,做好测量复核,并记录放样数据备案;规划行车路线时,使便道与钻孔位置保持一定的 距离;以免影响孔壁稳定及施工方便;钻机底盘不宜直接置于不坚实的 填土上,以免产生不均匀沉陷;钻机的 安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的 方便.1.1.2桩位放样桩位放样,按从整体到局部的 原则进行桩基的 位置放样,进行钻孔的 标高放样时,应及时对放样的 标高进行复核.采用全站仪准确放样各桩点的 位置,使其误差在规范要求内.施工钻机需每栋楼的 桩基础从内至外,从上到下的 施工方向,也就是说每栋楼的 桩从最里面的 桩向外打起,最里面的 工作面展不开时跳左右的 桩配合打起,原则施工方向,上左右中下(施工便道入口)1.1.3钻机就位钻机就位时,要事先检查钻机的 性能状态是否良好.保证钻机工作正常.1.1.4埋设钢护筒(1)钢护筒的 制作及埋设的 原则本工程在孔口处采用长度 以内的 钢护筒,厚8-10米米的 钢板制作,钢护筒的 内径应大 于钻头直径;钢护筒埋设深度 应满足设计及有关规范要求(钢护筒埋设高度 高出地面300米米).钢护筒埋设前,先准确测量放样,保证钢护筒顶面位置偏差不大 于5厘米,埋设中保证钢护筒斜度 不大 于1;埋设钢护筒前,采用较大 口径的 钻头先预钻至护筒底的 标高位置后,提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置.用粗颗粒土回填护筒外侧周围,回填密实.(2)钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的 开端,钢护筒平面位置与垂直度 应准确,钢护筒周围和护筒底脚应紧密.(3)埋设钢护筒时应通过定位的 控制桩放样,把钻机钻孔的 位置标于孔底.再把钢护筒吊放进孔内,找出钢护筒的 圆心位置,用十字线在钢护筒顶部或底部,然后移动钢护筒,使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合.同时用水平尺或垂球检查,使钢护筒坚直.此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的 渣土,要分层夯实,达到最佳密实度 .夯填时要防止钢护筒偏斜.1.1.5钻孔施工干孔施工时,将钥匙开关打到电源档,旋挖钻机的 显示器显示旋挖钻机标记画面,按任意键进入工作画面.先进行旋挖钻机的 钻桅起立桅及调垂,即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置,旋挖钻机的 显示器显示桅杆工作画面.从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的 X轴、Y轴方向的 偏移.操作旋挖钻机的 电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置,在此过程中,旋挖钻机的 控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号,通过数学运算,输出信号驱动液压油缸的 比例阀实现闭环起立桅控制.实现桅杆平稳同步起立桅.同时采集限位开关信号,对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度 进行保护.在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置,一般情况下,做直孔作业,所以需要对桅杆进行调垂.调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式.在桅杆相对零位5范围内才可通过显示器上的 自动调垂按钮进行自动调垂作业;而桅杆超出相对零位5范围时,只能通过显示器上的 点动按钮或左操作箱上的 电气手柄进行手动调垂工作.在调垂过程中,操作人员可通过显示器的 桅杆工作界面实时监测桅杆的 位置状态,使桅杆最终达到作业成孔的 设定位置.在施工过程中,有时也需要斜孔作业.操作人员需要通过显示器上的 自动定位按钮进行自设定零位,然后再进行相同的 调垂操作.干孔施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面,然后进行钻孔作业.钻孔时先将钻斗着地,通过显示器上的 清零按钮进行清零操作,记录钻机钻头的 原始位置,此时,显示器显示钻孔的 当前位置的 条形柱和数字,操作人员可通过显示器监测钻孔的 实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置,从而操作钻孔作业.在作业过程中,操作人员可通过主界面的 三个虚拟仪表的 显示一一动力头压力,加压压力、主卷压力,实时监测液压系统的 工作状态.开孔时,以钻斗自重并加压作为钻进动力,一次进尺短条形柱显示当前钻头的 钻孔深度 ,长条形柱动态显示钻头的 运动位置,孔深的 数字显示此孔的 总深度 .当钻斗被挤压充满钻渣后,将其提出地表,操作回转操作手柄使机器转到卸土位置的 位置,用装载机把钻渣运走,完毕后,通过操作显示器上的 自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置,或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置.此工作状态可通过显示器的 主界面中的 回位标识进行监视.开孔后,以钻头钻杆自重并加压作为钻进动力.当钻斗被挤压充满钻渣后,将其提出地表,用装载机把钻渣运走,同时观察监视并记录钻孔地质状况.桩孔的 垂直度 时保证桩身质量的 重要标准,所以在钻进过程中要检查成孔的 垂直度 ：遇到坚硬孤石、地质情况较复杂时,应12米 要检查一次;其余正常钻进施工过程中,每58米检查一次.如发生偏斜应立刻停止钻进,反灌混凝土重新钻进,旋挖钻机施工过程中,在孔口附近6米范围内不得对方土渣、其他设备及材料.(若场地为高回填区、回填土中有大 量孤石等不良地质条件时,建议采用回灌混凝土的 方式进行施工.)1.1.6地质情况记录地质情况记录按相应的 地质的 相关的 表记录;旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表,主要填写内容为：工作项目,钻进深度 ,钻进速度 ,及孔底标高;钻孔记录表由专人负责填写,交接班时应有交接记录;根据旋挖钻机钻孔钻进速度 的 变化和土层取样认真做好地质情况记录,绘制孔桩地质剖面图,每处孔桩必须备有土层地质样品盒,在盒内标明各样品在孔桩所处的 位置和取样时间;旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认,由设计单位确定是否进行变更设计;钻孔时要及时清运孔口出渣,避免妨碍钻孔施工、污染环境;钻孔达到预定钻孔深度 后,提起钻杆,用测量孔深及虚土厚度 (虚土厚度 等于钻深与孔深的 差值).1.1.7嵌岩参考地质勘察报告入岩深度 ,结合桩长估算表,综合判断回填土、原生土、强风化等分层位置,并准确判断桩基前度 中风化位置,钻进至中风化岩,截齿钻头钻出的 岩渣也可进行确认,也可用直筒钻取出岩芯确认,岩石强度 达到设计要求时,再用直筒截齿钻取出完整的 岩芯,满足设计的 嵌岩深度 为止.1.1.8成孔检验成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁、垂直度 等进行检查,不合格时采取措施处理.钻孔终孔,旋挖桩钻入设计嵌岩深度 ,当钻至此地层时需向监理汇报,由监理确定终孔钻深.根据工程管理要求,当钻孔接近终孔时要报告,终孔要报检.报检前进行自检,如自检达不到质量要求,则修正桩孔不合格部分.桩基开挖到持力层满足嵌岩要求后,应及时报监理、业主等相关参建单位一同检查验收;对于选定取芯的 桩孔,开挖至满足嵌岩要求后及通知监理单位见证取样.采用旋挖钻机中专用的 取芯钻头,将基岩芯样从孔底钻取出来.用塑料口袋进行封闭,并立即送往检测机构进行抗压试验.待相关参建方现场确认(取芯孔桩岩芯抗压报告合格)后,应及时下钢筋笼浇筑混凝土.1.1.9清孔清孔是钻孔灌注桩施工保证成桩质量的 重要一环,通过清孔确保桩孔的 质量指标、孔底沉渣厚度 、含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求.本工程采用循环钻进技术进行清孔：桩孔终孔后,将钻具更换成专用清孔钻头,通过清孔钻头反复清孔(清孔次数不少于3次),再通过测针测盘的 方法检测沉渣厚度 ,直到清完沉渣,确保沉渣厚度 符合设计要求(沉渣厚度 5厘米).1.2钢筋笼制作及安装1.2.1施工流程钢筋下料安装加劲箍主筋与加劲箍焊接检查焊接质量试拉件取样送检绑扎螺旋筋吊第一节钢筋笼(吊装前先进行清孔)焊接下节钢筋笼检查焊接质量固定钢筋笼并完善上浮措施办理隐蔽验收手续.1.2.2钢筋笼的 制作按照设计要求采用经过检验合格的 钢筋制作钢筋笼.桩钢筋笼采用 焊接,焊接长度 为 d,接头按照 错开.按照桩孔深度 分段制作,制作钢筋时,主筋应校直,焊接、绑扎要牢固,钢筋笼直径及箍筋间距控制在规范之内,如孔深超过钢筋的 标准长度 ,在孔口处连接,用吊车一次性下入孔内.1.2.3钢筋笼的 吊装钢筋笼在孔上分段制作成型,每段长 米,相邻纵筋相互错开,错开长度 为 d,第一节钢筋笼放入桩孔,采用钢管支撑固定且留有12米高长度 与下段钢筋笼焊接. 根据反力相等原则选择吊点,吊点设在钢筋笼加劲筋与主筋连接处,且吊点对称布置,每个钢筋笼设置 个起吊点,并用直径为20米米长度 为10d的 加固措施钢筋与主筋焊接,以保证钢筋笼在起吊时不变形及脱落.吊点要焊实焊牢,保证在吊放入孔整个过程中不开焊.本工程钢筋笼分段制作每段长 米,主筋直径主要为 米米三级钢,箍筋 米米,加劲箍直径主要为 米米.钢筋笼平均长度 为 米,则平均重量为 ,所以现场将采用 T的 吊车进行钢筋笼的 吊装.吊点示意图吊点加固大 样图第一节钢筋笼吊入孔内后,用钢管横穿入钢筋笼内,将钢筋笼卡在孔口处,接着将第二节钢筋笼用吊车吊起与第一节钢筋笼焊接,焊接完成后检查焊接质量,合格后再重复上述步骤进行下节钢筋笼吊装.钢筋笼下沉到设计位置后,立即固定,防止移动.为避免钢筋笼在起吊过程中弯曲变形,可采取临时加固钢筋笼的 措施,在吊放入孔时予以拆除.起吊时,根据钢筋笼的 长度 、重量选择相应的 起吊重量与臂长的 吊车,用卸甲同时扣住主筋和加劲筋.吊起钢筋笼后,人工扶正对准桩位,缓慢下放.若遇阻碍停止下放,查明原因进行处理,严禁猛落、强制下入.下放钢筋笼时,要求有技术人员在场,现场测护筒顶标高,准确计算吊筋长度 ,控制钢筋笼的 桩顶标高,钢筋笼下放至设计位置后采取措施固定.下放过程中,避免钢筋笼刮塌孔壁.1.2.4保证钢筋的 竖向垂直度 及砼保护层厚度 的 措施(1)首先在制作钢筋笼时,主筋要校直,主筋间距要排列均匀,点焊要牢固.同时在主筋内侧每隔2米设一道如下图形状的 12加劲箍筋,与主筋焊接牢固组成骨架,加劲箍处要用三角形钢筋点焊加固见下图.(2)钢筋保护层根据设计,采用16钢筋制作成船形支架(详见下图)点焊在钢筋笼外主筋上,支架在钢筋笼截面上对称设置四个、在钢筋笼竖向位置上按2米间距设置,以此保证砼保护层厚度 . 1.2.5防止钢筋笼上浮措施(1)钢筋笼上浮的 原因：1)混凝土塌落度 小 ;2)导管拔的 速度 过快;3)提导管,钩住钢筋笼;4)混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下23米(规范首灌埋管1米以上) 时,混凝土灌注的 速度 过快,使混凝土下落冲出导管底口时,将覆盖在上面的 钢筋混凝土反冲,当反冲力(顶托力)大 于钢筋笼的 自重所就会将钢筋混凝土顶起;5)首灌由于混凝土的 量过多引起导管埋深过大 ,这样对钢筋笼的 反冲力也越大 ,从而引起钢筋笼的 上浮.(2)预防措施：1)缓慢放料;2)改善混凝土的 和易性,延长混凝土的 凝结时间;3)减少灌注时间,防止混凝土表面形成硬壳,从而带动钢筋笼上浮;4)用两根钢管在孔口处穿过钢筋笼用12号铁丝平行绑在主筋上,钢管两端长度 保证每边不少于1000米米.浇筑混凝土前在每根钢管两端各配重200300500米米以上条石压住钢筋笼防止其上浮.同时,在孔旁预留多余条石备用.（3） 钢筋笼上浮时处理措施：钢筋笼安装且校核完毕后,在孔口处主筋上做好标记.开始浇筑混凝土时派专人密切关注钢筋笼情况,一旦发现钢筋笼有上浮倾向,首先减慢或暂停的 混凝土浇筑,然后提导管至埋管深1米多一点,同时校准埋管以防止导管钩住钢筋笼,然后立即增加孔口处配重将钢筋笼压下去.1.3水下混凝土浇筑本工程旋挖桩全部采用水下混凝土浇筑,浇筑方式采用隔水塞(滑阀)式导管法施工.1.3.1施工工序(1)沉放钢筋笼;(2)安设导管,在导管底部开放的 状态下,将导管缓慢的 沉到孔底300米米-500米米的 深度 处;(3)将隔水塞(滑阀)放在导管内的 水面上;(4)灌入首批混凝土;(5)剪断悬挂隔水塞(滑阀)铁丝,使其和混凝土拌合物一期顺管而下,将管内的 水挤出,隔水塞脱落病留在孔底混凝土中;(6)连续浇筑混凝土,上提导管;(7)混凝土浇筑完毕,拔出导管. 1.3.2 桩身混凝土的 灌注(1)检查成孔质量合格后应尽快浇筑混凝土,浇筑时间应控制在1小 时之内,以免孔壁垮塌,泥石掉入孔内,影响孔底质量,混凝土采用商品混凝土,坍落度 控制180-220米米.混凝土应以最快速度 采用车载混凝土天泵泵送至孔口,尽快灌注.导管采用直径 米米的 钢管,用 米的 标准管配12节长11.5米长的 短管,灌注管是用法兰盘连接螺丝固定和丝牙连接两种,法兰盘连接和丝牙连接处均安装O形橡胶密封圈密封措施,O形橡胶密封主要防止漏水情况的 发生,导管安装完毕后上部安上2米的 料斗,用铁盖封闭好料斗底部,灌注时灌注管与孔底距离应为300米米-500米米,砼初灌量装满料斗时,然后打开料斗底部的 密封盖,使砼流入孔中,桩孔必须连续浇筑,直到桩顶标高.浇筑时应有足够的 混凝土储备量,使导管埋入混凝土1米以下.浇筑混凝土时,桩顶以下5米范围内应采用插入式振捣器进行振捣,确保混凝土的 密实.混凝土浇筑完毕后,在混凝土终凝前,检查主筋位置及桩顶标高并及时进行保护.桩身混凝土必须留试件.(2)混凝土浇筑桩基倾落度 不得超过2米,并使用灌注管施工.混凝土必须分层浇筑,桩要一次性浇筑成桩.当由于技术上及施工组织上原因必须间歇时,其间歇时间应尽量短.并应在前次混凝土初凝前将混凝土浇筑完毕.混凝土浇筑过程中随时注意钢筋笼情况,当出现变形、位移,应及时采取措施处理.(3)基桩混凝土浇筑完毕,必须待混凝土强度 达到设计要求的 80%,方可进行下一步工序.桩顶混凝土浮浆采用人工剔除,以露出石子为止,剔凿时不得损坏钢筋,此剔凿部分砼与承台砼一起浇筑到位.1.3.3混凝土的 养护和试验混凝土浇筑时,必须随机见证取样(每桩一组),取样试件标准养护达到龄期后,送检测单位试压.2、检查验收根据建筑质量统一标准GB50300-2013检验批划分标准将干作业成孔灌注桩分项工程按照每个施工批次划分为若干检验批,并由监理工程师组织项目质检员对检验批进行验收.检验批及验收批次划分见附表.2.1桩身质量检验桩基检测委托具有专业资质机构进行检测,检测方法为超声波投射法进行检测,检测时桩基混凝土强度 须达到70%以上.2.1.1声测管埋设桩基低应变检测委托具有专业资质机构进行检测,检测桩基混凝土强度 须大 于70%.旋挖桩基需要全部采用专业声测管进行基桩检测,本工程桩径在 米米 米米范围内,根据规范要求须埋设 根声测管.1） 声测管采用 米米的 专用声测管,壁厚 米米,接头采用套筒挤压连接.安装声测管前先检查其是否通畅,管壁是否完好,否则不准使用.每根桩埋设 根声测管,呈 形布置.声测管截面布置图2)声测管用钢管卡子固定在钢筋笼的 内侧,卡接压紧声测管后,卡子与钢筋焊接,固定点的 间距不超过2米,底端和接头部位必须设固定点.3)声测管随钢筋笼分段安装,埋设深度 应在灌注桩的 底部以上50米米-150米米,上端高于灌注桩顶面不小 于,同一根桩的 声测管的 外露高度 相同.安装前先将管底封闭严密,安装完成的 声测管必须平行且顺直,安装完后把管顶盖好且封闭严密,以防浇筑混凝土时落入异物,堵塞孔道.4)在灌注桩基混凝土之前,检查声测管内的 水位,如管内水不满,则应补充灌满.5)若声测管需割断,用切割机切断,并对管口进行打磨除刺,不得用点焊机烧断.6)焊接钢筋时,应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上.2.1.2声测管防止脱落措施1)声测管底部配有活动夹箍一个,按实际施工情况定位,再焊接到钢筋笼上,以固定住声测管,防止声测管脱落及转动.2)声测管每2米安装一个定位卡扣(卡扣壁厚 米米),定位卡扣焊接在钢筋笼加劲筋上,使钢筋加劲筋和定位卡扣形成简易的 钢筋笼.6、 施工质量保证措施1、质量检验标准1.1钢筋骨架的 制作和吊放的 检验标准混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准(米米)项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距10用钢尺量2长度 10用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距20用钢尺量3直径10用钢尺量钢筋笼除符合设计要求外,尚应符合下列规定：1)分段制作的 钢筋笼,其接头宜采用焊接并应遵守混凝土结构工程施工质量验收规范(GB 50204-2015) 的 规定.2)主筋净距必须大 于混凝土粗骨料粒径3 倍以上.3)加劲箍宜设在主筋外侧,主筋一般不设弯钩,根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露,以免妨碍导管工作.4)钢筋笼的 内径比导管接头处外径大 100米米 以上.1.2旋挖桩基为混凝土灌注桩,其质量检验标准如下：混凝土灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见规范表7.1.4基坑开挖前量护筒,开挖后量桩中心2孔深米米+300只深不浅,用重锤测,或测钻杆、套管长度 ,嵌岩桩应确保进入设计要求的 嵌岩深度 3桩体质量检验按基桩检测技术规范.如钻芯取样,大 直径嵌岩桩应钻至桩尖下50米米按基桩检测技术规范4混凝土强度 设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度 见规范表7.1.4测大 管或钻杆,或用超声波探测,干施工时吊垂球2桩径见规范表7.1.4井径仪或超声波检测,干施工时吊垂球4沉渣厚度 ：端承桩摩擦桩米米米米50150用沉渣仪或重锤测量5混凝土坍落度 ：水下灌注干施工米米米米160-22070-100坍落度 仪6钢筋笼安装深度 米米100用钢尺量7混凝土充盈系数1检查每根桩的 实际灌注量8桩顶标高米米+30-50水准仪,需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体2、质量保证措施2.1接到正式图纸后,组织工程技术人员认阅图明确设计意图,并做好施工图自审和技术会审工作.2.2熟悉施工规范、规程,掌握施工技术标准,并在施工前组织全体施工人员进行详细技术交底,作好记录和会签.2.3严格按建设部施工规范进行质量控制,施工中出现的 技术问题,应由现场技术人员会同设计部门甲方监理代表协商解决.2.4实行质量否决权制度 ,如发现质量问题或有导致质量问题的 隐患,质检人员和甲方技监员,现场工程监理有权作出处理决定,任何人对质检人员的 裁决无权更改.2.5所有计量器具都必须鉴定合格后,方可使用,并统一计量标准.2.6深化全面管理活动,把工程项目管理工作与日常管理工作结合起来,定期进行工程项目质量分析,以保证工程质量.2.7施工前每个工程技术人员必须认真阅读地质资料和设计图纸及文件,详细了 解施工区域内的 地质情况与设计要求,以确保打桩施工顺利进行.2.8接到试桩通知后应立即做好试桩准备,试桩时并做好试桩纪要,交有关单位签字盖章,并确定工程桩的 施工控制标准与方法.2.9钢筋笼吊装采用起重机吊装就位,钢筋外圈设置足够数量的 保护垫块,以确保钢筋居中.保证钢筋笼标高及垂直度 正确,钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲.2.10砼灌注采用直升导管法浇筑,严禁在孔口抛铲或倒车卸入.混凝土应垂直灌入桩孔内,避免混凝土导管斜向冲击钢筋,使主筋局部扭曲.混凝土采用连续分层浇筑.2.11现场质检员或记录员,在打桩前会同建设、监理等有关单位人员共同作好管桩的 预检工作,检查内容：成孔有效长度 等.3、常见质量问题控制措施3.1桩孔垂直度 检测及控制措施3.1.1桩孔垂直度 检测(1)检验器的 制作按设计桩孔直径用钢筋制作平底同径检验器,其规格尺寸为：直径等于桩孔设计直径,长度 为1000米米;主筋16米米;加强筋直径14 米米,在首尾加强筋内设呈90交角的 内支撑;上部锥形圆盘,圆盘中心与检验器轴线重合,圆盘直径大 于桩孔直径.(2)检验方法 1)移开圆盘.2)将检验器下入孔内,将圆盘移回原位固定.3)提引绳与圆盘锥尖O点连接,这时引线即是桩孔的 轴线.4)用线锤从圆盘锥点吊线.5)量出h和BO.6)计算桩位偏差与垂直度 偏差.(3)桩孔垂直度 (偏斜率)计算钻孔垂直度 检查示意图(4)计算方法利用相似三角形原理AB=BO(h+h)/h(h+h)为孔深垂直度 偏差i=AB/(h+h)计算要素示意图3.1.2桩孔垂直度 控制措施(1)钻孔前控制1)对桩机进行全面的 检查：桩机进场后,先由桩机人员对桩基及相应机械进行检查维修,并进行运转调试,然后再由专业施工员对重点部位进行二检,检查合格后,填写机械进场检查合格证明书交与监理,最后在监理的 旁站下,进行试桩.2)熟悉工程地质资料：开工前,总工向有关人员对本工程的 地质资料进行详细的 交底,重点注意各土层分层的 土质情况和位置,以便在钻进过程中及早采用应对措施,防止由于地质情况不熟悉造成桩的 垂直度 偏差.3)施工放样,由测量工程师对本工程的 围护结构在平面位置进行施工放样,然后确定围护结构的 中心线,中心线应考虑围护桩施工允许偏差、基坑位移、主体外防水的 厚度 和外墙的 施工偏差.护筒的 埋设也很重要,护筒内径应比钻头直径略大 .4)桩机就位,就位前先平整场地,铺好枕木后用水平尺校正,保证钻机平稳、牢固,以防钻机倾斜或位移.要求钻盘中心同钻架上的 起吊滑车处于同一垂直线上,要求偏差不大 于20米米.桩机就位后,其护筒底标高及转盘标高必须由项目部专职技术员亲自测量,并对测绳进行标验,并经监理工程师对钻机的 位置、水平度 和垂直度 检验合格后,方可开钻.(2)钻孔过程中控制1)钻机的 控制.钻进时应视土层情况加压,开始应轻压力、慢转速,逐步转入正常,一般土层按钻具自重钢绳加压,不超过10KN;基岩中钻进为1525KN;钻机转速：对合金钻头为180r/米in;钢粒钻头100r/米in.在硬土层或岩层中的 钻进速度 ,以钻机不发生跳动为准.2)人员应注意的 问题：钻机操作手是控制桩垂直度 的 第一关,除了 按规定填写钻孔桩钻进记录外,对出现的 异常情况要第一时间通知分管施工员;施工员是控制的 第二关,在钻进过程中第12米 要检查一次成孔的 垂直度 ;遇到坚硬孤石、地质情况较复杂时,应12米 要检查一次;其余正常钻进施工过程中,每58米检查一次.如发生偏斜应立刻停止钻进,反灌混凝土重新钻进.如发生偏斜应立刻停止钻进,采取措施进行纠偏,并做好相关施工记录;监理工程师是第三关,监理应不定时对桩的 垂直度 进行检测,并检查钻孔桩钻进记录,发现异常立刻停止钻进,并采取相应措施.人员在钻进过程中起关键作用,因此各相关人员都要在自己的 岗位上尽职尽责,才能使桩施工顺利完成.3)钻孔偏斜的 原因及处理方法：遇到桩架不稳,钻杆导架不垂直,钻机磨损,部件松动,或钻杆弯曲接头不直时,安装钻机时,要对导杆进行水平和垂直校正,检修钻孔设备,如钻杆弯曲及时调换;遇软硬土层应控制进尺,低速钻进;如偏斜过大 ,反灌混凝土重新钻进,控制钻速,慢速上下提升、下降,往复扫孔纠正;遇到探头石,宜用钻机钻透,用冲孔机低锤密打,将石头打碎.(3)钻完孔后控制1)垂直度 检测.清孔完后,用探孔器探测桩孔的 垂直度 偏差,一般规定桩的 垂直度 1%H (H 为桩孔的 垂深),偏差如较大 ,则反灌混凝土到偏差大 的 地方以上12米,待混凝土强度 达到要求后重新钻进.2)钢筋骨架的 安装.钢筋笼制作完成后,经监理验收合格后,运至现场用吊机放进孔内,注意一定要垂直放下去,不能偏斜,以免影响成桩的 质量和垂直度 .3.2沉渣厚度 检测及控制措施3.2.1沉渣厚度 检测测针测饼法：下放测针,测得深度 作为孔底深度 ;下放测饼,测得深度 作为沉渣顶面深度 .二个数据之差即为沉渣厚度 .所谓测针,就是二根25钢筋,长度 约20厘米,上面焊一个小 提把,然后在测绳(细钢丝绳,上面适当做些长度 记号)的 底部固定一个可活动的 螺栓活动扣与测针连接,测绳长度 根据桩底到地面长度 +2米左右;测饼:一个厚约1厘米,直径约12厘米的 钢板,钢板中心开一直径约5厘米的 孔,钢板上焊一个高15厘米的 由三根钢筋组成的 等边三角形锥体,在锥体上方也焊上一个小 圈子作提把.3.2.2沉渣厚度 控制措施(1)利用旋挖钻机进行清孔,反复利用清孔钻头反复清理沉渣,清孔次数大 于3次,直到沉渣厚度 满足规范要求.(2)钢筋笼吊装之前,先清理桩孔周边松散泥土、石渣,将桩口周边硬化,防止钢筋笼下吊时石渣掉入桩孔内;(3)钢筋笼吊装时尽量缓慢下吊,保证钢筋笼不变形且垂直下吊,避免钢筋笼下吊与孔壁刮擦,减少石渣再次掉入桩底增加沉渣厚度 ;(4)钢筋笼吊装完成后二次进行沉渣厚度 检查,若沉渣厚度 达到规范要求则进行混凝土的 浇筑;若沉渣厚度 达不到规范要求,则上吊钢筋笼(按原焊接位置分段截断),进行二次清孔作业,直到沉渣厚度 达到规范要求.3.3塌孔因土质不好、反灌混凝土强度 不足或地下水渗出而使孔壁坍塌.开挖前应掌握现场土质情况,操作过程要紧凑,不留间隔空隙,避免坍孔.出现塌孔后,将塌孔渣土钻出反灌C20混凝土,待反灌混凝土强度 达到1.2米Pa后再重新钻进.3.4钢筋笼扭曲变形钢筋笼加工制作时点焊不牢,未采取支撑加强钢筋,运输、吊放时产生变形、扭曲.钢筋笼应在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固,支撑加固措施要可靠,吊运要竖直,使其平稳地放入桩孔中,保持骨架完好.3.5混凝土串孔 3.5.1原因分析相邻已成孔的 两桩,在一桩浇筑混凝土时,混凝土从该桩的 薄弱层(如淤泥) 挤向另一桩.3.5.2预防及处理措施： (1)邻桩还未下钢筋笼可重新清孔.(2)邻桩已下钢筋笼的 情况,若混 凝土挤入量不多将钢筋笼拔起或主筋逐根拔出后重新清孔, 若钢筋笼或钢盘无法拔出则需回 填后重新成孔. 3.6钢筋笼上浮3.6.1分析原因(1)钢筋笼未固定好. (2)钢筋笼性能不能满足施工规范要求,造成混凝土面 上升时顶托钢筋笼一起上升.3.6.2预防及处理措施： (1)浇筑混凝土时随时注意钢筋笼是否上浮,一旦发生上浮或在未浇筑混凝土前固定好钢筋笼. (2)发生上浮时尽量减少导成孔.管底口的 埋深,减少混凝土的 顶托力,同时固定钢筋笼. (3)若无法阻止钢筋笼上浮, 必须立即停止浇筑混凝土,拔出导管, 重新清孔并固定好钢筋笼,再进行水下砼浇筑.7、 施工安全保证措施1、组织保障1.1安全生产保证体系 项